Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Оборудование для шпонирования

Оборудование для шпонирования

Существует обширный перечень оборудования, необходимого для производства изделий, облицованных шпоном. В настоящее время на рынке представлено множество устройств с различной степенью автоматизации, предназначенных как для небольших мастерских, так и для промышленных предприятий.

Прежде всего, это форматно-раскроечные станки для подготовки основы, гильотины для рубки материалов и сшивки рубашек, прессы горячего шпонирования и мембранно-вакуумные прессы для работы с криволинейными изделиями. На различных стадиях технологического процесса используются шлифовальные и калибровочные устройства, аспирационные установки, предназначенные для очищения поверхности от пыли и стружки.

Вакуумное шпонирование

Данная технология получила широкое распространение благодаря своей высокой эффективности: для преображения заготовки требуется минимум времени и усилий, в результате чего она будет практически идентична изделию, выполненному из массива. Применение подобного оборудования для шпона в сочетании со специальным клеем и температурным воздействием позволяет добиться высокой прочности сцепления. Полученные элементы отличаются долговечностью и не требуют какого-либо специального ухода.

Поверхность заготовки ламинируется буквально за несколько минут силами оператора, обучение которого также не требует длительного времени.

Существуют различные виды оборудования для шпонирования мебельных щитов, погонажных и криволинейных заготовок. Конструкция устройства предусматривает наличие 1-2 рабочих столов, а также мембраны для разряжения воздуха. Заготовка помещается для облагораживания как горизонтально, так и под углом. Рабочий цикл вакуумно-мембранного шпонирования зависит от характеристик клеевого состава, а также от влажностно-температурного режима.

Горячий пресс для шпона

Другой популярный вид устройств – это горячий гидравлический станок для шпонирования, также используемый для приклеивания ПВХ-пленки и других декоративных покрытий. Применение данных установок позволяет получать как массивные мебельные щиты, так и плиты МДФ, ДСП, а также облагораживать поверхность погонажных изделий. В основе устройства лежит надежная гидравлическая система, не нуждающаяся в каком-либо дорогостоящем техническом обслуживании. Устойчивость и стабильность конструкции обеспечивается за счет станины, выполненной из стали.

Наличие встроенного потенциометра позволяет плавно установить нужное значение рабочего давления. Оборудование для шпона различается по степени автоматизации: это могут быть как недорогие агрегаты для небольших мастерских, все операции которых регулируются оператором, так и многофункциональные комплексы с программным управлением. Все устройства оснащаются таймером, который отсчитывает время выдержки. Оператор информируется об окончании рабочего цикла специальным звуковым сигналом.

Большинство современных моделей оснащено функцией автоматического отключения после завершения работы, что позволяет снизить роль человеческого фактора и устранить риск порчи материала.

Горячий пресс для приклеивания шпона, как правило, обеспечивает доступ к рабочему месту с двух сторон. В качестве нагревательного элемента используются тены, а для усиления теплопередачи рабочая панель, соприкасающаяся с материалом, изготавливается из алюминия.

Плиты легко перемещаются с помощью синхронно двигающихся направляющих. Такие настройки, как температура и рабочее давление, легко и плавно регулируются оператором.

Современные производители предлагают огромный выбор оборудования, предназначенного для облицовки шпоном или ламинатом. В различных моделях могут быть реализованы комплексы полезных функций – например, промежуточные плиты, многоступенчатые системы нагрева и так далее.

Вакуумный мешок для шпонирования – материалы изготовления, принцип работы

В процессе холодного вакуумного прессования применяются специальные вакуумные мешки, изготовленные из эластичных материалов, обладающих высокой стойкостью к разрывам. Как правило, это прозрачные, универсальные изделия, которые способны выдерживать относительно небольшую степень нагрева до 120 градусов.

Вакуумные мешки применяются для разных целей, например, их используют для шпонирования и фанерования совместно с прессами промышленного или малогабаритного типа. При выборе таких изделий в первую очередь нужно определиться с материалом изготовления.

Мешки из ПВХ

Поливинилхлорид является одним из самых недорогих и востребованных материалов на рынке. Такие изделия способны выдерживать разные температурные режимы, для откачки из них воздуха используются вакуумное насосное оборудование.

Однако этот материал отличается меньшей эластичностью по сравнению с изделиями из других материалов. Из-за этого при использовании вакуумных мешков из ПВХ во время прессования могут возникать разрывы на острых торцах заготовок. Как правило, модели этого типа рекомендуется использовать не на предприятиях, а в условиях домашних мастерских для фанерования или шпонирования, которое выполняется не чаще 1-3 раз в месяц.

Читайте так же:
Классификация и конструктивные особенности фрезерных станков

Мешки из ПВХ

Мешки из ПВХ

Полиуретановые вакуумные мешки

Вакуумный пресс-мешок этого типа стоит дороже изделий из ПВХ. С другой стороны, такие модели долговечнее и походят для угловых форм за счет более высокой эластичности. Благодаря этому изделия этого типа подходят для эксплуатации при довольно сложных производственных процессах. Полиуретан практически не стареет и способен выдерживать многократное применение.

Толщина материала полиуретанового мешка составляет 0,8 мм. Этого достаточно для применения как при холодном, так и при горячем прессовании. Изделия обладают довольно плотной структурой и низким показателем остаточной деформации. Полиуретан способен растягиваться пятикратно и при этом он не меняет своих эксплуатационных характеристик. Изменения структуры материал происходят только при условии температурного режима свыше 120 градусов. Это универсальный вариант, которые отличается высоким качеством при относительно доступной цене.

Мешки из ПВХ

Мешки из ПВХ

Силиконовые вакуумные мешки

Вакуумные мешки для прессования, изготовленные из силикона, способны выдерживать довольно серьезные механические нагрузки. Также силикон обладает высокой износостойкостью и долгим эксплуатационным периодом без потери свойств материала.

Вакуумные силиконовые мешки способны выдерживать более высокие температуры обработки, которые могут доходить до 204 градусов. Кроме этого силикон – это один из немногих материалов, который способен растягиваться на 700%. Есть модели пресс-мешков для горячей обработки в условиях автоклава. Такие изделия оптимально подходят при необходимости прессования заготовок, которые отличаются сложной конфигурацией. Но есть минусы. Например, силиконовые изделия очень плохо поддаются ремонту. Если учесть, что они и стоят намного дороже аналогов, то использовать их не всегда выгодно. Поэтому оптимальным вариантом являются полиуретановые модели.

Силиконовые вакуумные мешки

Силиконовые вакуумные мешки

Принцип работы вакуумного мешка

Вакуумные мешки позволяют равномерно распределять давление на поверхности разных габаритов. Такой метод обработки часто используется, когда заготовки отличаются сложной формой, которая не позволяет выполнить шпонирование или другой тип обработки более простыми методами.

После того, как заготовка помещается в мешок, при помощи вакуумного насоса из него откачивается воздух, что приводит к образованию давления, на фоне которого мешок сжимается и плотно обхватывает все свое содержимое. Нужно учесть, что если положить в такое изделие панель размером 600 х 900 мм, то она будет сжиматься с огромным усилением, которое составит примерно 5,5 т. Чем выше атмосферное давление, тем меньшее усиление потребуется. Помимо самого мешка требуется дополнительное оборудование, фитинги, вакуумный шланг и сам насос. Его мощность и принцип работы определяются исходя из габаритов заготовок, а также в зависимости от типа производства.

Принцип работы вакуумного мешка

Принцип работы вакуумного мешка

Если планируется облицовывать шпоном панели длиной до 250 см, то потребуется создание большего давления, чтобы не спровоцировать деформацию заготовки. Чтобы исключить плохо проклеенные места на обрабатываемой панели проще всего укладывать их вместе с листом шпона между специальными прижимными пластинами. Тогда оказываемое сильное давление будет равномернее распределяться, что позволит создавать более качественные изделия.

Из чего состоит вакуумный мешок

Такие изделия представляют собой не пакеты в привычном понимании, а более сложные мешки, которые состоят из:

  1. Основной части (самого пакета);
  2. Застежек (представляют собой полноценную герметизирующую систему);
  3. Штуцера, который выполняет роль соединительного элемента, который объединяет вакуумный мешок с насосным оборудованием.

Сам пакет имеет прямоугольную форму. Он изготовлен из двух листов силикона, ПВХ или полиуретана, которые соединены между собой клеевым составом или методом горячей сварки. С одной стороны мешка установлены пластиковые застежки, обеспечивающие полную герметичность. Есть и более современные модели мешков, в которых вместо застежек используются специальные клапаны.

Из чего состоит вакуумный мешок

Из чего состоит вакуумный мешок

Габариты вакуумных мешков могут быть самыми разными. Например, в продаже можно найти изделии на 2500 или даже на 4000 мм. Разумеется, чем больше пакет, тем дороже он будет стоить, поэтому лучше выбирать вакуумные мешки четко по размерам заготовок.

Читайте так же:
Как открутить пластиковый болт

Особенности применения и выбора промышленных вакуумных мешков

Промышленные модели, которые используются в процессе прессования, отличаются двумя боковыми отверстиями. Благодаря этому становится намного проще выполнять обработку крупногабаритных заготовок. Качественные мешки для прессования являются универсальными изделиями. Это означает, что одна и та же модель может использоваться для продукции разного типа. Также изделия должны выдерживать определенные температуры обработки, механические, а иногда и физические нагрузки, оказываемые в процессе прессования. Если речь идет о промышленном производстве, то немаловажным фактом является простота обслуживания изделий и их долговечность.

Стоит обращать внимание на стойкость к разрывам. Есть модели пакетов, которые продаются отдельно, но также существуют изделия, поставляемые в комплекте с соответствующим насосом.

Особенности применения и выбора промышленных вакуумных мешков

Особенности применения и выбора промышленных вакуумных мешков

Также при выборе изделий необходимо учитывать, для какого режима работы предназначен вакуумный мешок. Исходя из этого, выпускается несколько типов моделей:

  1. Для режима auto. Это говорит о том, что данные изделия предназначены для полностью автоматических вакуумных прессов, когда происходит автоматическое включение агрегата и его отключение при создании необходимого уровня вакуума;
  2. Для режима auto/manual. Подобный вариант подойдет для полуавтоматического принципа работы агрегата. Это означает, что часть обработки выполняется за счет электроники, но другую часть процесса контролирует сам оператор. В этом случае применяются более универсальные мешки, которые не теряют своих характеристик при минимальном давлении и в случае создания повышенного режима вакуумной среды.

Возможности пресс-мешков

Современные модели вакуумных пакетов успешно применяются при:

Производстве гнутоклееных мебельных элементов. В этом случае обычно используется 2 листа фанеры толщиной до 5 мм и повышенными характеристиками гибкости. В качестве облицовочного материала применяется шпон, толщина которого составляет 0, 7 мм. Температура обработки составляет порядка 20 градусов, а цикл обработки длится не более 40 минут.

Возможности пресс-мешков

Возможности пресс-мешков

Шпонировании дверных филенок. Для подобной облицовки применяется МДФ, толщина которого может доходить до 16 мм. При помощи вакуумного пакета цикл обработки длится не более получаса.

Изготовлении мебельных колонн гнутоклееного типа. В этом случае используется сразу 3 листа фанеры толщиной до 5 мм. При этом толщина МДФ может доходить до 16 мм. Обработка в этом случае более долгая и часто составляет 1 час.

Производстве тетивы для лестниц винтового расположения. Обработка выполняется с применением 5 листов фанеры и шпоном в качестве облицовочного материала. Обработка такого типа также по длительности составляет приблизительно 1 час.

Самодельный пневматический пресс для столярной мастерской.

Учитывая довольно приличную стоимость гидравлических, пневматических и вакуумных прессов, любая столярная мастерская на начальном этапе развития реализует свои оригинальные технологические решения с самоделками и самопалами. Некоторые довольно удачные, некоторые оказываются ошибкой. Об одном из таких решений данная маленькая статейка.

В одной из столярных мастерских, в которой работаю и на момент написания статьи, столкнулся вот с таким прессом.

Данная конструкция,общих габаритов 1500х3000мм представляет из себя сварной каркас, состоящий из четырех прямоугольных «колец», двух «плит», между которыми обжимается заготовка и пары рельс, дающих возможность выдвигать нижнюю плиту, для удобства закладывания заготовок.

Рабочая ширина прессования 1200мм. с небольшим запасом и длина 2600мм. с возможностью подложить какой либо длинный плитный материал сверху и снизу заготовок и прессовать до 2800-2900мм. дожимая высовывающиеся края струбцинами.

Плиты изготовлены из фанеры. Иными словами это ни что иное как просто фанерные короба, усиленные изнутри ребрами жесткости из той же фанеры. Короба довольно прочные и ровные, но при давлении легко деформируются.

Вы наверное обратили внимание на винт, который фиксирует верхнюю плиту. Он служит только для того, чтобы притянуть плиту к верхней части сварного каркаса — создать ровный «потолок». Таких винтов четыре и регулируются они торцевым ключом сверху.

Между верхней плитой и внутренней горизонтальной плоскостью сварного каркаса — короба из фанеры, тоже имеющие ребра жесткости изнутри. Они служат ограничителями рабочей высоты прессования. говоря простым языком — это прокладки. Чем тоньше прокладка, тем больше возможная толщина прессуемых заготовок. Винты плотно прижимают фанерный короб к прокладкам и дают возможность выравнивать кривизну верхней плиты дополнительными подкладками (полоски МДФ и ДСП на прокладках).

Читайте так же:
Давление в газовом баллончике для горелок

Эта система позволяет ослабить винты, выставить необходимую толщину прессования, выровнять плоскость верхней плиты и зажать, создавая прочную ровную поверхность. Подобную трудоемкую процедуру совершают довольно редко, обычно рабочей высоты подъема нижней плиты (60-65мм.) хватает для решения большинства задач — фанерования шпоном заготовок толщиной от 2-3мм. до 40-50мм. или для склейки заготовок суммарной толщиной не превышающей 50мм. Разницу в толщине обычно компенсируют 2-3 листами плитного материала, просто положенных на нижнюю плиту пресса.

Подъем нижней плиты осуществляется следующим образом. Под плитой, которая задвигается в каркас по рельсам расположены два сварных обруча. Каждый сварной обруч, в свою очередь состоит из верхнего и нижнего кольца, содержащего внутри простую камеру от колеса автомобиля. Нижняя часть (кольцо) имеет ребра жесткости и приварено к основанию каркаса пресса. Верхняя часть (кольцо) приварено к металлическому листу квадратной формы и зашито фанерой. Верхнее кольцо находится в свободном движении, то есть если мы включим пресс убрав нижнюю плиту, их просто выдавит наверх автомобильная камера.

К автомобильным камерам подведен шланг, пара ручек, перекрывающих доступ воздуха и датчик давления. Каждая из ручек перекрывает доступ к отдельной камере, но насколько понял, необходимости в этом нет, можно установить и одну ручку — система все равно работает от одного шланга и надуваются обе камеры синхронно.

Возможно Михаил — человек который проектировал и изготовлял пресс, допускал возможность перекоса и заклинивания конструкции… если вспомню, при встрече обязательно поинтересуюсь.

Вот так на вскидку не скажу в цифрах давление на 1 сантиметр квадратный, но ориентируясь на датчик давления прессуем обычно до цифры 1 — как правило даже на 0,8. Этого вполне хватает для фанерования заготовок шпоном 0,6мм. При избыточном давлении, свыше данного показателя пресс начинает выгибать. Сварной каркас лишенный продольных направляющих снизу и сверху начинает немного стягивать края. При ослаблении давления пресс принимает свою обычную форму, без видимых последствий, но если прессовать не очень внимательно — пару заготовок загубить можно легко. Надуваются камеры простым компрессором.

У конструкции есть недостатки и их не мало, одним из которых является и выступающие за пределы каркаса рельсы… но все решаемо и на основе этого пресса, основательно продумав конструкцию можно своими силами сделать превосходный пресс. В целом, если усилить каркас продольными направляющими, уменьшить ширину и убрав рельсы (просто заменив переднюю пару металлических колес обычными) — мы получим вполне удобную, надежную и доступную по стоимости конструкцию, которая позволит небогатому читателю заработать на пресс промышленный. Ну а состоятельного читателя эта статья едва ли заинтересует )).

Вакуумный пресс для работы со шпоном

Вакуумный пресс для работы со шпоном наша компаниям может изготов ить по согласованию с заказчиком в различном исполнении. Полное название пресса выглядит так, «Холодный вакуумный пресс для работы со шпоном», так как обычно шпоном оклеивают без прогревания. На горячем прессе тоже можно осуществлять холодную технологию оклеивания, отключив нагревательный блок. Таким образом горячий пресс является универсальным для различных технологий, а холодный специализированным для работы со шпоном.

В материале шпона применяют как правило древесину ценных, отделочных пород дерева. При использовании фанеры только лицевой слой делают из древесины с ярким рисунком годовых колец.

Термин оклейка шпоном означает оклейку тонким слоем древесины. Древесина может быть однослойной, толщиной до 10 миллиметров, полученной: лущением, строганием, пилением. Это собственно шпон.

Древесина для отделки может быть и многослойной, например, толщиной 0,5 миллиметра из трех слоев шпона. Количество слоев и толщина каждого слоя отделочной древесины, собственно фанеры, может быть различным.

Читайте так же:
Как проверить работоспособность реле регулятора

Низкая пластичность шпона позволяет оклеивать только плоскости и большие радиусы закругления поверхностей. Острые углы проходят за два приема шпонирования с промежуточной зачисткой острого угла.

Вакуумный пресс для работы со шпоном имеет:

На одном рабочем столе одну поворотную раму высотой 150 миллиметров с герметично закрепленной вакуумной мембраной на раме.

На одном рабочем столе две поворотных рамы высотой 150 миллиметров с герметично закрепленными вакуумными мембранами на каждой раме.

Два или три рабочих стола с одной или двумя вакуумными мембранами на каждом по выбору.

Для экономии электроэнергии и своевременного отключения вакуумного насоса, устанавливается стойка ручного или программного управления.

Универсальные пресса для расширения функций оснащаются нагревательным блоком.

Для количественного увеличение выпуска продукции на одном станке применяют вторую вакуумную мембрану для одновременной оклейки заготовок шпоном с двух сторон.

Технология двух сторонней оклейки выглядит так:

На первую вакуумную мембрану выкладывается изделие с нанесенным шпоном.

В начале шпон с нанесенным клеем накладывается на нижнюю сторону изделия

Затем шпон с нанесенным клеем выкладывается на верхнюю сторону изделия. Операция похожа на работу с вакуумным мешком, но в процессе укладки имеется свободный доступ к изделию со всех сторон.

Герметизация происходит простым защелкиванием зажимов и вакуумная мембрана не травмируется перегибами, детали не смещаются прочно закрепленными мембранами.

Мембраны герметично смыкаются на мягких уплотнителях.

Между мембранами подключается вакуумный насос.

Происходит процесс склеивания.

Процесс укладки и фиксации шпона лентами кропотливый и долгий. В конструкцию пресса дополнительно вводят еще один или два рабочих стола. Это повышает производительность труда еще в два раза за счет одновременного выполнения операции укладки шпона на изделия, на одном столе и процесса склеивания на другом столе.

Размеры рабочего стола зависят при небольшой серийности от максимального размера обрабатываемой детали. Толщина склейки зависит от высоты рамы для крепления вакуумной мембраны и при стандартной высоте 150 миллиметров достигает 350 миллиметров. Возможно увеличение высоты рамы под конкретные изделия. При серийном выпуске даже не больших деталей рабочий стол целесообразно изготавливать по размеру стандартной ширины силиконовой мембраны 1600 миллиметров. Длина стола примерно до 3500 миллиметров рассчитывается на одну закладку в течении одного цикла оклейки в течении 25 минут, при одновременной работе на двух рабочих столах с рациональным распределением рабочего времени сотрудников и вакуумного насоса.

Для работы со шпоном на холодном прессе прекрасно подходит вакуумная мембрана из каучука с максимальной допустимой температурой нагрева до 120 градусов. При использовании нагревательного блока, применяются мембраны из силикона с максимальной допустимой температурой нагрева до 240 градусов.

Вакуумные прессы для работы со шпоном выполняются в соответствии со всеми согласованными требованиям заказчиков. Комплектующие закупаются у проверенных временем производителей. На первом запуске оборудования заказчики обучаются управлению прессом. Гарантийное и после гарантийное обслуживание, снабжение запчастями. Срок гарантии один год.

Вакуумный пресс для шпонирования своими руками.

В этом видео мы изготовим вакуумный пресс для шпонирования за 6000 рублей. Мы подробно разберём основы работы вакуумных прессов, что просто необходимо в них, а без чего можно обойтись. Мы подробнейшим образом изучим из чего изготовить вакуумный стол, сравним несколько вакуумных насосов и посмотрим на их основные характеристики, на что следует обращать внимание при их покупке. Также мы поговорим о силиконовой мембране и чем её можно заменить.

Вакуумный пресс состоит из 3 основных частей: вакуумный стол и мембрана образуют вместе замкнутый объём, а с помощью вакуумного насоса удаляются газы из образовавшейся полости. Начнем с базовой поверхности, с вакуумного стола.

Основная плита, рабочая поверхность пресса, мы назвали ее вакуумным столом, должна быть прежде всего прямой и воздухонепроницаемой. Для большого пресса я использовал ламинированную фанеру для монолитных работ 3*1.5 толщиной 18 мм. Материал показал себя только с лучшей стороны: ПВА и полиуретановый клеи легко счищаются с ламината, поверхность сохраняет ровность, она почти не пропускает воздух через себя, в ней легко было сделать аккуратные канавки.

Читайте так же:
Как выбрать электролобзик для домашнего использования

Вот план работы с бюджетным вакуумным столом. Мы возьмём кромленную со всех сторон деталь ЛДСП размером 1700*500 мм. Снизу сделаем цоколь для жескости и чтоб можно было пропустить шланг. В плите мы сделаем отверстие под штуцер по центру, сеть канавок по поверхности. Приклеим уплотнитель и изготовим подобие рамы для прижима мембраны к уплотнителю. К отверстию мы прикрутим штуцер, просверлим пару отверстий в цокольных планках и пропустим шланг для вакуумного насоса.

На примере большого пресса я покажу минимальный набор элементов для вакуумной системы. На выходе стоит тройник, к нему два шаровых крана. Один для быстрого впуска воздуха под мембрану после отключения насоса. Хотя чаще я просто оставляю деталь минут на 5 после отключения насоса и давление выравнивается само. Второй кран в качестве обратного клапана я перекрываю перед отключением насоса, иначе весь объём воздуха будет проходить через насос, что может его повредить.

После него идёт фильтр; для длительного использования насоса абсолютно необходимая вещь. В моём случае он быстро засоряется мелкими осколками шпона, опилками и прочим. Но, главное, нельзя допускать попадания в насос песка, лопасти насоса может заклинить и насос потребует капитального ремонта. Фильтр предназначен для воды, но сюда он прескрасно подошёл.

После фильтра к насосу идёт специальный вакуумный шланг, который я приобретал по 500 рублей за метр вместе с насосом. На самом деле обычный воздушный шланг справляется. Специальный вакуумный, возможно, нужен чтобы исключить перегибы если его постоянно перемещают, но для стационарного пресса в нём нет такой необходимости.

Сам вакуумный насос находится в нише под насосом, в конце этой нише находится канальный вентилятор, который отводит пары масла наружу, одновременно охлаждая насос проточным воздухом. Я хочу обратить ваше внимание ещё на одну деталь. У промышленных насосов есть отдельный выход для отводящихся газов, я присоединил к нему шланг, который на другом конце свободно входит в жестяную канистру из-под масла. Таким образом, пары масла, выходящие вместе с отработанным воздухом, конденсируются на стенках канистры и я повторно могу использовать вакуумное масло. Каждый раз примерно 70% масла оседает здесь и используется повторно.

Обычно для вакуумного пресса используется силиконовая или каучуковая мембраны от 1.5 до 3мм толщиной. Они эластичные, хорошо растягиваются. На моём большом прессе используется силиконовая мембрана 2мм толщины. Закреплена она на раму через алюминиевые порожки и двусторонний скотч на вспененной основе в качестве защитной прокладки. По раме, как и по периметру стола, наклеен мягкий уплотнитель. Рама на петлях, в закрытом состоянии они приживают мембрану к столу, а с другой стороны она прижимается за счёт двух крупных щеколд.

Давайте посмотрим как она сработает с высокой матрицей для гнутого ящичного фасада.

Как видно силиконовая мембрана растягивается и повторяет форму матрицы, в самом высоком месте она сильно натянулась.

В таком натянутом виде силиконовая мембрана уязвима, небольшая царапина, зацеп за острую кромку может привести к её разрыву.

С другой стороны в качестве мембраны используют неэластичные, такие же толстые полимерные плёнки: виниловые, ПВХ плёнки толщиной до 3мм. Они не растягиваются как резиновые мембраны, поэтому неизбежно образуют складки; такого рода плёнки используются только в качестве вакуумных мешков. В нашем случае в мешок из толстой пленки мы бы поместили плиту с канавками из ЛДСП без цоколей, подвели бы шланг к торцу плиты по типу большого пресса с запаянной стороны мешка. Затем можно помещать склеиваемые предметы в мешок на плиту, зажимать только один открытый участок мешка и готово. Но для больших, 3 метровых деталей это было бы крайне неудобно.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector