Tehnik-ast.ru

Электро Техник
4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды сварных соединений и швов

Виды сварных соединений и швов

Сварка — это процесс получения неразъемных соединений металлических деталей в узлах и целых конструкциях, осуществляемый
за счет межатомных сил сцепления. По своей природе сварка — сложный и разнообразный по форме металлургический процесс. Образование
сварных соединений происходит в большинстве случаев при нагреве в
узкой зоне кристаллизации с образованием сварного шва, за счет свариваемого металла или при помощи промежуточного, называемого
присадочным.

Все способы сварки (рисунок 49) можно разделить на две группы: сварка совместной пластической деформацией соединяемых деталей (стыков) (сварка давлением); сварка совместным плавлением этих стыков. Существуют также промежуточные методы сварки с применением
одновременно пластической деформации и плавления. К ним относят три метода электрической контактной сварки: точечную, роликовую (шовную) и стыковую.

В последнее время начали применять также сварку взрывом и
плазменную сварку.

Для быстрого нагрева и плавления металлов в процессе сварки используют различные источники тепловой энергии. Основными из них
являются электрический ток и газовое пламя.

Рисунок 49. Классификация процессов сварки

В зависимости от способа подачи присадочного металла и флюсов
к месту сварки (соединения деталей) различают ручной, автоматический
и полуавтоматический способы сварки.

Виды сварных соединений и швов

В сварных конструкциях различают стыковые, нахлесточные,
угловые, тавровые и заклепочные соединения.

Стыковые соединения (рисунок 50.а — ж) различают по виду предварительной подготовки кромок. В зависимости от толщины свариваемого металла производят различную подготовку кромок, которая
для ручной электродуговой сварки и автоматической сварки под слоем
флюса регламентируется соответственно ГОСТ 5264—58 и ГОСТ 8713 — 58. При толщине металла до 3 мм применяют отбортовку без зазора
(рисунок 50.а), высота бортика h — 2 s; при толщине металла до 4
(иногда до 8 мм) сварку производят без разделки кромок (скосов)
при зазоре до 2 мм (рисунок 50.б). Металл толщиной 13 — 15 мм сваривают с односторонней V — образной разделкой кромок (рисунок 50.в). При толщине металла больше 15 мм рекомендуется двусторонняя
Х—образная разделка кромок (рисунок 50.г). Металл толщиной более
20 мм сваривают с чашеобразной разделкой кромок, которая может быть односторонней и двусторонней (рисунок 50.д, е).

Рисунок 50. Виды сварных соединений

Соединения внахлестку (рисунок 50.ж) выполняют угловыми швами,
величина нахлестки равна трех—пятикратной толщине свариваемых
элементов.

Угловые соединения (рисунок 50.з) производят без скоса и со скосом
кромок.

Тавровые соединения выполняют приваркой одного элемента изделия к другому (рисунок 50.и). Без скоса кромок сваривают конструкции с малой нагрузкой. При изготовлении ответственных конструкций с элементами толщиной 10—20 мм
применяют односторонний скос, а при
толщине более 20 мм — двусторонний.
Подготовка кромок для ручной сварки
регламентируется ГОСТ 5264 — 69; для
автоматической — ГОСТ 8713 — 70.

По положению в пространстве швы могут быть нижние и горизонтальные
(рисунок 51.а, б), вертикальные (рисунок 51.в) и потолочные (рисунок 51.г). Наиболее легко выполнять нижние швы; их
можно располагать на нижней горизонтальной плоскости в любом направлении, Вертикальные швы располагают на вертикальной плоскости в любом направлении. Наиболее
трудны для выполнения потолочные швы; они располагаются в любом направлении на верхней горизонтальной плоскости.

Рисунок 51. Типы швов при различном положении в пространстве:

а – нижние; б – горизонтальные; в – вертикальные; г – потолочные

Типы швов по отношению к направлению действующих на них
усилий (рисунок 52) разделяют на фланговые 1, лобовые 2 и косые 3.

Рисунок 52. Типы швов в зависимости от их положения относительно действия внешних сил:

1 – фланговый; 2 – лобовой; 3 – косой

Швы можно выполнять непрерывными и прерывистыми в зависимости от действующей нагрузки.

Строение сварного шва после затвердевания и распределения температуры малоуглеродистой стали показаны на рисунке 53. Наплавленный металл 2 получается в результате перевода присадочного и частично основного металлов в жидкое состояние, образования жидкой ванночки и последующего затвердевания, в процессе которого расплавленный металл соединяется с основным 1. В узкой зоне сплавления 3 кристаллизуются зерна, принадлежащие основному и наплавленному металлу. Во всяком сварном шве образуется зона термического влияния 4, которая располагается в толще основного металла. В этой зоне под влиянием быстрого нагрева и охлаждения в процессе сварки изменяется лишь структура металла, а его химический состав остается неизменным.

Свойства металла в зоне шва определяются условиями плавления, металлургической обработки основного и присадочного металлов и кристаллизации металла шва при охлаждении. Свойства сварного соединения в целом определяются характером теплового воздействия на металл в околошовных
зонах.

Во время плавления основной и присадочный металлы сильно перегреваются иногда до температур, близких к температуре кипения.
Эго приводит к испарению металла и изменению химического состава
сплава. Наличие газовой атмосферы вокруг плавящегося металла
приводит в ряде случаев к окислению, взаимодействию металла
с азотом и растворению в металле газов. Все это изменяет химический
состав наплавленного металла, создает в нем окислы и другие неметаллические включения, поры и трещины. Чем чище наплавленный
металл, тем выше механические свойства сварного шва

Читайте так же:
Как устроен пылесос без мешка

Рисунок 53. Строение сварочного шва (а) и структурные превращения малоуглеродистой стали в зоне термического влияния (б)

С целью повышения качества наплавленного металла вокруг жидкого металла создают специальную газовую атмосферу, защищающую
его от воздействия воздуха, раскисляют и прикрывают жидкую ванночку специальными шлаками.

Строение сварного шва после затвердевания и распределения температуры в малоуглеродистой стали показаны на рисунке 53.б. Зона Iпримыкает непосредственно к металлу шва. Основной металл на этом
участке в процессе сварки частично расплавляется и представляет
собой смесь твердой и жидкой фаз.

Наплавленный металл имеет столбчатое (дендритное) крупнозернистое строение, характерное для литой стали. Если наплавленный металл или соседний с ним участок был сильно перегрет, то при охлаждении на этом участке (зона II) зерна основного металла (малоуглеродистой стали) образуют грубоигольчатую так называемую видманштеттовую структуру.

Металл этой зоны обладает наибольшей хрупкостью и является
самым слабым местом сварного соединения. В зоне III температура
металла не превышает 1100 °С. Здесь наблюдается структура нормализованной стали с характерным и мелкозернистым строением. Металл в этой зоне имеет более высокие механические свойства (в сравнении с металлом первых двух зон).

В зоне IV происходит неполная перекристаллизация стали, нагретой до температуры, лежащей между критическими точками Ас1 и Ac3. На этом участке после охлаждения наряду с крупными зернами
феррита образуются мелкие зерна феррита и перлита. Металл этой зоны также обладает более высокими механическими свойствами.

В зоне V структурных изменений в стали не происходит, если сталь
перед сваркой не подвергалась пластической деформации. В противном случае на этом участке наблюдается рекристаллизация.

В зоне VI сталь не претерпевает видимых структурных изменений.
Однако на этом участке наблюдается резкое падение ударной вязкости
(синеломкость).

Структурные изменения основного металла в зоне термического влияния незначительно отражаются на механических свойствах малоуглеродистой стали при сварке ее любыми способами. Однако при
сварке некоторых конструкционных сталей в зоне термического влияния
возможно образование закалочных структур, которые резко снижают
пластические свойства сварных соединений и часто являются причиной образования трещин.

Размеры зоны термического влияния зависят от способа и технологии сварки и рода свариваемого металла. Так, при ручной дуговой
сварке стали тонкообмазанными электродами (обмазку применяют в
виде покрытия для защиты сварного шва от воздействия внешней
среды) и при автоматической сварке стали под слоем флюса размеры
зоны термического влияния минимальны (2 — 2,5 мм); при сварке
электродами с толстой обмазкой протяженность этой зоны равна 4 —
10 мм, а при газовой сварке — 20 — 25 мм.

Сварочные швы и соединения — виды сварочных швов и обозначения

Сварочные швы и соединения - виды сварочных швов и обозначения 1Сварочные соединения используются во многих отраслях промышленности. Такое соединение применяется для неразъемного скрепления различных металлических элементов с помощью расплавления. В результате этого образуются сварочные швы. Виды сварочных швов различаются в зависимости от характера сопряжения и формы сечения.

Сварочный шов является участком закристаллизовавшего металла, образующегося при расплавлении в процессе сварки. Сварочным соединением называется участок конструкции, который содержит от одного до нескольких швов. Рассмотрим основные сварочные швы и соединения, а также их обозначения.

Виды сварных швов

  1. В зависимости от отношения к действующим нагрузкам сварные швы разделяются на:
  • Фланковые.
  • Косые.
  • Лобовые.
  • Комбинированные.
  1. По положению в пространстве существуют определенные виды сварочных швов:
  • Потолочное исполнение. Самый сложный вид сварки.
  • Нижнее исполнение. Является самым простым и популярным видом сварки.
  • Горизонтальное исполнение. Достаточно распространенный вид сварки, но и более сложный, чем сварки в нижнем исполнении.
  • Вертикальное исполнение. По сложности процесса сварки аналогичны горизонтальному исполнению.
  1. В зависимости от количества наплавленного металла также различают определенные виды сварочных швов:
  • Ослабленные.
  • Нормальные.
  • Усиленные.

Сварочные швы и соединения - виды сварочных швов и обозначения 2

Виды сварных соединений

Сварные соединения представляют собой две или несколько деталей, которые соединены между собой при помощи швов.

  1. Внахлест. Данный вид соединений чаще всего используется при дуговой сварке конструкций, толщина металла которых составляет от 10 до 12 мм. Использование такого соединения позволяет менее тщательно подгонять стыки. Для качественного соединения требуется сваривать металл с двух сторон.
  2. Стыковое соединение. Широко применяемый вид соединений. Преимуществом данного вида соединений является наименьшая деформация металла при сварке, а также наименьшее внутреннее напряжение.
  3. Тавровые соединения. Чаще всего используются для сваривания различных балок, стоек, колонн и других видов строительных конструкций.
  4. Угловые соединения. Используются в том случае, если необходимо соединить детали под определенным углом друг к другу.
  5. Прорезные соединения. Данный тип сварных соединений используется в том случае, если длины шва внахлест недостаточно для обеспечения надежности и прочности конструкции.
  6. Торцевые соединения. При таком типе сварочных соединений листы металла соединяются по торцам.
  7. Соединения при помощи электрозаклепок. Выполняются отверстия в верхнем листе, после чего листы завариваются так, чтобы нижний лист соединился с верхним. Такой вид соединения очень прочный, однако, имеет небольшую плотность.
Читайте так же:
Кожа для заточки ножей

Сварочные швы и соединения - виды сварочных швов и обозначения 3

Условные обозначения

  • Если торец одной детали соединяется с торцом другой, то соединение называется стыковым и обозначается буквой С.
  • Если детали соединяется, образуя букву Т, то соединение называется тавровым и обозначается буквой Т.
  • Когда детали при соединении образуют угол, то соединение обозначается буквой У.
  • При соединении внахлест используется условное обозначение сварочного шва – Н.

Сварочные швы ГОСТ позволяют использовать оптимальный тип соединения в зависимости от необходимой работы, типа сварки.

Для обозначения сварных соединений используется ГОСТ 5263-58. В технической документации используются следующие условные обозначения:

  • Вид сварки (буквенное обозначение).
  • Тип шва (графический знак).
  • Длина участка шва и размер сечения (численное).
  • Дополнительные знаки.

Сварочные швы и соединения - виды сварочных швов и обозначения 4

Сварочные швы ГОСТ на чертежах обозначаются знаком, который состоит из двух отрезков, включающих в себя описание размеров и месторасположения шва. Для обозначения монтажных швов дополнительно используется буква М в обозначении.

Для обозначения видимого и невидимого сварного шва используется подпись внизу для невидимого и сверху для видимого. Также для обозначения шва могут использоваться штриховые линии, которые расположены перпендикулярно к линии шва.

Помимо обозначения вида шва следует обозначать вид сварки, который будет использоваться для соединений. Если для одной и той же детали используются разные виды сварки, то достаточно обозначить только способ, которым будут производиться работы.

К примеру, буквой А обозначается автоматическая сварка, буквой Р – ручная, а П – полуавтоматическая. Использование условных обозначений позволяет быстрее разобраться в чертежах и другой технической документации.

Сварочные швы и соединения - виды сварочных швов и обозначения 5

Еще по этой теме на нашем сайте:


    Производить сварку на горизонтальной поверхности может даже новичок с небольшим опытом работы. А вот сделать качественный вертикальный шов без необходимых теоретических знаний и хорошей практики.

Сварку с применением силы постоянного тока различают двух основных видов.

Эффективность обучения сварочному мастерству и качество выполненных работ зависит от удобства и комфорта на рабочем месте. Наиболее подходящий вариант для обустройства мастерской является гараж. Чтобы.

Каждый способ регулирования способен положительно сказываться на работе сварочного агрегата, но есть у каждого метода и свои недостатки, которые желательно знать и уметь избегать неприятных.

Виды и классификации сварных швов

Сварочный шов – элемент сварного соединения, связывающий заготовки путем кристаллизации расплавленного металла. Сварное соединение – неразъемное объединение нескольких элементов сваркой. В состав сварного соединения, кроме шва, входит зона термического влияния (граничащий со швом основной металл, подвергающиеся воздействию высоких температур при сваривании).

Сварка металла

Путем проведения сварочных работ свариваются между собой любые металлы. Температура электрической дуги в процессе составляет 7000–8000 °С.

Подбирая тип сварного соединения, специалисты берут в расчет:

  • эксплуатационные условия для узла, степень воздействия на него статических и динамических нагрузок;
  • способ, при помощи которого конструкция будет изготавливаться: большое значение имеет, будет ли работа выполнена ручной или автоматической сваркой, в заводских или монтажных условиях.

Параметры сварных швов

Форма стыкового шва определяется:

  • шириной – шагом между внешними границами линий сплавления;
  • выпуклостью – шагом от точки максимальной высоты рубца до основной поверхности;
  • глубиной провара – шаг от поверхности детали до максимальной точки расплавления;
  • толщиной – величиной, равной расстоянию от максимума выпуклости до точки максимального расплавления;
  • зазором – расстоянием 0–5 мм по торцам привариваемых частей, величина которого увеличивается пропорционально толщине материала (чем толще материал, тем больше зазор).

Стыковой шов схема

Форму углового шва определяют:

  • катет – кратчайший отрезок между краями шва на плоскости соединяемых деталей;
  • расчетная высота – шаг от точки максимального расплавления до наружной части рубца;
  • толщина – шаг от наивысшей точки поверхности до нижней точки расплавления.

Классификация швов и соединений

Функциональность изделия зависит от правильности выбора соединительных швов: их конфигурации и габаритов, от размещения с учетом воздействующих сил, степени сглаженности перепадов между сварочными швами и заготовкой и пр.

Читайте так же:
Клей стержень для пистолета

По форме наружной поверхности

Выпуклые швы считаются усиленными, они лучше работают в узлах, находящихся под действием статических постоянных нагрузок, но являются неэкономичными.

Различие по форме наружной поверхности

Применение плоских и нормальных швов является целесообразным в условиях динамичных нагрузок с переменным вектором приложения силы. Сглаженность перехода от детали к рубцу минимизирует возможность сосредоточения в узлах разрушающих напряжений.

По виду соединения

Основные сварные соединения:

  • угловые: соединяют детали, расположенные под углом, в месте соприкосновения их краев;
  • тавровые: соединяют торец одной детали под прямым углом с другой деталью в любом месте ее поверхности;
  • стыковые: использующиеся для соединения торцов узлов, примыкающих друг к другу в одной плоскости и на одной поверхности;
  • нахлесточные: соединяют параллельные, находящие друг друга детали; считаются оптимальным вариантом монтажного соединения при сборке конструкций;
  • торцовые: соединяют узлы свариванием примыкающих боковых поверхностей.

Основные сварные соединения

По месту выполнения

Объединение деталей свариванием в нижнем положении считается наиболее удобным и экономным. Такой процесс легко механизируется, что приводит к повышению производительности в случае серийного производства тех или иных изделий. Приваривание отдельных частей при помощи потолочных швов является самым сложным, такая техника сваривания доступна только мастерам высокой квалификации. Выполнение вертикальных и горизонтальных швов по сложности находится где-то между нижними и потолочными, массово применяется при строительных и монтажных работах.

Разновидности по месту выполнения

Многим высококвалифицированным сварщикам удается выполнять швы В/Пв более качественно, нежели швы в других пространственных положениях. Связано это с тем, что при работе в вертикальной плоскости сварочная ванна легко очищается от загрязнений, расплав очищается, уплотняется, упрочняется.

По конфигурации

Сваривание неровных поверхностей может осуществляться несколькими способами, которые подбираются под размер участка сваривания, геометрическую форму предмета, на котором выполняются работы.

По конфигурации, сварочные швы делятся на:

  • прямолинейные, выполнение которых не вызывает особых трудностей;
  • криволинейные, имеющие, например, Г-образную, U-образную форму, используемые для соединения элементов соответствующей формы;
  • кольцевые, использующиеся при сваривании труб. Выполняются разными способами, рассчитанными на обеспечение надежного, качественного соединения. Например, обратно-ступенчатым способом (для диаметров свыше 300 мм), с условным разделением участка сваривания на 4 сегмента (для диаметров свыше 1000 мм)
  • спиральные: при спиральной сварке непрерывный проходной рубец с полной проникающей способностью восстанавливает треснувшую, проржавевшую, изношенную поверхность. Используется, как при ремонте, так и при увеличении размера сегмента до размера детали, с которой он будет сопряжен.

По протяженности

Стыковые соединения часто делают при помощи непрерывных рубцов, расположенных с одной или двух сторон. Угловые шовные соединения бывают прерывистыми, цепными, шахматными или точечными двусторонними.

Виды по протяженности

Подобные соединения являются конструктивными, используются, как связующие, также при изготовлении лестниц площадок и прочих слабонагруженных конструкций, никогда не используются в нагруженных конструкциях. Прерывистые рубцы применяются в негерметичных соединениях, не требующих непроницаемости, точечной сваркой соединяют тонкие листы. Такие соединения значительно экономят материалы: провариваемые участки обычно вдвое меньше, чем отступы между ними.

По технологии

Сварка элементов выполняются по разной технологии, подбираемой под назначение соединения, его конфигурацию и прочие параметры, с учетом особенностей сваривания конкретного сплава, толщины обрабатываемого узла. Технология выполнения соединений зависит от типа сварки:

  • ручной дуговой;
  • газовой;
  • свариванием под флюсом;
  • контактной;
  • электрошлаковой;
  • высокочастотной;
  • свариванием порошковой проволокой;
  • электронно-лучевой;
  • плазменной;
  • термитной и пр.

По отношению к направлению действующих усилий

Существует несколько разновидностей швов, отличающихся по действующему усилию. Одни применяются при направленности усилия по параллели к рубцу и называются продольными (фланговыми). Другие, при направлении усилия по перпендикуляру к оси рубца и называются поперечными (лобовыми).

К вывариванию комбинированных рубцов прибегают тогда, когда усилия действуют на ось в двух плоскостях. При усилии, действующем под углом, необходимо вываривание косого шва.

По виду сварки

Выделяют два основных класса сварки:

  • контактная (недуговая);
  • электродуговая.

Контактная, выдающая точные, тонкие и прочные швы, используется при взаимодействии листами металла малой толщины, наиболее распространена в автомобилестроении.

Электродуговая распространена гораздо больше, используется в строительстве, производстве. При таком типе между электродом и элементом через заполненный токопроводящим ионизированным газом зазор проводится электрическая дуга, расплавляющая и наплавляющая металл.

Классификация по виду сварки

Электродуговое сваривание, в свою очередь, подразделяется на:

  • MMA – ручную дуговую: выполняется без газового баллона; газовое облако «застыло» в оболочке электрода; выбор электродов зависит от марки металла с которым придется работать, и его толщины. На упаковке содержится информация о том, к каким сплавам подходят электроды. Для сваривания таким способом подходит большинство металлов, кроме алюминия и его сплавов;
  • TIG – аргонно-дуговую: обеспечивающую точные, почти филигранные рубцы; производительность такого метода уступает ММА. Он сложнее в работе; на практике оказывается, что поднять дугу аппаратом без осциллятора довольно сложно. TIG-оборудование с возможностью переключения тока – основное при сварке алюминия;
  • MIG-MAG – полуавтоматическое сваривание при помощи проволоки: высокопроизводительный способ; используется при сваривании металла кузовов автомобильной техники или сооружении конструкций из черного листа малой толщины.
Читайте так же:
Кпд зубчатой передачи формула

Разделка кромок под сварку

Для материала толщиной от 5 мм процедура проделывается в обязательном порядке. Разделка обеспечивает глубокую проварку и полноценное заполнение шва электродным расплавом. Соблюдение норм и правил приводит к получению прочных и аккуратных швов.

Порядок подготовки кромок

Для каждого варианта подобраны свои нормы подготовки, в том числе при подготовке труб к свариванию. Уровень скоса кромок при стыковых, нахлесточных и угловых соединениях определяется толщиной соединяемых узлов.

После выполнения разделки, мастер зачищает и обезжиривает заготовки. Зачистка выполняется ручной щеткой, кругами с абразивом под ручную шлифовальную машину или болгарку. Для окончательного снятия грязи, пыли, масла место сварки обрабатывается путем нанесения ацетона, растворителя. Качественная подготовка поверхности – гарантия высокого качества выполненной работы. Игнорирование этих подготовительных процессов приводит к хрупкости сварных швов, неоднородности, образованию шлаков, порообразованию, растрескиванию швов, пережогу, перегреву.

Порядок, по которому проводятся подготовительные работы:

  • отрезка материала;
  • снятие фаски;
  • зачистка;
  • обезжиривание.

Параметры подготовки кромок

Расшифровка стандартов для получившей наибольшее распространение ручной дуговой сварки регламентирована ГОСТ 5264-80. Для стыкового соединения предусмотрено 15 разных типов обработки кромок, для углового – 5, для таврового – 4. Только для нахлесточного соединения предусмотрен один тип – без скоса кромок.

Разновидности и технология сварки швов — потолочных, горизонтальных и вертикальных

Сварочный шов — линия расплавленного металла на кромках двух стыкующихся конструкций, возникающая в результате воздействия на сталь электрической дуги. Тип и конфигурация швов подбирается для каждого случая индивидуально, ее выбор зависит от таких факторов как мощность используемого оборудования, толщина и химический состав свариваемых сплавов. Такой шов также возникает при сварке полипропиленовых труб паяльником.

Сварной шов

В данной статье рассмотрены виды сварочных швов и технология их выполнения. Мы изучим вертикальные, горизонтальные и потолочные швы, а также узнаем, как выполняется их зачистка и проверках на предмет дефектов.

1 Классификация сварочных швов

Классификация швов на разновидности выполняется по многим факторам, основным из которых является тип соединения. По данному параметру швы делятся на:

  • шов встык;
  • шов внахлест;
  • тавровый шов.

Рассмотрим каждый из представленных вариантов подробнее.

1.1 Стыковое соединение

Данный способ соединения применяется при сварке торцевых частей труб, квадратного профиля и листового металла. Соединяющиеся детали размещаются так, чтобы между их кромками оставался зазор в 1.5-2 мм (желательна фиксация деталей струбцинами). При работе с листовым металлом, толщина которого не превышает 4 мм, шов прокладывается только с одной стороны, в листах 4-12 мм он может быть как двойным, таки одинарным, при толщине от 12 мм — только двойным.

Способы разделки швов

Способы разделки швов

Если толщина стенок деталей составляет 4-12 мм, необходима механическая зачистка краев и заделка кромок одним из нижеуказанных способов. Соединение особо толстого металла (от 12 мм) рекомендовано выполнять с использованием Х-образной зачистки, другие варианты тут невыгодны из-за потребности в большом количестве металла для заполнения образовавшегося шва, что увеличивает расход электродов.

Многослойные швы

Однако в ряде случаев сварщиком может приниматься решение варить толстый металл одним швом, что требует его заполнения в несколько проходов. Швы такой конфигурации называются многослойными, технология сварки многослойных швов приведена на изображении.
к меню ↑

1.2 Соединение внахлест

Нахлесточное соединение применяется исключительно при сварке листового металла толщиной 4-8 мм, при этом пластина проваривается с обеих сторон, что исключает возможность попадания между листами влаги и их последующей коррозии.

Соединение внахлест

Технология выполнения такого шва крайне требовательна к соблюдению правильного угла наклона электрода, который должен варьироваться в диапазоне 15-40 градусов. В случае отклонения от нормы заполняющий шов металл будет смещаться с линии стыка, что значительно снизит прочность соединения.
к меню ↑

1.3 Тавровый шов

Тавровое соединение выполняется в форме литеры «Т», оно может выполнятся как с двух, так и с одной стороны. Количество швов и потребность в разделке торцевой части детали зависит от ее толщины:

  • до 4 мм — односторонний шов без разделки торцов;
  • 4-8 мм — двойной, без разделки;
  • 4-12 мм — одинарный с односторонней разделкой;
  • более 12 мм — двухсторонний, двойная разделка.
Читайте так же:
Заточка охотничьего ножа в домашних условиях

Тавровое соединение

Одной из разновидностей таврового соединения является угловой шов, используемый для соединения двух перпендикулярных либо наклоненных друг к другу листов металла.

2 Разновидности швов по пространственному положению

Помимо классификации по типу соединения, швы делятся на разновидности в зависимости от положения в пространстве, согласно которому они бывают:

  • вертикальные;
  • горизонтальные;
  • потолочные.

Вертикальный шов снизу-вверх

Вертикальный шов снизу-вверх

Проблемой выполнения вертикальных швов является сползание расплавленного металла вниз, что происходит из-за силы тяжести. Тут необходимо применять короткую дугу — держать торец электрода максимально близко к металлу. Сварка вертикальных швов требует реализации предварительных работ — зачистки и разделки, которые подбираются исходя из типа соединения и толщины металла. После подготовки детали фиксируются в требуемом положении и производится черновое соединение поперечными «прихватами», которые препятствуют смещению заготовок.

Шов сверху-вниз

Сварка вертикального шва может выполняться как сверху-вниз, так и снизу-вверх, в плане удобства работы последний вариант предпочтителен. Электрод необходимо удерживать перпендикулярно по отношению к соединяемым деталям, допустимо опирать его на кромки сварного кратера. Движение электрода выбирается исходя из требуемой толщины шва, наиболее прочный стык достигается при поперечном смещении электрода из стороны в сторону и при петлеобразном колебании.

Горизонтальный шов

На вертикальных плоскостях швы горизонтального типа выводятся слева-направо либо справа-налево. Сварка горизонтальных швов осложняется стеканием ванны вниз, что требует поддерживания значительного угла наклона электрода — от 80 до 90 0 . Чтобы не допустить наплыва металла в таких положениях необходимо перемещать электрод без поперечных колебаний, способом узких валиков.

Скорость движения электрода подбирается так, чтобы центр дуги проходил по верхней границе шва, а нижний контур расплавленной ванны не доходил до верхнего торца предыдущего валика. Особое внимание тут необходимо уделить верхней кромке, наиболее подверженной образованию различных дефектов. До начала сварки последнего валика нужно обязательно очистить сформированный шов от шлака и нагара.

Наиболее трудными в исполнении являются потолочные швы. Поскольку в таком пространственном положении расплавленная ванна удерживается исключительно поверхностным натяжением металла, сам шов необходимо делать максимально узким. Стандартная ширина валика — не более двукратной ширины используемых электродов, при этом в работе нужно применять электроды диаметром до 4 мм.

При прокладывании шва электрод необходимо удерживать под углом от 90 до 130 0 к соединяемым плоскостям. Валик формируется колебательными движениями электрода от кромки до кромки, при этом в крайнем боком положении электрод задерживается, что позволяет избежать подрезов. Отметим, что сварщикам без опыта за потолочные швы браться не рекомендуется.

2.1 Технология сварки потолочных швов (видео)

2.2 Зачистка и контроль дефектов

После формирования шва на поверхности соединенных деталей остается шлак, капли расплавленной стали и окалины, при этом сам шов может иметь выпуклую форму и выступать над плоскостью металла. Устранить данные недочеты позволяет зачистка, которая осуществляется поэтапно.

Первоначально посредством молотка и зубила нужно удалить окалину и шлак, далее с помощью болгарки, укомплектованной абразивным диском, либо шлифовальной машинки, выравниваются соединенные плоскости. Зернистость абразивного круга выбирается исходя из требуемой гладкости поверхность.

Разновидности дефектов

Дефекты сварного шва, часто встречающиеся у неопытных специалистов, как правило являются следствием неравномерного движения электрода либо неправильно выбранной силы и величины тока. Некоторые дефекты являются критичными, некоторые можно исправить — в любом случае контроль шва на предмет их наличия является обязательным.

Рассмотрим, какие дефекты бывают и как выполняется их проверка:

    Непровар — недостаточное заполнение стыка расплавленным металлом, значительно снижает прочность соединения. Причины: слабый ток, чрезмерная скорость перемещения электрода. После корректировки тока и снижения длины дуги дефект устраняется.

Непровар

Подрез

Прожог

Поры

Также могут образовываться дефекты в виде трещин, которые появляются на стадии остывания металла. Трещины бывают двух конфигураций — направленные поперек либо вдоль шва. В зависимости от времени образования трещины классифицируются на горячие и холодные, последние появляются после отвердевания стыка из-за чрезмерных нагрузок, которые конкретный тип шва не может выдержать.

Холодные трещины являются критическим дефектом, который может привести к полному разрушению соединения. В случае их образования необходимо выполнить повторную сварку поврежденных мест, если их слишком много — шов нужно срезать и сделать заново.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector