Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология производства керамзитобетонных блоков

Технология производства керамзитобетонных блоков

Производство керамзитоблоков

Из сочетания песка, керамзита и цементной основы в определённых пропорциях научились получать новый строительный материал — керамзитобетон. Выпускается он в виде высокопрочных блочных элементов, предназначенных для возведения частных домов и других объектов. Технология, по которой осуществляется производство керамзитобетонных блоков, позволяет получить монолитные изделия или щелевые (с внутренними пустотами). Это обуславливает широкую сферу их применения.

Технология изготовления

Строительство из керамзитоблоков считается более выгодным и экономически целесообразным, по сравнению с использованием кирпичей. Кроме того, на кладку уходит гораздо меньше времени и расходных материалов, а возведенные стены характеризуются очень низкой теплопроводностью. Производство керамзитоблоков состоит из нескольких последовательных этапов:

Вибростанки, необходимые для изготовления керамзитоблоков, считаются сложным оборудованием, но его можно быстро освоить и начинающему мастеру. На станке фиксируется блок-форма, принимающая на себя вибрацию. В механизм также вмонтирован вибропресс, необходимый для создания блочных элементов.

Оборудование для производства керамзитоблоков

Готовый раствор заливается в специальное углубление в оборудовании. За счет вибрации в растворе ликвидируются образующиеся пустоты, что способствует повышению плотности и прочности керамзитоблока. Однородную и уплотнённую смесь можно подавать на формовку, убирая с поверхности все излишки раствора для получения идеально ровной поверхности изделий.

По окончании заливки блоки оставляют как минимум на 2 суток, а после этого убирают формы и оставляют на открытом воздухе до полного высыхания. Это последний этап технологии производства керамзитобетонных блоков, по завершении которого можно приступать к возведению запланированного объекта, убирать материал на хранение в специальные склады или транспортировать на стройплощадки.

Компоненты для смеси

В процессе изготовления керамзитоблоков используются как основные составляющие, так и дополнительные компоненты, улучшающие эксплуатационные характеристики готового строительного материала. В основной состав входят:

  • 1 часть цемента;
  • 3 части песка;
  • 6 частей измельчённого керамзита;
  • 1 часть воды.

Замес для производства керамзитоблоков

Все составляющие смешиваются до однородной массы в бетономешалке. Процесс может занять от 2 до 5 минут, пока получится правильная консистенция. Чтобы повысить уровень морозостойкости керамзитоблоков, в раствор добавляется омыленная древесная смола. Для большей вязкости в состав смеси вводят лигносульфонаты. При производстве керамзитных блоков в домашних условиях мастера используют обычный порошок для стирки (из расчёта 1 чайная ложка на 1 ведро воды). Это позволяет улучшить пластичность стройматериала.

Эксплуатационные характеристики

По сравнению с другими строительными материалами, керамзитобетон отличается улучшенными эксплуатационными характеристиками и рядом преимуществ. Поэтому удалось наладить не только его серийное производство в промышленных объёмах, но и процесс изготовления в домашних условиях, с использованием простейшего оборудования.

Основными преимуществами керамзитоблоков выступают:

Бизнес по производству керамзитоблоков

  • высокая прочность — возводимые конструкции получаются надёжными, долговечными;
  • малый вес — при высокой прочности объекты получаются не оказывающими большого давления на основание фундамента;
  • теплоизоляция — благодаря низкой теплопроводности материал сохраняет тепло внутри помещений, что позволяет сократить затраты на обогрев помещений в холодное время года;
  • отсутствие гниения — материал очень устойчив перед вредными микроорганизмами и плесенью, не подвержен процессам гниения из-за высокого уровня сырости;
  • экологическая чистота — керамзитобетон не вреден и не опасен для человека окружающей среды, он не выделяет в атмосферу и в грунт никаких загрязняющих веществ.

Транспортировка керамзитоблоков

Ввиду своих эксплуатационных характеристик и свойств, блоки стали популярным материалом при возведении объектов как жилого, так и промышленно-хозяйственного назначения. Привлекает и невысокая себестоимость изготовления, позволяющая ощутить существенную экономию при составлении сметы на строительство. Например, для укладки блоков керамзитобетона потребуется вдвое меньше цементного раствора, чем для кирпичной кладки. При этом сама скорость рабочего процесса возрастает в 3,5 раза.

Читайте так же:
Как разобрать перфоратор штурм

Транспортировка и условия хранения

Использование керамзитоблоков при строительстве

Для транспортировки и доставки блоков на строительные площадки требуются специальные европоддоны, которые предотвращают порчу материала. Керамзитобетонные изделия доставляют на место назначения укрытыми полиэтиленовой плёнкой. При необходимости длительного хранения для стройматериала потребуется специально отведенное место с хорошей вентиляцией и отсутствием сырости. На открытом воздухе можно складировать блоки на специально предназначенных поддонах с брезентовым навесом. Очень важно не допустить попадания влаги на блоки, чтобы их качество не снизилось в процессе хранения.

Процесс производства и современное оборудование позволяют получать как пустотелые изделия, так и монолитные. Последние, в силу более высокой прочности, предназначены для укладки фундамента конструкций. Элементы с пустотами используются для стеновой кладки.

Компактные вибропрессы

Камень пустотелый 390х190х188 мм: 180 шт/ч
Плитка тротуарная 200х100 мм кв. м: 14 м2/час
Количество бункеров: 1
Объем бункеров: 140 литров
Установленная мощность: 4,4 кВт
Масса: 1 000 кг
Режим работы: полуавтоматический
Гарантия: 1 год

Базовая комплектация:

1. Вибропресс Рифей Кондор-2
2. Пульт управления
3. Маслостанция
4. Поддон технологический — 5 шт
5. Пуансон матрица — 1 комплект
6. Модуль загрузки смеси «С»
7. Модуль подачи поддонов «П»

Установка Рифей-Кондор-150-ТСП

Камень пустотелый 390х190х188 мм: 180 шт/ч
Плитка тротуарная 200х100 мм кв. м: 14 м2/час
Смеситель: СГ-150 одновальный горизонтальный
Количество бункеров: 1
Объем бункеров: 140 л
Установленная мощность: 9.9 кВт
Масса: 2 000 кг
Режим работы: полуавтоматический
Гарантия: 1 год

Базовая комплектация:

1. Вибропресс Рифей Кондор-2
2. Пульт управления
3. Маслостанция
4. Поддон технологический — 5 шт
5. Пуансон матрица — 1 комплект
6. Модуль загрузки смеси «С»
7. Модуль подачи поддонов «П»
8. Конвейер ленточный КЛ-300-3,5 (L=3,5м)
9. Бетоносмеситель СГ-150 (V=150л)
10. Стеллаж — 1шт

Установка Рифей-Кондор-350-ТСП

Камень пустотелый 390х190х188 мм: 180 шт/ч
Плитка тротуарная 200х100 мм кв. м: 14 м2/час
Смеситель: СГ-350 одновальный горизонтальный
Количество бункеров: 1
Объем бункеров: 140 л
Установленная мощность: 14,5 кВт
Масса: 2 600 кг
Режим работы: полуавтоматический
Гарантия: 1 год

Базовая комплектация:

1. Вибропресс Рифей Кондор-2
2. Пульт управления
3. Маслостанция
4. Поддон технологический — 5 шт
5. Пуансон матрица — 1 комплект
6. Модуль загрузки смеси «С»
7. Модуль подачи поддонов «П»
8. Конвейер ленточный КЛ-300-3,5 (L=3,5м)
9. Бетоносмеситель СГ-350 (V=350л)
10. Стеллаж — 1шт

Установка Рифей-Кондор-40

Камень пустотелый 390х190х188 мм: 70 шт/час
Плитка тротуарная 200х100 мм кв. м: 5,6 м2/час
Установленная мощность: 8,4 кВт
Масса: 930 кг
Режим работы: Механизированный
Гарантия: 1 год

Базовая комплектация:

1. Вибропресс Рифей Кондор-2
2. Пульт управления
3. Маслостанция
4. Поддон технологический — 5 шт
5. Пуансон матрица — 1 комплект
6. Бетоносмеситель СВ-40 (V=40л)
7. Стойка смесителя
8. Стеллаж — 1шт

Установка Рифей-Кондор-150-ТБ

Камень пустотелый 390х190х188 мм: 100 шт./ч
Плитка тротуарная 200х100 мм кв. м: 8 м2/час
Установленная мощность: 9.9 кВт
Масса: 1215 кг
Режим работы: Механизированный
Гарантия: 1 год

Базовая комплектация:

1. Вибропресс Рифей Кондор-2
2. Пульт управления
3. Маслостанция
4. Поддон технологический — 5 шт
5. Пуансон матрица — 1 комплект
6. Монобункер
7. Конвейер ленточный КЛ-300-3,5 (L=3,5м)
8. Бетоносмеситель СГ-150 (V=150л)
9. Стеллаж — 1шт

Установка Рифей-Кондор-150-ТБ (220V)

Камень пустотелый 390х190х188 мм: 90 шт./ч
Плитка тротуарная 200х100 мм кв. м: 7 м2/час
Установленная мощность: 9.9 кВт
Масса: 1215 кг
Режим работы: Механизированный
Гарантия: 1 год

Базовая комплектация:

1. Вибропресс Рифей Кондор-2
2. Пульт управления
3. Маслостанция
4. Поддон технологический — 5 шт
5. Пуансон матрица — 1 комплект
6. Монобункер
7. Конвейер ленточный КЛ-300-3,5 (L=3,5м)
8. Бетоносмеситель СГ-150 (V=150л)
9. Стеллаж — 1шт

Читайте так же:
Конусность 1 4 означает что
Установка Рифей-Кондор-350-ТБ

Камень пустотелый 390х190х188 мм: 110 шт/час
Плитка тротуарная 200х100 мм кв. м: 9 м2/час
Установленная мощность: 13 кВт
Масса: 2160 кг
Режим работы: Механизированный
Гарантия: 1 год

Базовая комплектация:

1. Вибропресс Рифей Кондор-2
2. Пульт управления
3. Маслостанция
4. Поддон технологический — 5 шт
5. Пуансон матрица — 1 комплект
6. Монобункер
7. Конвейер ленточный КЛ-300-3,5 (L=3,5м)
8. Бетоносмеситель СГ-350 (V=350л)
9. Стеллаж — 1шт

Установка Рифей-БиКондор-150-ТБ

Камень пустотелый 390х190х188 мм: 200 шт/час
Плитка тротуарная 200х100 мм кв. м: 16 м2/час
Смеситель: СГ-150
Установленная мощность: 17.4 кВт
Масса: 1 965 кг
Режим работы: Механизированный
Гарантия: 1 год

Базовая комплектация:

1. Вибропресс Рифей Кондор-2 — 2 комплекта
2. Пульт управления — 2 комплекта
3. Маслостанция — 2 комплекта
4. Поддон технологический — 10 шт
5. Пуансон матрица — 2 комплект
6. Бибункер
7. Конвейер ленточный КЛ-300-3,5 (L=3,5м)
8. Бетоносмеситель СГ-150 (V=150л)
9. Стеллаж — 2шт

Установка Рифей-БиКондор-350-ТБ

Камень пустотелый 390х190х188 мм: 220 шт/час
Плитка тротуарная 200х100 мм кв. м: 18 м2/час
Установленная мощность: 17.4 кВт
Масса: 2910 кг
Режим работы: Механизированный
Гарантия: 1 год

Базовая комплектация:

1. Вибропресс Рифей Кондор-2 — 2 комплекта
2. Пульт управления — 2 комплекта
3. Маслостанция — 2 комплекта
4. Поддон технологический — 10 шт
5. Пуансон матрица — 2 комплект
6. Бибункер
7. Конвейер ленточный КЛ-300-3,5 (L=3,5м)
8. Бетоносмеситель СГ-350 (V=350л)
9. Стеллаж — 2шт

Установка Рифей-ТриКондор

Камень пустотелый 390х190х188 мм: 330 шт/час
Плитка тротуарная 200х100 мм кв. м: 27 м2/час
Установленная мощность: 21.8 кВт
Масса: 3690 кг
Режим работы: Механизированный
Гарантия: 1 год

Базовая комплектация:

1. Вибропресс Рифей Кондор-2 — 3 комплекта
2. Пульт управления — 3 комплекта
3. Маслостанция — 3 комплекта
4. Поддон технологический — 15 шт
5. Пуансон матрица — 3 комплект
6. Бибункер
7. Конвейер ленточный КЛ-300-3,5 (L=3,5м)
8. Бетоносмеситель СГ-350 (V=350л)
9. Стеллаж — 3шт

Необходимое оборудование в производстве керамзитобетонного блока

станок и керамзитобетонные блоки

Если возникает необходимость построить собственный дом и прочие вспомогательные постройки своими руками, то причин тому может быть две: ограниченный бюджет на строительство или рачительность в сочетании с желанием сделать все самостоятельно.

В обоих случаях траты на покупку конструкционных материалов для возведения стен хочется максимально сократить, а достичь этого можно за счет организации собственного изготовления расходных материалов на основе керамзита или вспененного бетона.

Первый вариант является более бюджетным, а оборудование необходимое для производства керамзитобетонных блоков можно или купить по сходной цене, или сделать своими руками, при наличии надлежащих навыков и желания.

Производственный процесс

Технология производства керамзитобетонных блоков является наиболее простой и заключается в заполнении формовочных элементов, которые подвергаются вибрации, за счет чего происходит уплотнение смеси и достигается требуемая прочность конструкционных материалов. Изготовление блоков с различными наполнителями, в том числе керамзитобетонных, является комбинацией метода заливки смеси в опалубку и кирпичной кладки.

Простейший станок для производства бетонных изделий, который можно изготовить своими руками из металлопроката и стальных листов, представляет собой конструкцию из стола с формовочными элементами, образующими внутренние полости в блоках. На стол устанавливается съемная форма, состоящая из дна и металлической опалубки, ограничивающей периметр и определяющей форму и размер блока. После установки дна и формы она заполняется исходной керамзитобетонной смесью, которая должна быть уплотнена, для чего может быть использована пресс-крышка.

Читайте так же:
Как собрать редуктор шуруповерта макита

Описанная процедура изготовления блоков не позволяет получить изделия с высокой плотностью, которой можно достичь, только применяя специальное оборудование, включающее вибростол/вибратор, создающие мелкие вибрации формы, за счет чего удаляются воздушные полости и происходит трамбовка исходной смеси.

Оборудование и процедура

Технология производства конструктивных элементов на основе керамзита не предусматривает их обжига или иной термической обработки, поэтому для получения готовых изделий с достаточно высокой прочностью потребуется следующее оборудование:

  • бетономешалка — для получения смеси равномерной консистенции;
  • станок с вибростолом — для удаления воздушных пустот и максимального уплотнения смеси;
  • форма из металла или полимерного материала, определяющая размер и геометрию готовых изделий;
  • дополнительные вспомогательные приспособления при необходимости:
    • вибрационное сито для просеивания песка или керамзита;
    • гидравлическая тележка с вилами, для удобного перемещения готовой продукции.

    вибростанок для производства блоков и бетоносмеситель Вибростанок для изготовления блоков бетоносмеситель Электрический бетоносмемитель Вибростол форма для блока на виблостол Форма для блока на виблостол вибрационное сито Вибрационное сито для просеивания песка, щебня или керамзита гидравлическая тележка с вилами Гидравлическая тележка с вилами

    Планируя производство керамзитобетонных конструкционных блоков своими руками, следует иметь в виду, что высыхание блоков происходит естественным образом, а значит:

    • потребуется сухое, вентилируемое помещение с крышей для складирования;
    • штабелирование изделий может производиться в несколько рядов в высоту, но для этого потребуется вилочный погрузчик или таль.

    Процедура производства блоков из керамзитобетона своими руками предусматривает 2–3 повторяющихся этапа заполнения, при которых:

    • форма заполняется раствором сверх бортов формовочного короба;
    • закрывается крышка-пресс или его аналог;
    • включается вибрационное оборудование и происходит уплотнение массы.

    Процедура повторяется необходимое число раз для получения плотного изделия требуемого размера.

    После уплотнения форма снимается со стола, переворачивается, удаляется дно, а готовое изделие выгружается на подготовленный поддон или прокладочные бруски, обеспечивающие зазор между слоями блоков в штабеле и гарантирующие равномерное высыхание и затвердевание заготовок.

    Разновидности станков

    В зависимости от исполнения станочное оборудование для производства блоков из керамзитобетона подразделяется на:

    1. Ручное — в котором все операции выполняются вручную, а уплотнение смеси осуществляется за счет вибратора закрепленного на корпусе. Стоимость от 2,5–3 тыс. р.
    2. Передвижные линии — представляющие собой станки для одновременной заливки нескольких блоков, последующих их опускания на опорную поверхность и перемещения далее по зоне складирования. Стоимость от 30 тыс. р.
    3. Вибростол, на который производится установка форм в количестве до 6 штук за один заход. Стоимость от 60–80 тыс. р.
    4. Вибропресс, представляющий собой поточную линию для массового производства с автоматизированной загрузкой, обработкой в пресс-формах и перемещением к месту складирования при помощи конвейера. Стоимость в диапазоне 250–350 тыс. р.

    станок для изготовления одного блока Стационарный станок для изготовления одного блока простой станок для изготовления блоков Переставной станок для изготовления одного блока станок на два блока Переставной станок на два блока станок на четыре блока Переставной станок на четыре блока промышленный станок для производства блоков Промышленный станок на блока с гидравлическим прессом

    Станок своими руками

    Оборудования необходимое для производства формуемых конструктивных элементов из разнообразных бетонных растворов, можно изготовить своими руками из подручных материалов, имея под рукой:

    1. Металлический лист толщиной от 3 мм и более, для изготовления пресс-крышки, форм и поверхности вибростола.
    2. Уголок или профилированную трубу, для изготовления каркаса и вспомогательных элементов, которые включает в себя станок.
    3. Электродвигатель мощностью от 0,6 кВт.
    4. Набор вспомогательного оборудования для преобразования вращения ротора двигателя в вибрацию рамы станка, включающий в себя эксцентрик, набор шкивов — для ременной или звездочек — для цепной передачи.

    Для лучшей вибрации, эксцентриситет шкива, насаженного на вал двигателя должен быть небольшим, а частота вращения высокой. При подобном сочетании параметров рама будет мелко и часто вибрировать, обеспечивая лучшее уплотнение раствора в форме. Двигатель крепится к опорной раме и имеет связь с вибростолом только посредством гибкой связи в виде ременной или цепной передачи.

    Чтобы блоки получались ровными и имели прямые углы, сварка листов в формы должна производиться снаружи. Для легкого высвобождения блока из формы делать это нужно сразу после изготовления, а поверхность следует протирать и смачивать перед каждой новой операцией.

    Рентабельность производства

    В зависимости от наличия складских площадей и потенциального спроса на строительные материалы, объем производства может достигать нескольких десятков тысяч блоков ежемесячно, а для этого потребуется автоматизированная линия стоимость в 250–350 тыс. р. Вне зависимости от производительности оборудования, при ритмичном производстве и полной реализации продукции, окупаемость инвестиций в производство керамзитобетонных блоков составляет 6–9 месяцев.

    Масса сырого блока составляет примерно 11 кг, уменьшаясь после высыхания до 9,5 кг, а значит процесс изготовления подобных изделий является трудоемким и требует значительных физических усилий. Следовательно, для производства бетонных блоков с наполнением из керамзита и других изделий, уплотняемых методом вибрации, потребуется штат физически крепких мужчин и средства малой механизации для выполнения погрузо-разгрузочных операций.

    Производство керамзитобетонных блоков — Материалы, стоимость, оборудование

    Керамзитобетонные блоки являются довольно популярным строительным материалом и сопоставимы по своим качествам с бетонными блоками. Разница между этими строительными материалами заключается в применении керамзита вместо щебня в бетонных блоках. Керамзитобетонные блоки применяются для возведения стен малоэтажных строений. Популярности этого материала способствуют такие его качества, как приемлемая прочность и небольшой вес блока, а также простая технология изготовления, позволяющая производить блоки в домашних условиях. Кроме того, для изготовления керамзитобетонных блоков не требуется специфическое и дорогое оборудование.

    В качестве обоснования выбора керамзитобетонных блоков для строительства можно привести следующие аргументы:

    • Кладка из керамзитобетонных блоков занимает меньше времени, чем кирпичная за счёт большего размера блока при относительно небольшом весе;
    • На кладку из керамзитобетонных блоков требуется меньше цементного раствора, чем на кирпичную кладку;
    • Блоки имеют высокую теплоизоляционную способность за счёт низкой теплопроводности;
    • Для изготовления самих блоков используется несложная и доступная технология.

    Использование керамзитобетонных блоков при строительстве не наносит вреда окружающей среде.

    Сырье и рецептура

    Сырьём для изготовления керамзитобетонных блоков являются следующие материалы:

    • Вода, очищенная от примесей;
    • Песок различных способов добывания – карьерный или речной (более чистый);
    • Цемент марок М400 или М500 для придания прочности блоку;
    • Керамзит (обожжённая глина) мелких фракций.

    Для придания смеси необходимых специальных свойств применяются добавки, такие как:

    • Омыленная смола деревьев, которая предназначена для улучшения морозостойкости блоков;
    • Лигносульфонат технический, который представляет собой связующий материал и улучшает пластичность изделия (при небольших объёмах производства в качестве пластификатора можно использовать стиральный порошок в пропорции 1 чайная ложка порошка на ведро воды).

    Оборудование

    Для изготовления керамзитобетонных блоков используется следующее оборудование:

    Данное оборудование предназначено для смешения нескольких сыпучих компонентов с целью получения однородной массы рабочей смеси.

    2. Вибрационный станок или вибрационный стол с вмонтированным вибропрессом.

    Данное оборудование предназначено за уплотнения рабочей смеси в формах за счёт вибрации. Существует несколько разновидностей такого оборудования:

    • Вибрационные станки для ручного использования (имеют небольшие габариты и, в основном, применяются при небольших объёмах производства в домашних хозяйствах);
    • Вибрационные станки, оснащённые механизацией для снятия с корпуса всех форм блоков;
    • Вибрационные столы, у которых в основу стола встроены вибраторы;
    • Вибрационные прессы (применяются на крупных производствах).

    3. Дробильная машина.

    Данное оборудование предназначено для дробления керамзита на мелкие фракции.

    Технология производства

    Производство керамзитобетонных блоков необходимо осуществлять в помещениях, которые оборудованы вентиляционной системой или которые имеют хорошую естественную вентиляцию. Также необходимо подготовить площадку, на которой будет производиться сушка изготовленных блоков, равно как и место для складирования готовой продукции.

    Технологические этапы производства керамзитобетонных блоков таковы:

    1. Подготовка и проверка работоспособности оборудования.

    2. Приготовление рабочей смеси для производства блоков.

    Смесь приготавливается из указанных в разделе «Сырьё и рецептура» материалов в следующих пропорциях:

    • Керамзит измельчённый – шесть весовых частей;
    • Цемент – одна весовая часть;
    • Песок – три весовых части;
    • Вода – одна весовая часть.

    Пропорции могут изменяться в зависимости от свойств блоков, которые необходимо получить, например, увеличение доли цемента повышает прочность блоков, но при этом увеличивается и вес. При увеличении весовой доли керамзита блоки будут лучше удерживать тепло, но будут менее прочными.

    Последовательность приготовления смеси в бетономешалке (время перемешивания составляет до 5 минут):

    • Заполнение водой в необходимой пропорции;
    • Загрузка измельчённого керамзита и перемешивание (керамзит должен впитать воду);
    • Загрузка цемента и перемешивание;
    • Загрузка песка и перемешивание смеси до состояния однородной массы.

    3. Формирование блоков.

    Для формовки применяется вибростол или вибростанок. На специальную пластину внутри стола насыпается подготовленная рабочая смесь. Вибрация уплотняет смесь и одновременно ликвидирует пустоты, которые образовались в процессе подготовке смеси. После уплотнения смеси её заливают в формы для блоков, предварительно удалив все излишки смеси с поверхности формы.

    Этот этап является завершающим в процессе производства. При наличии специальных сушильных камер, полученные блоки пропариваются в них при температуре более 100 градусов. Такая пропарка значительно ускоряет процесс упрочнения блоков (за сутки блоки получают около половины всей прочности) и ускоряет сроки набора продукцией полной готовности к использованию.

    Если такие камеры отсутствуют, то после заливки смеси в формы они должны быть перемещены на площадку для сушки. В формах смесь должна затвердевать не менее 1-2 суток, затем формы разбирают, а блоки оставляют на открытых площадках на срок не менее 4х недель. За это время смесь застывает и приобретает свои основные качества строительного материала. На открытых площадках необходимо оградить блоки от попадания на них мусора и различных погодных осадков. После выдержки продукта на протяжении установленного срока, изготовленные блоки готовы к применению в строительстве.

    Для удобства перемещения или доставки блоков их складируют на европоддоны и укрывают полиэтиленовой плёнкой для защиты от воздействия неблагоприятных погодных факторов. Запакованные таким образом блоки можно перевозить любыми видами транспорта, а также с такой упаковкой их довольно удобно разгружать. Способы разгрузки не должны нарушать целостность изделий. Длительное хранение блоков должно производиться в помещениях с низкой влажностью. Если блоки хранятся на открытой площадке, то необходимо ограничить воздействие влаги, т.е. нужно накрыть их брезентом (по возможности) или разместить под навесом.

    голоса
    Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector