Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Литье металлов в песчаные формы

Литье металлов в песчаные формы

Литейная технология – это процесс получения литых заготовок путем заливки расплавленного металла в формы, полость которых повторяет конфигурацию отливки. При охлаждении металл отвердевает и принимает конфигурацию полости формы.

Литьем получают разнообразные конструкции отливок массой от нескольких грамм до 300т, длиной от нескольких сантиметров до 20м, со стенками толщиной 0,5-500 мм(блоки цилиндров, поршни, коленчатые валы, корпуса и крышки редукторов, зубчатые колеса, станины станков, станины прокатных станов, турбинные лопатки и т.д.). Отливки получают из черных сплавов (чугуны, стали) и цветных сплавов (алюминиевых, магниевых, медных, цинковых, титановых и др.).

Различные сплавы имеют разные литейные свойства, которые характеризуются следующими параметрами:

1) Жидкотекучесть — это способность металлов и сплавов течь в расплавленном состоянии по каналам литейной формы, заполнять её полости и чётко воспроизводить контуры отливки.

2) Усадка — свойство литейных сплавов уменьшать объём при затвердевании и охлаждении. Усадочные процессы в отливках протекают с момента заливки расплавленного металла в форму вплоть до полного охлаждения отливки. Различают объёмную и линейную усадку, выражаемую в относительных единицах.

Существует несколько способов изготовления отливок. Перечислим основные из них : литье в песчаные формы(ПФ), литье в кокиль(К), литье по выплавляемым моделям(ВМ), литье под давлением(Д).

Литье в песчаные формы.

1.Сущность процесса заключается в изготовлении отливок свободной заливкой расплавленного металла в песчаную форму. После затвердевания и охлаждения отливки осуществляется ее выбивка с одновременным разрушением формы.

2.Материалы и оснастка.

1)Песчаная форма(ПФ) – разовая, состоит из двух полуформ. Для образования отверстий применяются песчаные стержни.

2)Типовые составы формовочных и стержневых смесей.

3)Модельный комплект : модель детали, модели элементов литниковой системы, модельные плиты, стержневые ящики.

3.Основные технологические операции.

1)Изготовление полуформ по модельным плитам (наиболее распространенные прессование, встряхивание и их сочетание).

3)Сборка формы с простановкой стержней и подготовка ее к заливке.

4)Заливка форм расплавленным металлом.

5)Затвердевание и охлаждение отливок.

6)выбивка отливок из форм и стержней из отливок.

7)отделение литниковой системы от отливок, их очистка и зачистка.

8)контроль качества отливок.

Возможные дефекты отливок, причины и меры по их устранению.

1) Недоливы и спаи . 2) Усадочные раковины 3) Горячие трещины 4) Пригар 5) Песчаные раковины 6) Газовые раковины 7) Перекос .

4.Область применения.

Применяют во всех областях машиностроения. Получают отливки любой конфигурации 1…6 групп сложности. Точность размеров соответствует 6…14 группам. Параметр шероховатости Rz=630…80мкм. Можно изготавливать отливки массой до 250т. с толщиной стенки свыше 3мм.

5.Преимущества.

— конфигурация 1…6 групп сложности

— возможность механизировать производство

— дешевизна изготовления отливок

— возможность изготовления отливок большой массы

— отливки изготовляют из всех литейных сплавов, кроме тугоплавких

6.Недостатки.

— плохие санитарные условия

— большая шероховатость поверхности

— толщина стенок > 3мм

— вероятность дефектов больше, чем при др. способах литья.

Литье по выплавляемым моделям.

1.Сущность процесса заключается в изготовлении отливок заливкой расплавленного металла в тонкостенные, неразъемные, разовые литейные формы, изготовленные из специальной огнеупорной смеси по разовым моделям, которые изготовляют в пресс-формах из модельных составов. Перед заливкой модель удаляется из формы выплавлением, выжиганием и т.д. Для устранения остатков модельного состава и упрочнения форма нагревается и прокаливается. Заливка осуществляется в разогретые формы для улучшения заполняемости.

2.Материалы и оснастка.

1)Модельная форма состоит из модельного состава (парафин, стеарин, церезин, канифоль и т.д.).

2)Формовочная смесь: 2ч. пылевого кварца, 1ч. связующего материала.

3)Пресс-форма для изготовления моделей.

3.Основные технологические операции изготовления форм и отливок.

1)Приготовление модельного состава.

2)Изготовление моделей отливки и элементов литниковой системы или секции моделей.

3)Сборка моделей или секций моделей в блоки.

4)Изготовление литейной формы.

5)Подготовка литейных форм к заливке и заливка металла в горячую форму.

6)Затвердевание и охлаждение отливки в форме.

7)Снятие формы с отливки.

4.Область применения.

Этим способом можно отливать изделия из различных сплавов любой конфигурации 1…5 групп сложности массой от нескольких грамм до 250кг с толщиной стенок от 1мм. Припуск на механическую обработку составляет 0.2-0.7мм.

Применяется в различных областях машиностроения.

5.Преимущества.

— Можно получать отливки из тугоплавких изделий.

Читайте так же:
Как сделать красивую ручку для ножа

— Получают конфигурации отливок 1…5 групп сложности.

— Высокая точность геометрических размеров и малая шероховатость поверхности.

6.Недостатки.

Литье в кокиль.

1.Сущность процесса заключается в изготовлении отливок из жидкого расплава свободной его заливкой в многократно используемые металлические формы – кокили, обеспечивающие высокую скорость затвердевания жидкого расплава и позволяющие получать в одной форме от нескольких десяток до нескольких тысяч отливок.

2.Материалы и оснастка.

1)форма отливки – кокиль

3.Последовательность изготовления отливок.

1)Подготовка кокиля к работе : очистка от остатков теплоизоляционного покрытия, нагрев до температуры 150-200° и нанесение свежего слоя теплоизоляционного покрытия толщиной 0,1…0,5мм, а на литниковые каналы и прибыли до 1мм.

2)Сборка кокиля: установка стержней, соединение частей кокиля.

3)Заливка расплавленного металла в кокиль.

4)Затвердевание и охлаждение отливки.

5)Удаление из отливки металлических стержней (если они есть) после образования в ней достаточно прочной корки.

6)Извлечение отливки из кокиля после ее охлаждения до температуры 0,6…0,8 от температуры солидуса.

7)Охлаждение или подогрев кокиля до оптимальной температуры 200-300°С и подкраска(при необходимости) рабочей поверхности кокиля.

4.Область применения.

Применяют в автомобиле и танкостроении.

Литьем в кокиль изготавливают отливки из чугуна, стали и цв. сплавов. Трудно получить сложные стальные отливки ввиду значительной усадки литейных сталей, что ведет к образованию трещин(в отсутствии податливости формы). Целесообразно применять в серийном, крупносерийном и массовом производствах. Этим способом изготавливают отливки из стали массой до 160кг., из цв. сплавов – до 50кг. с толщиной стенок от 3 до 100мм. Точность размеров соответствует 4…12 классам. Можно изготавливать отливки 1…5 группы сложности. Параметр шероховатости поверхности Rz = 80…20мкм.

5.Преимущества.

— повышенная точность геометрических размеров (по сравнению с литьем а ПФ)

— снижение шероховатости поверхностей отливок (по сравнению с литьем а ПФ)

— снижение припусков на механическую обработку на 10-20%

— лучше санитарно-гигиенические условия

— мелкозернистая структура отливок( > прочность)

6.Недостатки.

— сложность изготовления кокилей, их ограниченный срок службы (особенно при литье черных сплавов)

— неподатливость кокиля и металлических стержней

— затруднен вывод газов из полости формы

Литье под давлением.

1.Сущность процесса заключается в получении отливок путем заливки расплавленного металла в металлическую форму (пресс-форму) под принудительным внешним давлением от 30 до 100Мпа. Конечное давление на расплав может достигать 490Мпа. Давление снимается посте полного затвердевания отливки в пресс-форме.

2.Материалы и оснастка.

2)смазка (машинное масло)

3.Основные технологические операции.

2)Нагрев пресс-формы до 120…220°С и покрытие поверхности смазкой.

4)Залив расплавленного металла в камеру прессования и запрессовка расплава под давлением в полость пресс-формы.

5)Охлаждение и затвердевание отливки под внешним давлением.

6)После затвердевание отливки внешнее давление снимается и извлекается отливка.

4.Область применения.

Используется для изготовления отливок цветных металлов сложной конфигурации с тонкими стенками массой до 45кг.

Применяется в машиностроении.

5.Преимущества.

— получают сложные тонкостенные отливки

— низкая шероховатость поверхности, следовательно, снижается механическая обработка отливок на 90-95%

Литьевая форма

Литьевая форма применяется в термопластавтоматах для изготовления объемных деталей различных конфигураций из пластика, металла, резины.

В пресс-форме литьевой машины может одновременно производится одна или несколько деталей. Используется в массовом или серийном производстве.

Литьевая форма

Рис. 1. Литьевая форма.

Что такое пресс-форма

Литьевые формы состоят из неподвижных матриц и подвижных пуансонов, имеющих внутри полость для формирования заготовок.

Материал внутрь формы подается с помощью литниковых систем, которые бывают холодноканальные, горячеканальные и комбинированные.

В некоторых конструкциях форм возможна установка закладных деталей.

Классификация литья

Литье пластмассы в пресс-форму применяется для создания тонкостенных изделий различной конфигурации.

Технология литья позволяет создавать армированные и пустотелые детали, многоцветные и соединяющие в себе различные полимерные материалы.

Требуемый показатель давления — от 80 до 200 Мпа. При более низком давлении могут образовываться полости или недоливы.

Превышение показателей может привести к образованию облоя.

Литье в песчаные формы

Один из самых распространенных видов литья объемных заготовок.

Применяется в автомобильной отрасли, станкостроении и других отраслях промышленности. Эта технология используются при массовом производстве, изготовлении небольших серий или единичных товаров простой или сложной формы.

При таком литье получаются изделия низкого качества. Возможно наличие пустот и различных посторонних включений.

Читайте так же:
Крепежи для проводов к стене

Обычно литье в песчано-глиняные формы применяют для изготовления станин для металлообрабатывающей отрасли, корпусных элементов машин и оборудования, различных колес, колец и прочих объемных и тяжелых заготовок.

Литье в вакуумно пленочные формы

Технология применяется для отливок любого количества изделий весом от одного килограмма до десяти тонн, размерами до нескольких метров.

Литье в вакуумную форму

Рис. 2. Литье в вакуумную форму.

Аналогично изготавливаются все детали и собираются в единую форму.

В течение всего технологического процесса составные элементы формы находятся под вакуумом.

В собранную форму заливается расплавленный металл. После охлаждения отливок вакуумное устройство отключается, вследствие чего песок удаляется из формы, отливка легко вынимается из формы.

Литье в кокиль

Кокиль — металлическая многооборотная форма из чугуна, алюминия или стали.

Литье в кокиль подходит для изготовления изделий из алюминия, цветных и черных металлов.

Литье в кокиль

Рис. 3. Литье в кокиль.

Отливки в кокиль отличаются высоким качеством и геометрической точностью размеров.

Литье по выплавляемым моделям

Способ получения отливок заключается в изготовлении модели из легкоплавких составов в пресс формах. Затвердевшая модель вынимается из формы и покрывается несколькими слоями суспензии и обсыпки, образующими после высыхания керамическую скорлупу. Модель внутри скорлупы выплавляется, создавая оболочку формы с тонкими керамическими стенками.

В полученную форму заливается расплавленная смесь, которая после остывания образует изделие, точно повторяющее конфигурацию модели.

Детали, по выплавляемым моделям отличается высоким качеством и чистотой поверхности, не требуют дополнительной обработки.

Литье по газифицируемым моделям

Способ получения литых изделий с использованием моделей из материалов, которые превращаются в газ при контакте с расплавленным металлом. Больше всего подходит для этого вспененный полистирол.

Модели изготавливаются на модельных автоматах или путем заливки литейного полистирола мелких фракций под давлением в пресс-формы, с последующим спеканием под действием высоких температур.

Элементы моделей склеиваются или спаиваются в блоки, покрываются огнестойким покрытием путем облива или окунания и формируются на вибростоле в специальные опоки.

Расплавленный металл подается прямо на модельные блоки, выжигая и газифицируя полистирол.

Готовые отливки охлаждаются в формах, затем извлекаются и очищаются от антипригарного покрытия.

Технология литья по газифицируемым моделям позволяет выпускать изделия с гладкими точными формами.

Газы, образуемые при выжигании полистирола. удаляются при помощи вытяжных устройств.

Центробежное литье

Применяется для изготовления полых цилиндрических емкостей.

В основе технологии лежит принцип формирования отливок в поле центробежных сил.

Расплавленный металл из ковша(3) подается через заливочную воронку (2) во вращающийся цилиндр, внутренняя сторона которого (1) является формообразующей поверхностью.

Полученный пустотелый цилиндр после остывания и затвердевания металла извлекается из формы.

Центробежное литье

Рис. 4. Центробежное литье.

Литье в оболочковые формы

Технология применяется для изготовления особо точных деталей с повышенными требованиями к качеству.

Оболочковые формы изготавливаются из смоляно-песчаной смеси, термореактивных смол, кварцевого или цирконового песка на автоматических линиях.

Оболочковые формы применяются для изготовлени изделий из чугуна, стали, цветных металлов и алюминия.

Технология изготовления литьевых форм

Пресс формы для литья пластмасс изготавливаются на основании разработанного проекта.

  1. Из стального литья вырезается заготовка по параметрам будущего изделия.
  2. Форма обрабатывается на фрезерных станках, и шлифуется на шлифовальных машинах.
  3. Изделия проходят термообработку в специальных печах, хромируются и полируются.
  4. Готовые изделия тестируются и испытываются в лабораториях.
  5. Составляются линейные карты и подписываются двусторонние акты выполненных работ.
  6. Пресс-формы упаковываются и передаются заказику.

По желанию заказчика, специалисты компании «Имстек» выполнят установку и наладку оборудования, обучат технический персонал заказчика.

Определение стоимости изготовления литьевых форм

Дешевле стоят машины с боковыми или прямыми литниками и холодноканальные системы.

Усадка

При изготовлении литьевых пресс-форм необходимо учитывать возможную технологическую усадку формообразующих деталей в процессе охлаждения.

Проектирование конструкции литьевой формы

Разработка проекта литьевых форм выполняется на основании технического задания заказчика.
Выполняются необходимые расчеты, создается 3D модель будующего изделия, выполняются рабочие чертежи.

От грамотного проекта и выбранной технологии изготовления зависит качество и долговечность пресс-форм.

Деформация форм

Отступление от проектных параметров литья могут привести к деформациям и преждевременному износу форм.

Сдвиг пуансонов

Смещения и перекосы пуансонов относительно матрицы могут произойти из-за увеличенного зазора между деталями, повреждения кромок или неравномерных нагрузок на направляющие колонны.

Читайте так же:
Лезвия для педикюрного станка

Сдвиг происходит из-за неправильного крепления пуансона или большого усилия при выталкивании детали из пресс форм.

Извлечение отлитых изделий

Готовые изделия извлекаются из пресс-форм с помощью сжатого воздуха, выталкивающих стержней, вкладышей или плит.

При отсутствии устройств для автоматического извлечения отливок, готовые изделия удаляются вручную.

Обслуживание литьевых форм

Для надежной и долговечной работы пресс-форм требуется регулярный осмотр и техническое обслуживание.

При смене оснастки проводите очистку направляющих штифтов и гнезд от смолы, смазки и прочих загрязнений.

Чтобы избежать коррозии, важно защищать устройство от влажности и смазывать форму антикоррозийными средствами.

Проверяйте на легкость движения подвижные элементы пресс-форм. При необходимости, выполняйте своевременно настройку.

Способы устранения дефектов, возникающих в процессе литья под давлением

В процессе литья под давлением могут проявляться различные дефекты, которые можно устранить, зная причины их образования:

  1. Расслоения на поверхности изделий устраняются при повышении температуры расплава и понижении скорости впрыска.
  2. Облой может появится при использовании большого объема впрыска или недостаточном смыкании пресс-формы.
  3. Пустоты могут образовываться при недостаточном объеме впрыска или длительном и неравномерном охлаждении изделия.
  4. Коробление изделий бывает из за низкой текучести материала, недостаточной скорости впрыска или неравномерного охлаждения изделий в форме.
  5. Хрупкость и ломкость изделия возникает при малой толщине стенок изделий или низкой температуры форм при заливке.

Для профессионального обслуживания литьевых форм обратитесь в компанию «ИМСТЕК» выполняющую поставку, пусконаладку и техническое сопровождение литьевого оборудования.

Литьё металлов. Методы и способы литья металлов.

Литьё металлов

Застывая, металл сохраняет форму того сосуда, в который был залит в жидком виде. Эту особенность металла человек использовал при получении изделий способом литья.

литьё металла на Руси

каслинское литьёНаша страна издавна славилась искусными литейщиками. В Московском Кремле стоят «Царь-пушка» массой 40 т, отлитая Андреем Чоховым в конце XVI в., и «Царь-колокол» массой 200 т, изготовленный знаменитыми литейщиками Иваном и Михаилом Моториными в первой половине XVIII в. Во многих странах мира известны художественные изделия Каслинского чугунолитейного завода на Урале.

Одно из главных качеств литейного материала — способность растекаться, или жидкотекучесть. Металл или сплав в жидком состоянии должен быть подвижным и невязким, легко заполнять любую сложную форму, быстро проникать в её тончайшие извилины.

Из сплава с хорошей жидкотекучестью можно получить отливку с тонкими стенками. Если металл растекается медленно, то из него тонкостенная отливка не получится: он застынет, прежде чем заполнятся все извилины формы.

чугун, чугунные чушки

Чугунные чушки.

Один из лучших литейных материалов — чугун. Он обладает отличной жидкотекучестью. У стали жидкотекучесть меньше, и приходится прибегать к различным ухищрениям, чтобы заставить сталь заполнить всю форму.

Самый древний способ литья — литьё в песчано-глинистые формы, или литье в землю. Однако этот способ, хотя его и считают простым, требует большой предварительной работы.

Литьё металла в землю

Сначала в модельном цехе из дерева или металла делают модель будущей отливки. Она должна быть несколько большего размера, чем отливка, с учетом усадки металла при охлаждении. Модель (как и будущая форма) разъемная и состоит из двух половинок. В землеприготовительном отделении литейного цеха из земли и различных добавок готовят формовочную смесь. Если у отливки должно быть внутреннее отверстие или полость, то необходимо приготовить еще одну смесь — для стержней. Назначение стержней — заполнить те места в форме, которые в детали соответствуют отверстиям или полостям.

формовочные смеси для литья

Формовочные и стержневые смеси готовят из специальных песков и глин и связующих материалов — растительных и минеральных масел, искусственной смолы, канифоли и т.д. Готовые смеси поступают к формовщикам, задача которых — изготовить литейные формы. Для этого на металлическую модельную плиту ставят одну половину модели разъёмом вниз (см. рис.), а затем металлический ящик без дна — опоку так, чтобы половина модели оказалась внутри него. Опоку плотно набивают формовочной землёй и переворачивают. Теперь половинка модели лежит в опоке разъёмом вверх. На эту опоку формовщик ставит ещё одну и скрепляет их штырями. Затем в верхнюю опоку устанавливают два деревянных конуса (на их месте в готовой форме останутся два отверстия для заливки металла и для выхода воздуха и газов) и плотно заполняют ее формовочной смесью.

Читайте так же:
Котел из газового баллона на дровах

заливка металла в форму

Теперь осталось вынуть из земли деревянную модель. Для этого опоки разъединяют и из каждой вынимают половинки модели. В земле остаются чёткие отпечатки двух половин детали (см. рис.). Их, а также заранее приготовленный стержень покрывают особой краской, чтобы жидкий металл не «пригорел» — не прилип к стенкам формы. В форму вставляют стержень и прорезают в земле канавку, соединяющую отверстие для заливки металла с полостью формы, — литниковый ход. На конец, верхнюю опоку снова кладут на нижнюю, соединяют их, и форма готова. Когда она немного подсохнет, в неё можно заливать металл.

готовая отливка

Чугун для литья приготовляют в специальных печах — вагранках. Если отливки стальные, то сталь для них плавят в конвертерах, мартеновских и электрических печах. Для расплавления цветных металлов существуют свои плавильные печи.

Жидкий металл заливают в форму из ковша, который движется вдоль ряда опок, а иногда опоки на конвейере движутся мимо ковша. Когда металл застывает, отливку вынимают из формы. С помощью наждачных станков, пескоструйных или дробеструйных аппаратов отливку очищают от приставшей формовочной земли.

Вместе с тем давно уже появились и успешно используются другие, более совершенные способы литья. Один из них литье в кокиль — металлическую форму (см. рис.), состоящую из двух половин, в одну из них перед заливкой металла вставляют стержни. Затем обе половины кокиля скрепляют между собой и заливают жидкий металл. Здесь он очень быстро затвердевает, и уже через несколько минут можно вынимать деталь и заливать новую порцию металла. С помощью одного кокиля получают сотни и тысячи одинаковых отливок.

литьё металла в кокиль

Литьё металла в кокиль.

Однако таким способом можно получать отливки только из металлов или сплавов, обладающих хорошей жидкотекучестью. А для стали, например, у которой жидкотекучесть меньше, применяют литье под давлением (см. рис.). Жидкий металл под давлением сжатого воздуха или поршня хорошо заполняет любую сложную форму. Однако обыкновенный кокиль не выдерживает большого давления и разрушается. В связи с этим формы для этого способа литья — пресс-формы — делают из прочной стали. Машины для литья под давлением выпускают по нескольку тысяч отливок за смену.

литьё металла под давлением

восковая модель и опока для литьяЛитьё по выплавляемым моделям

Издавна известен способ литья по выплавляемым моделям, сделанным не из дерева или металла, а из легкоплавкого воскообразного (парафин, стеарин) вещества (см. рис.). Такую модель покрывают огнеупорной оболочкой и заформовывают в опоку. Горячий металл расплавляет воск и заполняет оболочку, в точности повторяя форму модели. При этом способе модель не надо извлекать из формы, что позволяет получать очень точные отливки. Кроме того, этот процесс легко автоматизировать.

Литьё в оболочковые формы

форма для литья

Иногда, когда отливка не требует большой точности, ее получают литьем в оболочковые формы (см. рис.). Их делают из смеси мелкого кварцевого песка с особой порошкообразной смолой. Этой смесью засыпают половинки металлических моделей, установленных на нагретой до 200—250°С металлической плите. Под действием тепла смола расплавляется, обволакивает и скрепляет зерна песка. На модели образуется песчано-смоляная корка. Затем модели вынимают, а плиту с оболочками ставят в печь, где они окончательно затвердевают. Наконец 2 полуформы оболочки соединяют между собой и заливают в полость металл.

центробежное литьё

Так же широко распространено центробежное литьё, с помощью которого делают отливки, имеющие форму тел вращения, — трубы, шестерни, зубчатые ободы и т. п. Металл заливают во вращающуюся металлическую форму, при вращении он прижимается к стенкам формы, и это позволяет получать отливки высокой точности.

электрошлаковое литьё

Один из современных способов — электрошлаковое литьё. В этом случае сначала получают жидкий металл методом электрошлакового переплава. Бездуговой переплав металлических электродов осуществляется за счет теплоты, выделяющейся при прохождении электрического тока через расплав электропроводящего шлака. Затем жидкий металл (не соприкасаясь с воздухом) поступает в водоохлаждающий медный кристаллизатор, являющийся литейной формой. Электрошлаковое литье применяется в основном для изготовления сравнительно несложных отливок, например коленчатых валов.

Все об особенностях литья в песчаные формы, или ХТС

Литье металла в формы из холоднотвердеющих смесей (ХТС) позволяет получить точные и качественные изделия. В процессе работы создаются формы для литья, которые можно использовать многократно. В целом технология имеет ряд преимуществ и особенностей, которые мы подробно рассмотрим в этой статье.

Читайте так же:
Лучшие холодильники с капельной системой разморозки

Что представляет собой метод и каковы основные этапы работы

Это метод литья, при котором сплав в жидком виде льется в форму, созданную при помощи уплотнения песчаной смеси. Чтобы песчинки были связаны между собой, песок смешивают со смолой и иными материалами.

Вся работа выполняется поэтапно:

  • модель помещается в песчаную смесь, что позволяет создать требуемую форму;
  • в нужных местах оттиск соединяется с литниковой системой;
  • из формы вынимается модель;
  • оттиск заполняется горячим металлом в жидком виде;
  • металл выдерживается в форме согласно технологии до полного застывания;
  • отливка вынимается, освобождается от литников и выпоров.

Модели для создания оттиска изготавливаются по чертежам, выполненным профессиональными технологами и конструкторами. Сами модели могут быть деревянными, пластиковыми, металлическими и даже пенополистироловыми. При этом нужно учитывать, что после остывания металл дает усадку, поэтому модель превосходит готовую отливку по размерам.

В процессе создания формы модели оставляют в смеси полости-отпечатки, после чего в них помещается песчаный стержень. В некоторых случаях стержням требуется усиление арматурой из проволоки. Затем форма оснащается литниками и воронкой для заливания металла. Возникающие пары и газ должны отводиться через песок или стояки. Последние могут создаваться прямо в оттиске или же отдельно.

Чтобы управлять кристаллизацией металла, используют металлические пластины и холодильники. Особая технология позволяет исключить образование внутренних пустот в отливках, а также их пористость. После охлаждения отливку отделяют от формы и отправляют на обработку.

В чем заключаются преимущества литья в холоднотвердеющие смеси?

Данный метод пользуется высокой популярностью, несмотря на то, что работа эта технологически сложна и стоит дороже, чем литье в землю. Это обосновано следующими преимуществами способа:

  • Чтобы сделать смесь для создания оттиска и быстро подать ее в опоки, понадобится только смеситель – многофункциональное устройство.
  • Формы и стержни делаются из одних и тех же материалов.
  • Работа может выполняться на производственной площадке даже при температуре ниже нуля.
  • Трамбовать смесь не нужно слишком усердно, поскольку холоднотвердеющие смеси очень пластичны и хорошо заполняют оттиск модели.
  • Стержни не составляет труда удалить из внутренних полостей отливки, поскольку смола попросту сгорает из-за высокой температуры расплавленного металла.
  • ХТС применяют для создания изделий почти любой формы из черного и цветного металла.
  • Можно серьезно сэкономить на опочной оснастке, методах механизации, а также на производственных площадях.

При таком методе литья не нужна просушка, которая понадобилась бы при других способах отливки изделий. Литье в холоднотвердеющие смеси позволяет рассчитывать на более точный результат, нежели при литье в землю. Метод применяется преимущественно тогда, когда нужно более качественное литье с меньшей обработкой металлических заготовок.

При этом всем стоит отметить, что оснастка может быстро сменяться, что обеспечивает высокую гибкость при создании многономенклатурной продукции.

Возникли вопросы?

Свяжитесь с нами по телефону +7 (4842) 75-10-21

Что лучше: литье в землю или в ХТС?

Конечно, литье в землю будет более дешевым. Но литье в ХТС имеет целый ряд преимуществ перед литьем в землю:

  • Отсутствуют наплывы и отклонения от запланированных размеров изделия.
  • Готовые поверхности можно будет получить без дальнейшей обработки.
  • На поверхности, которые будут подлежать обработке, дается совсем небольшой припуск – около 2–3 мм.
  • Внутри готового изделия практически полностью отсутствуют литейные поры и раковины.
  • Поскольку припуск нужно делать меньше, изделие получается более качественным, и его вес будет ниже.

Поэтому такой способ выбирают, если нужно получить высокоточные и качественные отливки, которые подлежат минимальной обработке. Позвоните, и мы предоставим вам более подробные консультации по услугам!

Если у вас возникли вопросы или вы хотите узнать цены, обращайтесь в отдел сбыта по телефону:

+7 (4842) 75-10-21 (многоканальный)

Профессиональные сотрудники предоставят Вам дополнительную информацию и помогут оформить заявку.

Возникли вопросы?
Свяжитесь с нами по телефону +7 (4842) 75-10-21

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector