Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как избежать проблем с резкой

КАК избежать проблем с резкой…
и не сойти с ума

Проблемы, возникающие при продольной резке штрипса, включают низкое качество края, заусенцы на краях, волнистость, Серповидность, выгнутость, отметины от ножей, несоответствие заданным спецификациям.

Первое, на что следует обратить внимание, это кромка.

Как определяется хорошая кромка? Это не так уж трудно. Исследуйте кромку визуально! На большинстве используемых толщин для этого вполне достаточно 30-кратного увеличения. На кромке обычно имеется блестящая зона и блёклая зона. Если их разделяет ровная граница и обе зоны имеют ровную поверхность, кромка считается хорошей (см. рис. 1). Если линия неровная или слом шероховатый, то это плохой край.

Иногда дефекты связаны с низким качеством металла, но куда чаще их причину следует искать в технологических параметрах, которые задаются и регулируются в процессе резки.

Продольная резка предусматривает большое количество параметров, и большинство из них поддается настройке. Для достижения хороших результатов резки необходимо настраивать их оптимальным образом.

Если раньше о продольной резке говоряли как об «искусстве», то последнее время её склонны рассматривать скорее как науку. Ведь благодаря усовершенствованию оборудования, инструментария и программного обеспечения, многие параметры теперь поддаются точной регулировке. А это, в свою очередь, позволяет повысить качество продольной резки до уровня, ранее недостижимого.

Хороший инструмент резки и его правильное использование дадут хороший край.

Рисунок 2
Горизонтальный зазор между ножами является самым важным регулируемым параметром, влияющим на качество реза.

Регулируемые параметры

Из всех регулируемых параметров горизонтальный зазор между ножами играет наиболее важную роль (см. рис. 2). В «добрые старые времена» зазор между ножами практически всегда установливали на величину в 10 % от толщины металла. Скажем, при резке металла толщиной 0.080 дюймов использовался зазор в 0.008-дюйма. Для многих толщин и типов металла правило «10% от толщины» действительно даёт неплохие результаты; однако, ни для какого типа 10% не является идеальным параметром.

Понятно, что при малой толщине металла нужный зазор очень трудно «поймать». Но и на более толстом металле старые правила сегодня мало помогают. Дело в том, что новые типы металлов создаются под вполне конкретные нужды, поэтому их механические качества отличаются друг от друга куда больше, чем у прежних, менее «технологичных» металлов. И это приходится учитывать, что бы вы ни резали: сталь, алюминий, медь, бронзу, сплавы,— любую из современных марок металла. Каждый из материалов имеет свой оптимальный зазор, и даже один и тот же металл от другого производителя или другой толщины может требовать (и обычно требует) другого зазора ножей.

Избыточный вертикальный зазор, или перехлёст, бывает причиной многих дефектов штрипса, включая волнистость, выгнутость, Серповидность и отметины от ножа. Это может также привести к повреждению инструмента, ножей и проталкивающих колец, и даже стать причиной износа самого слиттера.

Какой же зазор будет «правильный»? Очень просто: такой, который даёт наилучший результат. Пусть это кажется прописной истиной, но продольная и поперечная резка — очень сложный процесс. Не существует каких-то выведенных формул, которые бы всегда безошибочно работали — или хотя бы работали для большинства случаев. Поэтому важнейшим методом является внимательный анализ результата и соответствующая регулировка зазора в поисках «золотой середины».

Если мы говорим о «формуле успеха», то инструмент является в ней очень важной переменной. Именно инструмент нередко бывает причиной как хорошего, так и плохого результата. Если инструмент качественно изготовлен и поддерживается в должном состоянии, то он не только будет производить хорошую кромку, но и прослужит дольше. Если же он в плачевном состоянии, не вполне отвечает требуемым параметрам иили используются пластиковые проставки, то хорошего качества кромки добиться трудно, а то и вовсе невозможно.

Операторы, конечно, достигают настоящего искусства в том, чтобы заставить «работать» даже такой инструмент . Но тот же оператор приобретёт куда более ценные производственные навыки, если оборудование не будет требовать «доработки» и его не нужно будет «заставлять работать» . А ведь, из практики, на эти вещи затрачивается масса времени. Гораздо менее затратно и более эффективно изначально не скупиться и приобрести оборудование высокого качества и с подходящими характеристиками.

Итак, для получения ровных краёв надо иметь хороший инструмент, содержать его в хорошей форме и правильно использовать. Если проставочные кольца и диски повреждены, они не будут сидеть ровно. Это значит, чтог горизонтальный зазор ножей нельзя будет выставить с нужной точностью. Вдобавок, ножи будут болтаться, величина зазора — колебаться, а кромка будет либо плохого, либо неравномерного качества.

Рисунок 3
Поврежденный инструмент является причиной биения ножей, что вызывает сколы, или ризки на рабочей поверхности ножа. Это пагубно влияет на качество кромки штрипса

При повреждённом инструменте ножи могут сцепляться, что приведет к щербинам и выбоинам на режущей кромке ножа (см. рис. 3). Инструмент, технические параметры и допуски которого не соответствуют потребностям вашего производства, будет вести себя так же, как дефектный или некачественный инструмент. Так называемый «беспроставочный» инструмент, как следует из названия, не требует использования проставочных колец и элементов для нормальной работы. Но если вам всё же приходится пользоваться проставочными кольцами, значит что-то не в порядке. Что ж, беспроставочный инструмент производится уже более 20 лет. за эти годы, согласитесь, кое-что могло и поизноситься.

Читайте так же:
Как выкрутить болты под звездочку

Кстати, проставочные кольца из более легких материалов более удобны в работе; рабочие будут меньше уставать и. меньше ошибаться
(см. рис. 4).

Высококачественный инструмент даёт хорошие рабочие условия, высокую степень контроля качества кромки, долгий срок службы ножей. Если возникают проблемы в процессе продольной резки и вы подозреваете причину в плохом инструменте, проверьте инструмент на наличие дефектов, либо пригласите для этого кого-то с большим производственным опытом и хорошей профессиональной репутацией.

На что обращать внимание

Однако, один только хороший инструмент не решит ВСЕХ проблем. Если за машиной нет должного ухода, подшипники разболтаны или фланцы повреждены, качество продукта будет «хромать». По вопросам ухода за оборудованием консультируйтесь с техническая поддержкой; также полезно перенимать опыт классных специалистов в данной области производства.

Такой дефект, как заусенец по краю полосы, может появиться в процессе продольной резки. Первой причиной заусенца может быть неправильный горизонтальный зазор ножей — слишком большой или слишком маленький. А неверный зазор автоматически даёт плохую кромку. Заусенец, по сути дела, является одним из показателей «плохой» кромки.

При слишком большом зазоре металл будет растягиваться под ножом и затем рваться.

При слишком узком зазоре процесс резки потребует гораздо большего усилия. Ну а единственным способом дать большее усилие является снижение ножа по вертикали, что, в свою очередь, даёт заусенец.

Тупой нож также производит заусенец, так как металл натягивается на тупую кромку и затем рвётся. Поэтому очень важно использовать такой нож, который подходит именно для ваших операций. Слишком быстро тупящийся нож станет причиной заусенца. С другой стороны, если нож легко крошится, то вам придётся слишком часто всё перенастраивать и вы потеряете драгоценное время. Желательно использовать наиболее износостойкий нож, у которого режущая кромка сохраняет остроту как можно дольше. Чем меньше возможностей как-то повлиять на другие рабочие параметры вашего оборудования, тем более износостойкими должны быть ваши ножи.

Слишком большой вертикальный зазор (перехлёст ножей) тоже будет давать заусенец.

Хотя волнистый край может быть вызван напряжениями внутри металла, по большей части он возникает из-за погрешностей в процессе продольной резки. Избыточный вертикальный зазор (перехлёст) может создавать волнистый край. Другая причина может быть в неправильном использовании проставочных колец. При слишком малом внешнем диаметре проставочных колец вы будете постоянно опускать ножи, чтобы избежать проскальзывания. При слишком больших кольцах металл станет растягиваться по краям. Отсутствие параллельности также даёт волнистость кромки.

Отметины от ножей

Отметины от ножей почти всегда появляются из-за неправильного использования проталкивающих колец. В прошлом все проталкивающие кольца имели одинаковые размеры и твёрдость. Даже сегодня некоторые производители наматывают изоленту на неработающий край ножа, чтобы он не оставлял отметин на металле. Если вы это делаете, лучше перестаньте! Во-первых, наматывать изоленту на ножи опасно; к тому же, это приводит к низкому качеству кромки, заусенцам и волнам. Правильно будет использовать проталкивающие кольца типа папа-мама разных цветов, размеров и твёрдости. Размеры и твёрдость колец могут отличаться от машины к машине. Размер будет зависеть от твёрдости и толщины (рабочего) металла.

Серповидность может возникать из-за напряжений внутри бобины. Если серповидность всегда идёт в одном и том же направлении, очень легко проверить, является ли источником серповидности сам материал — попробуйте резать рулон в перевернутом положении. Если при этом серповидность пойдёт в противоположном направлении, значит, причина была в напряжениях внутри рулона. В противном случае серповидность появилась в процессе продольной резки.

Такой вид серповидности получается, если штрипс режется узкими полосами и горизонтальный зазор отличается от края к краю. Кромки такой полосы будут отличаться друг от друга. Например, с одной стороны кромка может быть хорошего качества, с другой стороны окажется слишком растянутой.

Как и серповидность, выгнутость может появляться как из-за дефектов штрипса, так и в процессе резки. Обычно выгнутость появляется из-за избыточного вертикального зазора или проталкивающих колец неправильного размера. Если кольца — «папа» слишком большие или кольца – «мама» слишком маленькие, может появиться выгнутость.

Ширину можно точно корректировать. Некоторые из причин, по которым ширина нарезанной полосы может расходиться с заданными параметрами, включает неправильно заданный зазор, неподходящий или изношенный инструмент, плохое обслуживание машин или неправильное использование проталкивающих колец. Различные металлы по-разному реагируют на процесс горизонтальной резки.

В общем случае, если вы собираетесь резать на ширину в 12 дюймов, вам надо устанавливать расстояние чуть больше 12 дюймов между «мама» — ножами. Насколько именно шире — будет зависеть от толщины самого металла, ширины резки, типа металла и его физических характеристик. Дополнительная ширина будет заметнее для более толстых металлов и менее заметной на более тонких. В дополнение к этому учитывается отклонение оси, отклонение ножа, точность настроек, правильное использование проставочных колец, общее состояние машины — все эти вещи принимаются в расчёт при вычислении точной величины расстояния между ножами. В наш век требования к точности столь высоки, что довольно часто встречаются допустимые погрешности порядка 0.001 дюйма.

Читайте так же:
Анодирование стали в домашних условиях

Наконец, для каждой машины, металла и инструмента действуют свои правила. Поэтому следует вести тщательные записи результатов каждой операции и последовательно улучшать качество на основании такого мониторинга.

Чем больше производителю инструмента известно о вашей работе, тем легче им будет помочь вам выбрать нож из подходящего металла и проконсультировать по величине зазора. Если вам не понятны принципы грамотного использования проталкивающих колец, то настроить машину правильным образом будет затруднительно. Поскольку существуют буквально сотни рецептов эффективного использования проталкивающих колец, вам необходимо консультироваться с производителем оборудования. Очень полезно будет пройти обучение и практику по продольной резке, так как один и тот же сценарий может не сработать для двух разных конфигураций оборудования.

Мобильная линия продольно-поперечной резки металла STALEX СПР 1250/3-Р

линия продольно-поперечной резки рулонного металла Продольная резка металла Промышленное оборудование для продольной резки Поперечная резка металла

Наши линии поперечной резки металла адаптированы для эксплуатации в российских условиях, поэтому отличаются повышенной надёжностью. При ихизготовлении используются передовые технологии, модернизированные системы проектирования и высококачественные материалы.

Линия резки рулонного металла состоит из следующих элементов:

  • разматыватель (доступны разные модификации);
  • станок продольной резки рулонного металла;
  • дисковый нож или электромеханическая гильотина;
  • приёмный стол длиной 1,5 метра;
  • наматыватель (при необходимости).

линия продольно-поперечной резки рулонного металла

Автоматизированная линия резки оснащается автоматической системой управления. С помощью пульта оператор задает необходимую длину и количество изготавливаемых полос.На линии поперечнойрезки можно успешно обрабатывать не только электротехническую и оцинкованную рулонную сталь с полимерным покрытием, но цветные сплавы толщиной от 0,3 до 1,5 мм (медь, алюминий, сплавы цинка и титана).

Принцип работы линий

Линии для продольно-поперечной резки работают по принципу любого другого плазменного аппарата. Технология заключается в образовании плазменной дуги направленного действия в результате протекания тока от катода на анод. Высокоскоростная струя мгновенно нагревает стальную заготовку до температуры плавления и выдувает его из зоны реза.

Портальная система приводится в движение при помощи контроллера, который отвечает за перемещение технологической оснастки. Для этого в систему числового программного управления предварительно загружается разработанная технологом управляющая программа. При этом ЧПУ может воспроизводить контуры любой сложности.

Фото 8. Процесс вырезания заготовок сложной конфигурации

Управляющие программы разрабатываются для вырезания как единичных деталей, так и пакетного комплекта заготовок разных форм и размеров. С помощью специального ПО на компьютере они раскладываются на листе металла определенных габаритов. Это позволяет рационально использовать листовой металлопрокат, минимизировать количество отходов.

Виды линий продольно-поперечной резки рулонного металла

Вниманию покупателя представлено несколько линий для продольно-поперечного раскроя. Они различаются по следующим техническим параметрам:

  • производительности (рулонные метры в минуту): от 5 до 10 м;
  • максимальной толщине обрабатываемого листа: от 0,3 до 1,5 мм;
  • наибольшей массы рулона: от 5000 до 10000 кг;
  • режима работы: ручной, полуавтоматический, автоматический;
  • потребляемой мощности: от 0,75 до 5,15 кВт;
  • максимально возможного количества пар установленных ножей — до 15;
  • размеров, массы.

Конструктивные особенности оборудования

Установки для продольно-поперечного раскроя могут комплектоваться дополнительными системами и функциями. Одной из основных является автоматический контроль высоты, который имеет 3 режима – один для прожига и два для резания. Эта функция позволяет увеличить эксплуатационный ресурс расходных материалов и повысить качество резки.

Высота, на которой выполняется прожиг металлической заготовки, считается одним из самых важных параметров для повышения срока службы сопла и качества реза. В процессе работы система перемещает плазменный резак вниз до момента соприкосновения с поверхностью материала, а затем устанавливает его на нужной высоте. После прожигания металла плазмой контролер перемещает плазмотрон ближе к обрабатываемому металлопрокату.

Фото 7. Работа автоматической линии продольно-поперечного раскроя

При малом расстоянии между плазменным резаком и металлом увеличивается тепловая нагрузка на расходные материалы и риск столкновения с деталью. Чрезмерно большая высота негативно отражается на качестве резки – увеличивается ширина реза, зона термического влияния, что ведет к деформации заготовок. Поэтому важно подобрать оптимальное значение, а с этой задачей лучше всего справляется система автоматического контроля высоты.

Преимущества линий поперечной резки металла

  • Низкое энергопотребление;
  • Высокая производительность;
  • Универсальность в применении;
  • Удобное управление, максимальный контроль;
  • Долгий срок службы;
  • Компактность, оптимальные габариты;
  • Минимальное количество обслуживаемого персонала (1–2 человека);
  • Широкий диапазон толщин перерабатываемого материала;
  • Мобильность, взаимозаменяемость, свободная компоновка (узлы автономны и могут быть дополнены при необходимости);
  • Отсутствие потребности в специальной подготовке помещения (станок можно установить просто на пол или разместить на строительной площадке в любом удобном месте).
Читайте так же:
Краскопульт для покраски металла

Виды поперечной резки металла

Металлические штрипсы широко применяются в массовом и мелкосерийном производстве. В первом случае полосы используются в строительстве (вентиляция, элементы кровли) и при возведении рекламных конструкций. Во втором случае для изготовления штучных изделий необходима более тонкая и ювелирная работа.

Существует классификация, в соответствии с которой поперечная резка может быть:

  • Фигурной.

Вырезание осуществляется лазерным лучом по заложенному в программу контуру. Получаемое в итоге фигурное изделие не имеет дефектов и повреждений.

  • Контурной.

Материал режется лучом диаметром не более 0,4 мм и не нуждается в дополнительной обработке. Метод особенно незаменим при создании изделий со сложными контурами.

  • Лазерной.

Модернизированный способ обработки, позволяющий значительно ускорить процесс с сохранением высокого качества готового изделия. В данной технологии отсутствуют этапы рубки и фрезерования, поэтому его использование относительно недорогое.

Благодаря отсутствию динамического воздействия на заготовку удается добиться максимально точной формы изделия. На сегодняшний день именно лазерный раскрой используется в производстве мебели, различного оборудования и автомобилей.

В результате лазерной обработки поверхность заготовки приобретает идеальную гладкость. Также имеется возможность регулировать глубину резки – это очень важное свойство станка, особенно незаменимое при создании сложных фигур.

Поперечный раскрой металла требует от операторов строгого соблюдения установленных правил при работе за станком. Каждый этап этого сложного процесса имеет определенные контрольные точки, помогающие своевременно проверять качество выполняемой работы и следить за обрабатываемым изделием.

Внедрение линии продольно-поперечной резки металла ускоряет процесс производства. Такой ряд включает в себя комбинированные модули, разбивающие всю технологию на несколько простых логических циклов. Благодаря этому процесс и ускоряется.

Почему линии продольно-поперечной резки рулонного металла лучше покупать у нас?

  • Большой опыт работы на рынке (с 1998 года);
  • Возможность изготовления станков по индивидуальному заказу;
  • Оперативная обработка заявки;
  • Фирменная гарантия и квалифицированное сервисное обслуживание;
  • Организация доставки по России.

линия продольной резки

Для заказа оборудования позвоните по телефону в Москве 8 (495) 966-18-90. Для бесплатного звонка из регионов России звоните по телефону. Менеджеры предоставит актуальную информацию по всем вопросам и поможет определиться с выбором оборудования.

Состав и рабочие параметры линии поперечной резки металла

Раскрой листового металла ножницами неэффективен и требует много сил. Вместо этого используются специальные линии, позволяющие разделить металлический рулон на множество элементов самой разной формы.

Состав и рабочие параметры линии поперечной резки металла

Стандартная линия поперечной резки обладает следующими характеристиками:

  • максимальная ширина рулона стали: 0,16 м;
  • максимальная толщина листа: 4 мм;
  • минимальное число частей после разрезания (в зависимости от длины листа): 18;
  • суммарная мощность имеющихся двигателей: 206 кВт.

В линию поперечного раскроя стального рулона входят: листовые ножницы с расположенным под углом ножом, блок управления, механизм корректного разматывания, блок складирования отрезанных кусков, подающие валки.

Работа системы осуществляется в соответствии с заложенным алгоритмом. Результат зависит от заданных параметров: размеров заготовки (начальных и требуемых), размеров металлического листа или рулона. Линия может управляться оператором или работать полностью в автоматическом режиме. В последнем случае система даст команду остановки, когда в разматывателе закончится обрабатываемый металл.

Стандартная линия поперечной резки

В состав стандартной линии продольно-поперечной резки входят следующие элементы:

  • консольный разматыватель;
  • правильная волоковая машина;
  • продольные дисковые ножи;
  • два обрезиненных тянущих вала;
  • поперечная электромеханическая гильотина;
  • устройство штабелирования;
  • приемная телега;
  • консольный сматыватель;
  • натяжитель готовой ленты;
  • блок управления.

Продольно-поперечный раскрой выполняется с учетом технических характеристик станка, которые должны обеспечивать максимально качественный рез на обрабатываемой заготовке. Учитываемые характеристики перечислены ниже:

  • начальная ширина стального рулона (мм);
  • толщина обрабатываемого металла (мм);
  • длина получаемых листов (мм);
  • скорость работы правильного механизма (м/мин);
  • мощность двигателя правильного механизма (кВт);
  • мощность двигателя отрезного механизма (кВт);
  • установленная мощность (кВт);
  • скорость работы верхнего ножа отрезного механизма (ходы/мин);
  • давление сжатого воздуха в системе (Мпа).

Мобильная линия продольно-поперечной резки металла STALEX СПР 1250/3-Р

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА:

Станок продольной резки (дисковые ножницы) – это лёгкий станок резки металла, удобен в работе/установке/транспортировке. В процессе резки, лист пропускает между двумя валами, оснащённых дисковыми ножами. Процесс раскроя на станке для резки листового или рулонного металла осуществляется вручную, путём вращения рукоятки. Станок Stalex СПР-1250/3-Р ручной производит продольную резку листового металла на штрипсы (полосы). Производительность станков обеспечивает резку до 600 — 1000 кг металла в час (5 — 8 тонн в день), что вполне достаточно для обеспечения потребностей большинства мелких и средних организаций, такая производительность станка в 10 раз выше, чем при работе ручным инструментом.
Стойкость дисковых ножей не менее 70000 метров при разрезании обычной оцинкованной стали толщиной 0,55мм.

Максимальные параметры станка:
  1. Максимальная ширина листа – 1250мм (стандартный размер листовой или рулонный стали)
  2. Толщина разрезаемого металла – 0,8мм (σт ≤ 250 МПа / σв ≤ 320 МПа)

σт – коэффициент предела текучести

σв – коэффициент предела прочности

В стандартной комплектации станка Станок Stalex СПР-1250/3-Р установлено три пары дисковых ножей. В зависимости от толщины металла и группы металла на станок возможно установить разное количество пар дисковых ножей.

Читайте так же:
Краска маслостойкая по металлу

Отношение кол-ва пар дисковых ножей к толщине металла — сталь (σт ≤ 250 МПа / σв ≤ 320 МПа):

Количество пар дисковых ножей12345
Толщина разрезаемого металла (σт ≤ 250 МПа / σв ≤ 320 МПа)0,8мм0,7мм0,6мм0,5мм0,45мм

Дисковый нож поперечной резки предназначен для получения нужной длины после формирования штрипс (полос) продольными дисковыми ножами. Дисковый нож поперечной резки – устанавливается дополнительно на станок.

Стойкость дисковых ножей не менее 70000 метров при разрезании обычной оцинкованной стали толщиной 0,55мм (σт ≤ 250 МПа / σв ≤ 320 МПа) или 400тонн (σт ≤ 250 МПа / σв ≤ 320 МПа) – на одной заточке (Ножи двусторонние — Это увеличивает ресурс вдвое).

Для изготовления ножей используется высококачественная инструментальная сталь марки ХВГ, легированная хромом, ванадием, марганцем с последующей термообработкой и шлифовкой. Дальнейшее использование затупившихся ножей возможно после простой и недорогой шлифовки ножей на стандартном плоскошлифовальном станке. Шлифовать ножи можно 2 – 3 раза.

К станку возможно присоединить приёмный стол для удобной работы с продольными и поперечным ножами, а также комплект нанесения защитной плёнки на металл.

Для подачи в станок рулонного метала используется разматыватель Stalex РМС-1250 или Stalex SUS-1250 (это самоподъёмный разматыватель, его установка занимает десять минут времени без грузоподъёмных механизмов и без обязательного крепления к полу).

Так же в стандартной комплектации помимо трёх пар дисковых ножей:

— роликовый стол (с двумя роликовыми валами и двумя направляющими упорами) для подачи рулона в станок с разматывателя или листа.

Для сматывания рулонного металла используется лёгкий наматыватель до 1,5-2 тонн грузоподъёмностью с ручным приводом, такой диапазон грузоподъёмности связан

с тем что намотать рулоны штрипсов весом более 2 — 2.5 тонн на несложных, нестационарных наматывателях невозможно из-за разности плотности намотки рулонных полос (штрипс), т.е. некоторые полосы будут наматываться в натяг, некоторые провисать.

Станок Stalex СПР-1250/3-Р возможно использовать в неотапливаемых помещениях при минусовой температуре. Диапазон температуры от +40 до -20 С. При соблюдении некоторых простых правил работа может производиться не только в неотапливаемых помещениях, а даже на открытой территории — площадка/улица от – 20 (-25) до +30 С.

Резка металла | Стали | Продольная резка | Рубка металла в лист | Cервисный металлоцентр ЛАСАР

Резка металла | Стали | Продольная резка | Рубка металла в лист | Cервисный металлоцентр ЛАСАР

Продольная и поперечная рубка рулонного листового металла (стали, проката, полосы, ленты, листа, рулона).

Предприятие ООО «ЛАСАР» осуществляет продольный и поперечный роспуск рулонной листовой стали (металлопроката) на стальную ленту (стальную полосу, штрипс). Работы производятся в соответствии с ГОСТом и ТУ ЛАСАР. Раскрой и роспуск рулонов на стальную ленту (штрипс) производится по индивидуальным размерам заказчика, как из собственного материала (сталь холоднокатаная — ХК, горячекатанная — ГК, оцинкованная и с полимерным покрытием в рулонах толщиной 0,2 до 4 мм), так и из металла клиента.

Для изготовления штрипсов, металлических полос и стальных лент из оцинкованного листового проката и проката без покрытий используются автоматизированные линии по порезке металла и высококвалифицированный персонал, что позволяет обеспечить высокий уровень качества продукции и оказываемых услуг.

Для поперечной резки металла с возможностью продольного роспуска используется автоматизированная линия поперечной резки листового металла с правильно – подающим устройством с возможностью порубки стали толщиной 0,3-6 мм.

Заказы по продольно – поперечный раскрой металла (стали) выполняются качественно и быстро, обеспечивая точный рез по ширине и длине. После этого рулоны и листы упаковываются. Также осуществляется перемотка рулонов и делений по длине.

География оказания услуг: РФ (Москва, Краснодар, Ростов-на-Дону, Уфа, Казань, Нижний Новгород, Самара, Махачкала, Ставрополь, Пермь, Волгоград, Саратов, Воронеж, Оренбург, Симферополь, Санкт-Петербург, Белгород, Ижевск, Тула, Грозный, Владимир, Пенза, Тверь, Киров, Ярославль, Ульяновск, Чебоксары, Брянск, Вологда, Архангельск, Липецк, Рязань, Курск, Тамбов, Иваново, Астрахань, Калуга, Орел, Крым), Белоруссия, Казахстан, Киргизия, Абхазия, Украина, Узбекистан, Армения, Кыргызстан, Латвия, Литва, Эстония.

Мы доставим Ваш заказ в любой регион России и точно в срок.

ООО ЛАСАР, сервисный металлоцентр обеспечит индивидуальный подход к каждому клиенту!

Оказывайте услугу у нас, мы обеспечим лучший клиентский сервис и гибкость.

Сервисный металлоцентр ЛАСАР в Липецке предлагает лучшие цены на услуги продольно-попречного роспуска металла для наших постоянных заказчиков.

Продольная поперечная резка металла, проката, стали, рулона, листа, полосы листовой стальной оцинкованной, ленты стальной, штрипса оцинкованного.

Металлообработка металла, проката, стали, рулона, листа, полосы листовой стальной оцинкованной, ленты стальной, штрипса оцинкованного.

Как заказать услугу резки металла у нас, как узнать цену?

Оставляйте Ваши заявки у нас на сайте. закажите обратный звонок и оформите заказ у нас в интернет-магазине.

Продольная резка металла — технологоия и оборудование

Резка Металла

Продольная резка металла практикуется в процессе заготовки штрипс, полос и лент, отделяемых от рулонов или мерных отрезков листового металлопроката. Причем данный процесс реализуется с помощью особых обрабатывающих комплексов или станков, работой которых управляет автоматика.

Только такое оборудование может обеспечить и должную производительность процесса резки, и нужное качество получаемых заготовок.

Читайте так же:
Кожух на ушм для пылесоса

Как это делается — технология резки

Продольно-поперечная резка металла, как правило, реализуется с помощью особого инструмента – дисковых ножниц. Полоса попадает в зону резания и зажимается между нижним валом с канавками и верхним валом с дисками. Резание осуществляется за счет прижимающего усилия, транслируемого на верхний вал. Причем оба вал вращаются, а лист металла подается в зону резания непрерывным потоком.

Для ускорения процедуры резания и снижения нагрузки на режущие диски предполагаемую линию разреза могут разогреть токами для повышения пластичности разделяемого материала. Если используется такая технология, то вместо дисковых ножей можно использовать обычные вальцы из углеродистой стали, которые не режут, а развальцовывают листы.

Оборудование для продольной резки

Вышеописанные способы резания можно реализовать на высокопроизводительных агрегатах, небольших станках и ориентированных на крупносерийное производство линиях.

Каждая разновидность оборудования ориентирована на определенную схему резания и обладает собственным набором достоинств и недостатков. Причем, выбор определенной модели резания или определенного агрегата связан с набором задач, решаемых с их помощью.

Станок продольной резки металла

Станок для продольной резки

Эта разновидность режущего оборудования используется для продольного или поперечного резания мерных листов металла. То есть, в подающие вальцы станка загружают не рулон, а заранее заготовленный лист, который транспортируется в зону резания.

Дисковые ножницы продольной резки металла, используемые в станках, без проблем разделяют на полосы нужной ширины и тонколистовую сталь, и медь, и листовой алюминий, и плотный картон, и конструкционные полимеры.

Причем режущий инструмент фиксируется на прижимном валу с помощью винтов. Регулировка ширины полос реализуется либо автоматически, либо вручную. Более совершенные модели не ограничиваются продольной резкой – на винтовых валах, у таких агрегатов фиксируют головку с режущими рольками, которая обеспечивает поперечную резку.

Кроме того, помимо резания такие станки могут быть оборудованы блоком для нанесения защитной пленки, которую наклеивают на лист до разделения материала на полосы.

Линия продольной резки металла

Линя резки используется как в мелкосерийном, так и в крупносерийном производстве. Такая система характеризуется высокой производительностью. С ее помощью можно нарезать из листового металла заготовки разной длины и ширины. В итоге, такие режущие системы используют для производства полуфабрикатов для трубной промышленности (штрипса), мерных заготовок для штамповки и прочей продукции, получаемой из листового проката.

Сама линия резки листового металла (или иного материала) состоит из следующих узлов и механизмов:

Линия поперечной резки листового металла

  • Бункера, где хранится (на валу) рулон разрезаемого материала.
  • Транспортера – системы подающих валов, с помощью которых осуществляется разматывание рулона и последующая подача листа в зону резания.
  • Режущего узла – станка, с помощью которого осуществляется продольная резка рулонного металла. Причем в высокоскоростных линях в режущий узел встраивают аппарат, повышающий пластичность металла за счет нагрева индукционными токами.

Кроме того, любая линия оборудована помимо продольного блока резания еще и поперечным механизмом разделения обрабатываемого материала.

Причем высокоскоростная обработка вынуждает выстраивать систему управления работой линии на основе блоков числового программного управления.

А после резания листа, размягченные индукционными токами кромки нужно обработать дополнительно, сняв остаточное напряжение в структуре металла.

Главное преимущество таких линий – высокая скорость обработки и широта типоразмеров выпускаемых с их помощью заготовок. Ведь режущий блок с дисковыми ножами можно настроить на любую ширину, а поперечная система может двигаться с высокой скоростью, нарезая из лент квадратные или прямоугольные заготовки.

Агрегат продольной резки металла

Агрегат продольной резки металла

Агрегаты – это полностью автоматизированные линии резки рулонного металла. Такие устройства используются только в крупносерийном производстве для заготовки больших объемов однотипных деталей.

Агрегат для резки рулонного металла состоит из следующих блоков:

  • Транспортера – тележки с бункером, установленной на рельсы. Тележка двигается по рельсам в сторону, противоположную направлению подачи материала, лист разматывается и заправляется в транспортные вальцы прижимного типа. Вальцы удерживают лист от «сматывания в рулон» и прокатывают материал дальше. Такая схема позволяет ускорить подачу материала в зону резания. К тому же, «двигателем» в данном случае выступает тележка, а транспортные вальцы типа просто позиционируют положения листа.
  • Комплекса предварительной обработки, обрезающего кромки и прогревающего лист перед вводом в зону резания. Причем отходы резания наматываются на отдельные бухты.
  • Блока продольного резания, в котором лист разделяется на полосы нужных габаритов с помощью дисковых ножей.
  • Петлевого компенсатора, замедляющего скорость движения нарезанных полос.
  • Барабана, на который наматываются готовые полосы нужной ширины.
  • Системы разгрузки барабана, снимающей с барабана рулон нужной ширины.

Разумеется, такие агрегаты управляются только автоматически. А полученные таким образом рулоны нарезанных полос могут двигаться дальше на менее производительные линии или станки, для последующей продольной или поперечной резки.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector