Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как запрессовать сайлентблок в рычаг в домашних условиях

Как запрессовать сайлентблок в рычаг в домашних условиях

Как самостоятельно перепрессовать сайлентблок без пресса

Существует два способа запрессовать сайлентблок в рычаг. Принцип почти одинаковый, даже инструменты сильно не отличаются. Небольшие различия есть для разного типа сайлентблока .

Но прежде чем менять на новый резинометаллический шарнир, его нужно извлечь. Это может быть проблематично для неопытного владельца, так как он надежно запрессован. Но мы здесь все «матерые» и знаем, как выпрессовать его без съемников в гаражных условиях. Эту великую тайну я вам раскрою.

Как выпрессовать

Выпрессовываем сайлентблок с двумя обоймами

Отмечаем маркером, как был установлен шарнир. На резине есть стрелочка, проводим линию.

Перед выпрессовкой сайлентблока из рычага нужно отметить как он был установлен

Если резинка не порвалась окончательно, нужно её рассверлить, чтобы выбить внутреннюю втулку. Ножовкой по металлу аккуратно распиливаем оставшуюся резиновую прослойку вместе с наружной обоймой. Зубилом выбиваем остатки внешней втулки.

Как выпрессовать сайлентблок из рычага своими руками

Важно не повредить внутреннюю часть рычага. Распил делаем с одной стороны, контролируем его глубину. При выпрессовке стараться не повредить посадочное место шарнира.

Как выпрессовать с одной обоймой

Сайлентблок можно просто выбить. Взять наставку по диаметру втулки, положить рычаг на подставку с отверстием, диаметр которого чуть больше посадочного места или зажать в тиски. Сверху через наставку бьём по втулке и шарнир вместе с ней выскакивает.

Выбиваем сайлентблок с одной внутренней втулкой

Если внутренняя обойма отошла от резины, или резиновая вставка разорвалась, и втулка не фиксируется, берем наставку по размеру сайлентблока. Повторяем процедуру с молотком и выбиваем его.

Желательно в обоих случаях использовать наставку по диаметру резины, чтобы удары приходились именно на резиновый наполнитель шарнира. Так меньше вероятность, что внутренняя втулка «вылетит» без резинки.

Запрессовка нового сайлентблока

Подготавливаем посадочное место в рычаге. Вытираем его от грязи. Если внутри видны задиры, их нужно ликвидировать. Зачищаем при необходимости наждачной бумагой. Внутри должно быть всё гладко, без ржавчины и любого абразива.

Для запрессовки без пресса, нам понадобится:

  1. Длинный болт с гайкой, можно использовать шпильку.
  2. Две широкие шайбы. Вместо шайб пригодятся пластины с отверстием. Главное, чтобы они были толстыми, широкими и с дыркой по центру.
  3. Для сайлентблока с двумя втулками, нужна еще наставка размером чуть больше, чем посадочное место в рычаге.

Что нужно чтобы запрессовать сайлентблок с двумя втулками

Некоторые мастера запрессовывают при помощи кувалды. Но в этом случае есть шанс перекосить сайлентблок в рычаге. Он установится неправильно и через короткое время порвётся.

С двумя втулками

Смазываем сам шарнир и его посадочное место. Используют WD40, солидол, силикон или другу любую смазку. Но есть шанс, что сайлентблок будет скользить в рычаге после его установки.

Лучше использовать жидкое мыло или герметик на основе каучука. Это дело быстро высыхает, то есть шарнир будет жестко запрессован. Внутри посадочного места в рычаге не будет появляться коррозия.

Наставляем новый сайлентблок в посадочное место рычага. На болт надеваем шайбы, но не все. Вставляем болт в шарнир, продеваем его через рычаг. На его другой конец надеваем наставку и последнюю шайбу. Наживляем гайку и слегка стягиваем полученную конструкцию.

Читайте так же:
5Ге200аф с содержание драгметаллов

Как запрессовать самостоятельно сайлентблок в рычаг

Поправляем сайлентблок относительно отверстия в рычаге, чтобы он запрессовался без перекосов. Подтягиваем гайку и молотком слегка подправляем шарнир, шайбы и наставку.

На головку накидываем ключ нужного размера и фиксируем его. С другой стороны постепенно затягиваем гайку. Тянем до тех пор, пока сайлентблок полностью не запрессуется в рычаг.

Рекомендуется затягивать накидным ключом, так как ключ с трещоткой может не выдержать напряжения и сломаться. Из-за низкого качества инструмента, трещотка внутри ключа может провернуться.

С одной втулкой

Таким же образом меняем сайлентблок с одной внутренней втулкой. В этом случае со стороны гайки можно не надевать на болт наставку, а накидываем её со стороны шляпки. Главное подобрать гайку нужного размера, чтобы она была по диаметру втулки.

Запрессовка сайлентблока с одной втулкой в рычаг

Также затягиваем гайку. Сайлентблок постепенно входит в проушину рычага. Наставка нужна со стороны шляпки, чтобы резиновый шарнир полностью сел в свое посадочное место. Если её не использовать, то шайба не даст полностью вылезти резинке.

Если не нашли достаточно длинного болта или резьба у него короткая, то можно запрессовать за два захода. Первый раз мы вдавливаем резину, насколько позволяет болт. Откручиваем гайку и держим второй рукой наш «запрессовыватель». Вынимаем болт, подкладываем шайбу через наставку и дотягиваем гайку до полной посадки шарнира.

Запрессовка сайлентблока в рычаг через проставку

Подведём итог

  1. Запрессовывать сайлентблок с вырезанными резиновыми фрагментами нужно по меткам. Они нанесены на резине и рычаге, они должны совпасть.
  2. Для перепрессовки желательно использовать пресс. Но можно выпрессовать и запрессовать их самостоятельно в домашних условиях. Особых приспособлений не потребуется, всё можно сделать своими руками.

Видео, как самостоятельно запрессовать в рычаг сайлентблоки разных типов

Спасибо за внимание. Если статья пригодилась вам, то оцените её и поделитесь с друзьями, мне важна обратная связь с вами.

Добавить комментарий Отменить ответ

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.

Как правильно запрессовывать подшипники?

Вопрос в реалиях полного отсутствия технической грамотности не праздный. На этом нелегком поприще много чего было угроблено: отбито пальцев подшипников, гнезд в которые они ставятся, кувалд, а сколько нервов потрачено? Страшно и представить…

Чтобы поставить подшипник и навсегда о нем забыть нужно соблюсти несколько условий:

  • Трезвость
  • Хорошая теоретическая подготовка
  • Наличие оправки
  • Желание учится и постоянно развиваться в своем ремесле

Большинство оправки игнорируют: берут кувалду, наставляют подшипник на гнездо и забивают его словно костыль в шпалу… При таком подходе к ремонту итог спрогнозировать сложно:

  • Обойма может лопнуть
  • Расплющится
  • Встанет с перекосом
  • Может замяться посадочное гнездо
  • Поломается кувалда
  • Опустеет кошелек
  • Даром пройдут выходные

Теория

Для того, чтобы по-максимуму облегчить себе работу и свести риски повреждений деталей к минимуму, а заодно обеспечить высокое качество ремонта нужно соблюсти несколько важных правил:

  • Подшипник нужно запрессовывать только оправкой. Прилагать усилие к подшипнику через его рабочие элементы категорически не рекомендуется! Если вам нужно запрессовать подшипник в гнездо, то усилие при запрессовке нужно прилагать строго к той обойме, которой вы его запрессовываете или напрессовываете. И ни в коем случае нельзя делать наоборот: набивать подшипник на вал нанося удары по наружной обойме или забивать в гнездо ударяя по внутренней, то есть прилагать усилие через рабочие элементы
  • Для того, чтобы облегчит работу и минимизировать повреждение подчас очень дорогостоящих деталей — посадочные гнезда нужно нагревать до температуры 100-110 градусов. Греть лучше всего феном или в духовке по принципу: если подшипник прессуем в гнездо, то греем гнездо, если садим подшипник на вал — греем подшипник
  • Для большего эффекта нагрев можно дополнить замораживанием в такой комбинации: если нужно запрессовать подшипник в гнездо — греем гнездо, а подшипник замораживаем. Если подшипник нужно насадить на вал — греем подшипник, а вал замораживаем. К сожалению, заморозка по разным причинам не всегда возможна и приходится ограничиваться только нагревом
    По-возможности подшипник нужно запрессовывать с помощью промышленного пресса. Такой способ дает массу преимуществ: к подшипнику будет прилагаться только линейная нагрузка, а не импульсная, если забивать молотком
Читайте так же:
Как проверить лед драйвер мультиметром

Оправка

Оправку покупать совсем необязательно ее можно сделать самому за несколько минут из бездифицитного материала: из такого же подшипника, который нужно запрессовать. Если лень возится — оправку можно купить или даже купить целый набор и пользоваться на здоровье. Что вам больше приемлемо, то и выбирайте.

Берем старый ненужный подшипник, который еще способен вращаться. Подводим подшипник к кругу точильного станка и обтачиваем немного обойму: если подшипник развернуть поперек камня, то работа пойдет намного быстрее

Сильно стачивать обойму не нужно, хватит буквально десятой доли миллиметра

Вырезаем сваркой внутреннею обойму

Для удобства работы — навариваем на обойму шайбу

Запрессовка

Нагреваем гнездо, наставляем подшипник, кладем на подшипник оправку и с помощью молотка забиваем его на нужную глубину. Забивать нужно за несколько несильных ударов постоянно контролируя, чтобы подшипник не пошел на перекос

На вал насадить подшипник еще проще: отрезаем кусок подходящего размера трубы, нагреваем подшипник, одеваем его на вал, наставляем трубу на внутреннею обойму и забиваем

Driver

7 комментариев

Не, ну ведь по идее подшипники не так немного сажают. Сам подшипник лучше заморозить(в морозилке на всю ночь и более), а само посадочное место греют, хорошенько греют. Потом этот холодный подшипник влетает в посадочное место как по маслу.На холодную запрессовывать подшипники не очень айс..

Pocik29: то о чем вы говорите это способ хорош. Но видели ли вы где-нибудь , чтобы таким способом запрессовывали подшипники на заводе?

На заводах жидким азотом замораживают, сам пользуюсь.

Дмитрий, не в каждом гараже есть жидкий азот. Поэтому, исходим из того, что есть в наличии.

Спасибо за инфу.

А, ничего, так, что подшипники, в принципе забивать молотком (кувалдой) вообще нельзя?!
Сам термин «запрессовка» подразумевает задавливание. Применение ударных нагрузок к подшипникам категорически нежелательно!

Читайте так же:
Захваты для металлических листов

Да никто с вами и не спорит. Собственно именно для того, чтобы не забивать подшипники кувалдой — я их грею или замораживаю (старый и общепринятый способ. даже рекомендуемый во многих изданиях). И идут они тогда очень легко, практически от руки, а молоток я использую скорее для бутафории. Нужен хороший пресс, и не тот, который наращивает усилие ступенчато: на основе всякого рода домкратов. Нужен именно с равномерной подачей и с манометром — для контроля усилия. У вас наверное дома есть такой пресс? У меня к сожалению нет, поэтому приходится приспосабливаться. Возможно когда-нибудь и куплю и тогда бы мы с вами, уверен, нашли бы общие темы для разговора.

Запрессовка деталей на прессе

Переходим ко второй части работы над оснасткой для гидравлического пресса (первая часть тут). Здесь мы рассмотрим вариант изготовления дисковых оправок с быстросъёмной державкой.

Частично идеей для этой работы послужил один из наборов имеющийся в продаже. Он также состоял из ряда дисков и рукоятки держателя. Большим недостатком данного экземпляра является то, что материал, из которого сделан этот инструмент, сталь CR-V.

spacers_00.jpg

Если вдумчиво подойти к рассмотрению этого набора, то это не тот инструмент, который должен обладать такими прочностными характеристиками. Хромованадиевая сталь мало подвержена деформации, имеет высокую жестокость и устойчива к большим нагрузкам. Это достаточно прочный сплав, который применён неуместно. Несмотря на то, что инструмент профессиональный работая им, всё же, высока вероятность повреждения деталей, с которыми придётся работать. Для запрессовки и распрессовки деталей гораздо правильнее использовать 45-ю сталь, без термической обработки или вообще задействовать алюминиевые сплавы. Вышеупомянутая 45-я сталь хорошо работает в условиях переменных и ударных нагрузок, причём частично её поглощая. Твёрдость 45-й стали в «сыром» виде составляет от 20 до 22 единиц по Роквеллу.

Поскольку мы сами занимаемся литьём алюминиевых сплавов, то заготовок на текущий момент у нас предостаточно. Тем более, что часть отлитых образцов, из-за наличия пор, были отбракованы. Им долгое время не находили применения, а здесь они будут как раз кстати.

Мы не были бы собой, если бы сделали простой набор оправок. Нам очень важно удобство в работе. В связи с этим, перед началом работы был продуман конструктив узла, который позволит оперативно менять оправки. Он будет состоять из семи деталей. Его чертёж приведён ниже.

spacers_01.jpg

Оправки будут фиксироваться при помощи шариков на которые будет давить пружина.

Далее незамысловатый чертёж самих оправок. На этом этапе их будет 25 штук. Начнём с диаметра в 40 миллиметров и с шагом в два миллиметра доберёмся до 80-ти. После, сделаем ещё четыре оправки с шагом в пять миллиметров, дойдя до ста миллиметров в диаметре.

spacers_02.jpg

Начнём с быстросъёмной державки. Её мы изготовим из большого болта и штока от амортизатора.

spacers_03.jpg

В соответствии с чертежом, оставив небольшой запас на обработку детали, отрезаем часть болта.

Читайте так же:
Гост 30136 95 статус на 2018 год

spacers_04.jpg

Стачиваем грани болта и сверлим отверстие.

spacers_05.jpg

С обратной стороны заготовки мы вытачиваем ответную часть (как на заводском пуансоне), которая позволит устанавливать быстросъёмную державку в шток гидроцилиндра или в удлинители.

spacers_06.jpg

Так как шток амортизатора закален, то от его использования в качестве заготовки, мы отказались (велика вероятность, что после установки шариков и пружинки может не получиться развальцевать отверстие). Для этой детали надо прикупить пруток 45-й стали, а пока нет нужного материала мы перешли к изготовлению оправок. Как уже упоминали, оправки будем делать из алюминиевого сплава.

spacers_07.jpg

Далее следовал простой и монотонный процесс …, … устанавливалась заготовка, подпиралась задним центром и в соответствии с разметкой протачивалась под три диаметра. Здесь мы часто задействовали автоподачу.

Так же, в данной работе использовались отбракованные заготовки, которые были отлиты в длинные жестяные банки. В процессе заливки метала, банки деформировало, и они приобрели овальную форму к центру (по продольному сечению). Чтобы обработать такую заготовку до цилиндрической формы приходилось стачивать по восемь — десять миллиметров.

spacers_08.jpg

По итогам трёх проточек и сверления центрального отверстия, заготовки разрезались на ленточной пиле. После этого оставалось обработать торцы и детали готовы.

spacers_09.jpg

Этот процесс продолжался довольно-таки долго, не один вечер у нас ушёл на однотипные операции.

spacers_10.jpg

Оправку диаметром сто миллиметров мы изготовили сразу со своим хвостовиком. У неё рабочая поверхность полностью плоская без отверстия.

spacers_11.jpg

На этапе завершения работы стружку уже девать было не куда. Суппорт как бульдозер разравнивал горы отработанного материала.

spacers_12.jpg

Экран стола был завален на столько, что не было видно электродвигателя.

spacers_13.jpg

Позже мы эту стружку попробуем переплавить и снова получить на заготовки для будущих работ.

spacers_14.jpg

Да! Стружки в таком количестве у нас действительно ещё не было.

spacers_15.jpg

Приобретя стальной пруток для штока быстросъёмной державки, мы завершили токарные работы. Как изначально и предполагалось, получилось семь деталей. Два шарика с пружиной мы без лишних проблем завальцевали в штоке.

spacers_16.jpg

Финальная сборка быстросъёмной державки. Вставляем в основание шток. Далее, устанавливаем шайбу и закручиваем винт.

spacers_17.jpg

Быстросъёмная державка готова.

spacers_18.jpg

Несмотря на то, что завальцовка шариков с пружиной для нас было экспериментом, всё работает как часы. Оправки надёжно держаться и не слетают.

spacers_19.jpg

Вторую часть работы над оснасткой для гидравлического пресса можно считать завершённой.

spacers_20.jpg

На этом этапе сделано 26 деталей из них 25 оправок и одна быстросъёмная державка.

spacers_21.jpg

После изготовления каждая оправка была промаркирована. Это при работе нам позволит более оперативно ориентироваться этом наборе.

spacers_22.jpg

Пирамидка получилась длиной почти метр.

spacers_23.jpg

Вот так мы дополнили наш гидравлический пресс вторым набором дополнительных принадлежностей.

spacers_24.jpg

На этом работа по оснастке для гидравлического пресса не прекращается. Далее мы приступим к разработке оправок от пяти до сорока миллиметров.

Определение усилий, необходимых для выполнения сборочных операций , страница 3

Рзап = f p d L, где f — коэффициент трения при запрессовке; р — нормальное давление на поверхности контакта, Мпа; d, L — параметры соединения, мм.

Читайте так же:
Какая стиральная машина лучше бош или самсунг

Нормальное давление на поверхности контакта определяют по формуле:

где С1 и С2 — коэффициенты, зависящие от параметров сопрягаемых деталей

C2 = ( D 2 + d 2 ) / ( D 2 — d 2 ) — m2, где d, dотв и D — параметры сопрягаемых деталей (см. рис.81); m1, m2 — коэффициенты Пуассона; Е1, Е2 — модули упругости материалов сопрягаемых деталей (см. табл.10). Если охватываемая деталь выполнена в виде сплошного вала, dотв = 0, если охватывающая деталь имеет форму плиты, то d/D = 0.

Значения модулей упругости и коэффициентов Пуассона

для некоторых машиностроительных материалов

Е 10 4 , кгс/мм 2

Чугун (при сжатии)

Алюминий и его сплавы

Коэффициент трения зависит от материала деталей, шероховатости сопрягаемых поверхностей, удельного давления, а также наличия и вида смазки. Рекомендуемые значения коэффициента трения для ряда материалов: сталь 0,01. 0,22, чугун 0,06. 0,14, магниево-алюминиевые сплавы 0,02. 0,08, латунь 0,05. 0,11, пластмассы 0,4. 0,5.

Усилие пресса выбирают по усилию запрессовки:

Прочность соединения характеризуется силой выпрессовки, которая на 10. 15% больше силы запрессовки.

Прочность продольно-прессового соединения в значительной мере определяется скоростью его выполнения. Наибольшая прочность достигается при скоростях V < 3 мм/с. Не менее важным фактором, определяющим значение и стабильность силы запрессовки, является угол перекоса a сопрягаемых поверхностей, который не должен превышать 30¢. Для этого необходимо при запрессовке создать оптимальные углы на торцах сопрягаемых поверхностей. Угол j не должен превышать 5. 10°, а угол g — 20. 30°. При значении j = 5. 10° сила запрессовки уменьшается при росте прочности соединения вследствие изменения характера упругопластических деформаций. Для лучшего центрирования поверхностей необходимо делать заходные пояски (2. 3 мм) или расточки по посадке с зазором.

При сборке продольно-прессовых соединений происходит изменение размеров собираемых деталей, что необходимо учитывать, если указанные размеры ограничены допусками. Наружный диаметр D охватывающей детали увеличивается на величину d1=2pd 2 D10 3 /E1(D 2 -d 2 ); внутренний диаметр dотв охватываемой детали уменьшается на d2=2pd 2 dотв10 3 /E2(d 2 -d 2 отв).

Усилия при закреплении соединений

путем местного пластического деформирования

В отличие от соединений, где детали подвергаются пластическому деформированию полностью или в значительной мере, широко распространены соединения, в которых такому деформированию подвергаются лишь небольшие участки соединяемых деталей. Местная пластическая деформация образуется с помощью усилия, развиваемого прессом. В качестве инструмента применяются пуансоны различной формы, шарики, ролики, специальные оправки (раскатки). Технологическое усилие в каждом конкретном случае зависит от конструктивных особенностей соединения.

Осадка конца трубы с целью образования бурта, утопленного в конической части отверстия, выполняется в два приема. Первый — нажим плоским пуансоном, в результате чего выступающий конец трубы становится бочкообразным. Второй — нажим коническим пуансоном, придающим концу трубы законченную форму.

Усилие осадки в этом случае определяется из выражения

где kос — коэффициент (для медных трубок 4,5, для стальных 5,5); d1 и d — соответственно наружный и внутренний диаметр трубки , мм; D1 — диаметр развальцованного торца трубки, мм; ss — предел текучести материала трубки, кгс/мм 2 .

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector