Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Шнековые транспортеры, винтовые конвейеры

Шнековые транспортеры, винтовые конвейеры.

На сегодняшний день винтовой конвейер получил весьма широкое распространение. Это связано с простотой устройства, а также ее надежностью. Принцип действия следующий:

  1. Основная часть представлена шнеком, который перемещает сыпучее вещество по желобу. При этом шнек обладает определенной формой, за счет которой и обеспечиваются благоприятные условия для транспортировки сыпучих материалов.
  2. Корпус конвейера представлен желобом, нижняя часть которого напоминает цилиндр. Отсутствие граней исключает вероятность накапливания транспортируемого сыпучего материала.
  3. Нижняя часть винта погружается в транспортируемый груз. При вращении вокруг оси происходит транспортировка вещества.
  4. Шнек устанавливается в специальных опорах, представленных подшипниками. Их применение позволяет снизить степень износа.
  5. Для вращения винта также устанавливается электрический двигатель с приводом. Двигатель может питаться от сети 220 В или 380 В. Что касается привода, то в большинстве случаев он представлен редуктором, предназначение которого заключается в уменьшении количества оборотов и повышении передаваемого усилия.
  6. Конвейер винтовой передвижной также имеет защитный кожух и два люка, один требуется для загрузки материала, второй разгрузки.

Рассматриваемый принцип работы устройства определяет то, что оно может использоваться для горизонтального и вертикального перемещения сыпучих грузов. При этом назначение рольганг ГОСТ может быть существенно расширен за счет применения дополнительного оборудования.

Шнек – конвейер винтовой – промышленный механизм, используемый для транспортирования пылевидных, сыпучих, мелкокусковых материалов. Основным рабочим органом является винт с лопастями, размещенный в желобе. При вращении винта осуществляется передвижение груза внутри желоба. Как правило, груз перемещается на относительно небольшие расстояния, в пределах 40 м в горизонтальной плоскости, и до 30 м вертикально, производительность при этом составляет до 100 т/ч.

Применяются винтовые конвейеры в различных отраслях промышленности: мукомольной, пищевой и строительной, на электростанциях; для перемещения малоабразивных, порошкообразных грузов, песка, угольной пыли, гипса и других материалов. Применяются и в химической промышленности, поскольку возможна простая герметизация желоба, то конвейер может транспортировать химически вредные вещества. Также допустимо использование в качестве дозаторов, смесителей. Может использоваться в машиностроительном производстве для транспортирования сливной стружки от станков в цехах. Не предназначены для использования при необходимости транспортирования высокоабразивных, а также липких или сильно уплотняющихся грузов. Стандартные диаметры винтовых конвейеров – 120, 160, 200, 250, 320, 400, 500 мм. В тех случаях, когда требуется перемещение среднекусковых грузов, производят конвейеры с диаметром 650 или 800 мм. В зависимости от вида предназначенного для транспортировки груза подбирается оптимальная форма винта. Параметры классификации винтовых конвейеров: 1.наклон желоба -горизонтальные -вертикальные -пологонаклонные -крутонаклонные 2. направление спирали 3.диаметр винта и переменность шага


4. конструктивное исполнение винта -сплошные. Имеют наиболее частое применение. Собираются из стальных секций, приваренных к полому валу. Используют при транспортировке порошкообразных, мелкокусковых сухих материалов. -лопастные. По винтовой линии расположены лопасти, которые перемещают, разрыхляют и перемешивают грузы. -ленточные. Винтом является узкая спиральная полоса, между валом и внутренней частью есть зазор, за счет которого груз переваливается за виток с целью смешивания. Используются при транспортировании кускового и липкого материала. -фасонные. На наружной кромке поверхности винта имеются вырезы. Используются для транспортировки слеживающихся грузов, также для смешивания или дробления материалов.

Читайте так же:
Как померить фазу мультиметром

Частота вращения винта зависит от его диаметра, от абразивных свойств и вида перемещаемого продукта. Чем меньше диаметр и плотность материала, тем больше частота вращения. Желоб в нижней части выполнен в форме полуцилиндра, переходящего в прямые вертикальные стенки. Подвесные подшипники поддерживают винт в его средней части. Желоб имеет крышку; для перемещения вредных материалов крышку делают герметичной. На крышке устроены отверстия для загрузочных и смотровых люков. Разгрузочные люки предусмотрены в нижней части желоба. Привод имеет электродвигатель и редуктор, соединяется с валом эластичной и уравнительной муфтами. Располагают привод на раме, а чтобы винт работал на растяжение, головной подшипник монтируют в разгрузочной части конвейера. Загрузка винтовых конвейеров осуществляется при помощи транспортных машин или из бункеров по пересыпным трубам.

Шнек горизонтальный ( винтовой конвейер) Имеет привод, приводной вал с витками транспортирующего винта, желоб, загрузочное и разгрузочное устройство. Загрузка материала производится через отверстия в крышке желоба и при вращении винта груз перемещается вдоль желоба. Сила тяжести груза и его трение о желоб препятствует ненужному вращению груза вместе с винтом. Шнековый винт выполняется одно-, двух- или трехзаходным, с правым либо левым направлением спирального хода. Имеет концевые и промежуточные подшипники, на которых укрепляется вал винта. Подшипники концевые закрепляются в вертикальных стенках желоба, промежуточные укрепляются в виде подвеса сверху на планках.

Шнек вертикальный Имеет подвешенный на упорном подшипнике вал со сплошными винтовыми витками и горизонтальный короткий винт – питатель, оба винта вращаются в трубе при помощи приводного устройства. Подача материала осуществляется в нижнем участке вертикального винта. Разгрузка конвейера производится через патрубок вверху трубы. Используют для подъема зернистых и порошкообразных материалов на высоту до 30 м. Вертикальный шнек имеет небольшие габариты, разгрузка производится в любую сторону. Применяются также в качестве установок для бурения.

Достоинства винтовых конвейеров: – простота устройства – герметичность – простота технологического обслуживания – небольшие габариты устройства – удобство промежуточной разгрузки – полная сохранность пылевидной продукции

Недостатки винтовых конвейеров: – высокая энергоемкость – крошение и измельчение материала – повышенный износ винта и желоба – небольшая длина транспортирования – чувствительность к перегрузкам, что приводит к образованию скопления материала внутри желоба.

Технические характеристики и принцип действия винтового конвейера

У рассматриваемого типа конвейеров есть довольно большое количество технических характеристик. Основными можно назвать нижеприведенные:

  1. Мощность устанавливаемого электромотора может варьировать в достаточно большом диапазоне. Слишком низкий показатель становится причиной, по которой при нагрузке устройство перегорает.
  2. Показатель производительности или пропускной способности также может быть различным. Он зависит от мощности двигателя, размера шнека и многих других моментов.
  3. Основная часть представлена корпусом, при изготовлении которого применяется сталь с повышенной защитой от воздействия окружающей среды.
  4. Винт может иметь самую различную форму, характеризуется осью, а также определенным диаметральным размером.
Читайте так же:
Александр шенрок регулятор оборотов с поддержанием мощности

Принцип действия характеризуется тем, что транспортируемое вещество насыпается в первую часть, после чего включается винт. За счет вращения происходит перемещение сыпучего вещества. Основное вращение создается электрическим двигателем, который связан со шнеком при помощи специального привода, представленного в большинстве случаев редуктором или сочетанием шкивов с ремнем.

Расчет шнекового транспортера

Чтобы рассчитать производительность шнека, нужны еще два показателя.

– это показатель плотности материала. Он выражается в тоннах на кубометр (т/м3)

Игровой конвейер

Ещё один яркий представитель такого метода производства игр это серия Call of Duty. Первая часть серии вышла более 10 лет назад, в 2003 году. Это был шутер от первого лица в тематике Второй мировой войны, он был сильно похож на Medal of Honor, однако, они имели несколько ключевых различий, первое и основное из которых это акцент на разные вещи: в Call of Duty он был сделан на кинематографичность, а в Medal of Honor на реализм. В результате Call of Duty получилась замечательной игрой, получила высокие оценки и множество различных премий. Вскоре за ней последовал сиквел, в нём разработчики сделали боевые действия более кинематографичными, переработали и улучшили графику, а также поработали над локациями в игре, сделав их масштабней, но заскриптованей. Качество игр этой серии повышалось вплоть до 2007 года, когда Activision выпустила Call of Duty 4: Modern Warfare. В ней разработчиками был достигнут хороший баланс между быстрым безостановочным экшеном и историей. Однако дальше издатель поручил развитие этой франшизы 3 группам разработчиков и игры стали выходить ежегодно. Качество игр стало падать, развитие серии почти прекратилось и хорошие игры стали выходить реже (раз в 3-4 года). На данный момент в этой серии момент уже выпущено 12 игр. Последняя на данный момент вышедшая игра это Call of Duty: Black Ops 3, к несчастью, она не выдерживает никакого сравнения с первыми частями серии.

СПОРТИВНЫЕ СИМУЛЯТОРЫ

Хотелось бы отдельно вспомнить спортивные симуляторы. Этот жанр занимает особое место в сфере конвейерного производства игр, ведь это единственный жанр, в котором самокопирование является нормой. Каждый следующий спортивный симулятор почти ничем не отличается от предыдущего. По сути, под обложками новых игр издаются дополнения к предыдущим играм. Принципиально новые игры этого жанра выходят довольно-таки редко, раз в 7-10 лет. Для наглядности можно взять реальный пример – серия FIFA: ежегодно выходят новые части этой франшизы, однако, кардинальные изменения для неё это редкость. На моей памяти последний раз такое случалось в далёком 2010 году, а до этого аж в 2003.

Как бы то ни было, издатели охотно прибегают к подобному методу производства игр и всё идут к тому, что использоваться будет он всё чаще. Но как же относится к подобному, настолько ли всё плохо с конвейерным производством? Конечно же, нет — все не так плохо, да и тенденции эти зародились очень давно. Давайте попытаемся взвесить достоинства и недостатки. Начнём с очевидных достоинств: малые время разработки игр не дают сюжету выветриваться из памяти в промежутке между частями серии, большая прибыльность позволяет издателю направлять большие ресурсы на другие франшизы. Помимо этого, к косвенным плюсам можно отнести то, что увеличение одинаковых игр повышает спрос на качественные игры, яркий пример тому Ведьмак 3: Дикая Охота.
Но, к сожалению, недостатки перекрывают все вышеперечисленные преимущества, взять хоть то же ограничение по времени. Именно оно оказывает наибольшее пагубное влияние на игру: именно из-за неё качество проработки игры существенно падает, а нововведения прекращаются.
Конвейерное производство игр не является чем-то ужасным и то, что оно существует это нормально, однако если рассуждать здраво, то она наносит больше вред игровой индустрии, чем пользу. По сути, игры выпускаемые подобным способом очень похожи на кино блокбастеры и, на мой взгляд, к ним надо относиться точно также как такому кино.

Читайте так же:
Для чего используется манометр

Пневматические конвейеры

Пневматический конвейер — это устройство, которое транспортирует порошкообразные или гранулированные вещества внутри производственной линии или непосредственно на технологическое оборудование. Транспортировка осуществляется на определенное расстояние или высоту согласно заданного расписания и количества материала.

Пневматические конвейра в нашем каталоге:

Принцип работы

Пневматический конвейер использует в своей работе сжатый воздух. Он может подаваться напрямую в устройство или генерироваться с помощью вакуумной турбины, работающей от сети 220В. С помощью сжатого воздуха на одном конце конвейера создаётся вакуум, что позволяет всасывать и перемещать материал. Затем материал выгружается в точке назначения: упаковочная машина, сепаратор, контейнер и др. (смотрите видео ниже).

Области применения

Пневматические системы используют во многих отрослях промышленности.

  • Фармацевтическая промышленность использует пневматические конвейеры для перемещения пилюль, порошков, пустых капсул и др.
  • В пищевой промышленности их используют для перемещения хлебобулочных изделий, сладостей, сахарного-песка, конфет, кофе и чая, сахара и производных, закусок, кормов для домашних животных.
  • Сельскохозяйственная промышленность использует пневматические конвейеры для перемещения зерна или кукурузы в или из бункеров, амбаров и других резервуаров-хранилищ.
  • Пневматические конвейеры также широко используются в химическом и фармацевтическом производстве, а также в промышленности термопластов.
  • Некоторые производители энергии полагаются на пневматическую конвейерную систему для перемещения нефти и других топливных продуктов.

Также, с помощью пневматических конвейеров можно выполнять различные производственные операции:

  • Просеивание: первый конвейер подает материал на вибрационную ситовую машину; второй конвейер передает материал на следующий этап обработки.
  • Взвешивание: конвейер подает материал на обрабатывающую машину в соответствии с желаемым расписанием и количеством.
  • Дозирование: конвейер подает материал в емкость дозирующего устройства в соответствии с желаемым графиком и количеством.
  • Упаковка: конвейер подает материал на упаковочные машины.

Преимущества пневмотических конвейеров

  • Отсутствие подвижных механических частей обеспечивает минимальные затраты на сервисное обслуживание
  • Отсутствие внешних котактов и воздействия на материал — оптимальный уровень гигиены
  • Полная интеграция в производственные процессы
  • Возможность перемещать продукцию на любой высоте и под любым углом
  • Пневматические системы производят меньше пыли и выбросов, чем конвейерные системы на основе ленточных конвейеров
Читайте так же:
Как устроен импульсный блок питания

Почему стоит выбрать пневматический конвейер Nilfisk?

  • + 30% вакуума в сравнению с традиционными системами, благодаря технологии COAX®
  • — 5 C°, температура на участке
  • — 30% потребления энергии
  • — 50% уровень шума
  • — 100% взрывобезопасность (ATEX)

Технология COAX®

В пневматических конвейерах вакуум создается через эжекторную систему. Выталкиватели представляют собой небольшие устройства, которые генерируют поток всасывания, пропорциональный входящему сжатому воздуху. Изменяя тип эжектора, количество ступеней и размер впускных, выпускных и всасывающих форсунок, вы можете достичь разных уровней эффективности. Когда входящий сжатый воздух поступает в эжектор (1) и течет внутри него, сопла (2) открываются благодаря различному давлению, обеспечивающему поток воздуха (3), создавая таким образом определенный вакуум. Благодаря 3 последовательным этапам и особой форме сопел эжекторы имеют различные всасывающие способности воздуха, основанные на давлении входящего воздуха.

Этот специальный тип эжектора называется картриджем COAX®. Картриджи COAX® являются основой вакуумных насосов сжатого воздуха серии PCC. Они небольшие, эффективные и надежные, и благодаря своей модульной системе они могут достигать разных мощностей. Система всасывания технологии COAX® может поставлять на 30% больше вакуума по сравнению с традиционными системами, что снижает потребление энергии.

Виды пневматических конвейеров Nilfisk

Пневматические конвейеры с электрическим приводом

Электрические пневматические конвейеры создают разряжение за счет применения вакуумной турбины. В соответствии с нормативом 1935/2004 они могут быть использованы в пищевой и фармацевтической отрасли. Линейка включает в себя:

    — конвейеры для порошков и других частиц менее 1 мм с производительностью до 500 кг/ч. — пневматические конвейеры для пустых капсул.
  • A128X — пневматический конвейер с однофазным мотором для транспортировки частиц крупнее 1 мм с производительностью 300 кг/ч.
  • PCT421FG — пневматические конвейеры для транспортировки хрупких изделий к упаковочной машине.
  • Модульные системы: индивидуальные решения для конкретных применений. Эти системы настраиваются на основе потребностей клиента; они могут переносить до 3000 кг/ч * порошков, гранул или зерен. Они содержат всасывающие установки мощностью 2-12 кВт с радиальными воздуходувками для транспортировки материалов разной плотности и различные типы бункеров в зависимости от типа материала и количества, которое необходимо передать.

Пневматические конвейеры на сжаом воздухе

Создание вакуума в данных пневматических конвейерах осуществляется за счет сжатого воздуха. Эта система имеет низкий уровень шума, высокую гибкость в использовании, занимает меньше места и обеспечивает очень высокий уровень гигиены. Модели стандартной серии изготовлены из нержавеющей стали AISI 304 и идеально подходят, когда необходим баланс между производительностью, компактностью и низкой стоимостью обслуживания. Стандартная серия оборудована помпой S серии, которая обеспечивает производительность до 3100 кг/ч. Премиум линия оборудования используется там, где требуется оптимальный уровень технологий, эффективности и гигиены. Модели комплектуются помпой H серии способные транспортировать до 2600 кг/ч. Все элементы оборудования, которые контактируют с материалом, за исключением уплотнений и фильтра выполнены из нержавеющей стали AISI 316L.

Автоистории: появление первого автомобильного конвейера

14 января 1914 года стало переломным моментом в истории автомобилестроения. В этот день Генри Форд объявил о внедрении нового метода сборки автомобилей на непрерывно движущемся конвейере. Если до этого на сборку одной машины уходило более 12 часов, то после перевода на конвейер время сократилось до двух и даже менее часов. Как следствие «Модель Т» начали выпускать миллионными тиражами.

Читайте так же:
Живая вода своими руками схема

«Модель Т» или «Жестяная Лиззи» не была первым автомобилем, который собрал Генри Форд, однако до этого сборка проводилась вручную, сам процесс занимал много времени, как следствие, машина была штучным товаром, предметом роскоши. Благодаря изобретению промышленного конвейера для поточного производства автомобилей Форд, как говорили его современники, «посадил Америку на колеса». Дело в том, что конвейер для массового производства использовали и до этого. Однако Генри Форд первым «поставил на конвейер» такую технически сложную продукцию, как автомобиль.

Собственно первую попытку автоматизировать процесс сделали в компании Oldsmobile в 1901 году. Там была организована сборочная линия: детали и узлы будущего автомобиля перемещались на специальных тележках от одного рабочего пункта к другому. Эффективность производства повысилась в несколько раз. Однако Генри Форд хотел улучшить эту технологию.

генри.jpeg

Генри Форд и его знаменитая «Жестяная Лиззи»

Говорят, что идея автомобильного конвейера пришла в голову Форду после визита на чикагские скотобойни. Там подвешенные на цепях туши двигались от одной «станции» к другой, где мясники отрубали куски, не теряя времени на переходы от одного рабочего места к другому. Как бы то ни было, в 1910 году Форд построил и запустил завод в Хайленд-парке, на котором спустя пару лет и провел первый эксперимент по использованию сборочного конвейера. К цели шли постепенно, первым на сборку пошел генератор, затем правило распространили на весь двигатель, а потом и на шасси.

Сократив время на производство автомобиля и различные издержки, Генри Форд снизил и цену автомобиля. Как следствие личная машина стала доступна среднему классу, который прежде мог об этом только мечтать. «Модель Т» вначале стоила 800 долларов, потом 600, а во второй половине 1920-х годов ее стоимость снизилась до 345 долларов, при этом изготавливалась она менее, чем за два часа. По мере снижения цены стремительно увеличивались продажи. Всего было выпущено около 15 млн таких машин.

ford_model_t_ad.jpg

Благодаря поточному производству стоимость «Модели Т» снизилась до 650 долларов

Успешному производству способствовал не только конвейер, но и толковая организация труда. Во-первых, с 1914 года Форд начал платить рабочим по 5 долларов в день, что было значительно больше, чем в среднем по отрасли. Во-вторых, он сократил рабочий день до 8 часов, в- третьих, он предоставил своим рабочим 2 выходных дня. «Свобода — это право работать приличествующее количество часов и получать за это приличествующее вознаграждение; это возможность самому устраивать свои личные дела», писал Форд в книге «Моя жизнь, мои достижения».

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector