Tehnik-ast.ru

Электро Техник
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Контроль качества соединений стальных трубопроводов

Контроль качества соединений стальных трубопроводов

4.8.Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем: систематического операционного контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих гидравлических или пневматических испытаний согласно разд. 5 настоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приведены в ГОСТ 3242—79.

Проверка качества сварных швов трубопроводов Vкатегории ограничивается осуществлением операционного контроля.

В случаях, оговоренных в проекте, следует производить испытание сварных соединений из нержавеющих сталей на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032—75и ведомственными нормативными документами.

4.9.Операционный контроль должен предусматривать проверку состояния сварочных материалов, качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов, точности сборочных операций, выполнения заданного режима сварки.

4.10.Контроль сварных соединений стальных трубопроводов радиографическим или ультразвуковым методом следует производить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а трубопроводов РYсвыше 10МПа (100кгс/см 2 ) —после выявления дефектов магнитопорошковым или цветным методом.

Сварные швы не должны иметь трещин, прожогов, кратеров, грубой чешуйчатости, подрезов глубиной более 0,5мм. [В сварных швах трубопроводов РYсвыше 10МПа (100кгс/см 2 )подрезы не допускаются].

4.11.Объем контроля сварных соединений стальных трубопроводов неразрушающими методами в процентах к общему числу стыков, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка),должен составлять для трубопроводов:

Рyопыте 10МПа (100 кгс/см 2 ) . 100

В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом конкретных условий применять преимущественно ультразвуковой, электрорентгенографический и рентгенографический с использованием фотобумаги.

Контролю должен подвергаться весь периметр стыка.

Для трубопроводовI-IVкатегории контролю подлежат стыки, наихудшие по результатам внешнего осмотра.

Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов Рyсвыше10МПа (100кгс/см 2 ) из сталей всех групп при толщине стенки 16мм и более следует производить радиографическим методом, а окончательный контроль готовых сварных соединений из сталей групп С, ХГ, ХМ —преимущественно ультразвуковой дефектоскопией.

Готовые сварные соединения трубопроводов Рyсвыше 10МПа(100кгс/см 2 )перед проведением радиографического или ультразвукового контроля следует контролировать магнитопорошковым или цветным методом. При этом контролю подлежат поверхность шва и прилегающая к нему зона шириной 20мм от краев шва.

4.12.Оценку качества сварных соединений стальных трубопроводов по результатам радиографического контроля следует производить по балльной системе согласно обязательному приложению 4.Сварные соединения должны быть забракованы, если их суммарный балл равен или больше для трубопроводов:

Рyсвыше 10МПа (100кгс/см 2 ) . 2

Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

Сварные соединения трубопроводов IIIи IVкатегории, оцененные соответственно суммарным баллом 4и 5,исправлению не подлежат, но дополнительному контролю подвергают удвоенное количество стыков, выполненных этим сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для трубопроводов IIIи IVкатегории оценен соответственно суммарным баллом 4и 5),контролю подвергают 100 %стыков, выполненных данным сварщиком. Если при этом будет забракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на трубопроводах.

4.13.Чувствительность радиографического контроля должна соответствовать (по ГОСТ 7512-82)для трубопроводовPyсвыше 10МПа(100кгс/см 2 ), Iи IIкатегории -классу 2,для трубопроводов IIIи IVкатегории —классу 3.

4.14.По результатам ультразвукового контроля сварные соединения трубопроводов Рyсвыше 10МПа (100кгс/см 2 ) считаются качественными, если отсутствуют:

а) протяженные плоскостные и объемные дефекты;

б)объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади 2мм 2 и более —при толщине стенки трубы до 20мм включительно и 3мм 2 и более —при толщине стенки свыше 20мм;

Читайте так же:
Как варить полиэтиленовые трубы

в) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади до 2мм 2 —при толщине стенки трубы до 20мм включительно и до 3мм 2 —при толщине стенки свыше20мм, в количестве более трех на каждые 100мм шва.

Сварные соединения стальных трубопроводов I—IVкатегории должны удовлетворять требованиям, установленным отраслевыми стандартами. При получении неудовлетворительных результатов контроля ультразвуковым методом хотя бы одного стыка производят контроль удвоенного количества стыков, выполненных данным сварщиком. При неудовлетворительных результатах повторного контроля производят контроль 100% стыков. Сварщик, допустивший брак, может быть допущен вновь к сварке трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.

4.15.Исправлению путем местной выборки и последующей полварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва стальных трубопроводов, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в табл. 1.

Глубина выборки,

% к номинальной толщине стенки труб или расчетному сечению шва

Контроль качества сварных соединений

Мероприятия, направленные на устранение возможных недочетов, испытания сварных соединений, необходимы для проведения оценки текущего состояния и показателей надежности строительных конструкций. Для изучения и выставления оценки качества элементов согласно стандартам и техническим условиям, не нарушая их целостности, используют средства неразрушающего контроля качества сварных соединений. Своеобразие качественных методов проведения экспертной оценки заключается в представлении экспертизы, которая дает возможность получить максимально достоверную информацию об объекте оценки.

Виды контроля сварных соединений

В зависимости от стадии и требований проекта экспертиза сварных соединений осуществляется путем внешнего осмотра сваренных стыков для исправления погрешностей. Выбор наиболее подходящего неразрушающего способа экспертизы сварных швов в соответствии с требованиями стандартов и отраслевых документов, а также зависит непосредственно от физического состояния поверхностного слоя, толщины и состава и обоснованности исследователя в применении конкретного метода.

Методы обнаружения дефектов:

  • Оптический метод (визуально-измерительный). Информативное недорогое и оперативное исследование. Благодаря осмотру по характеру расположения можно обнаружить грубые внешние дефекты швов и заподозрить внутренние. Как правило, для определения используются различные оптические приборы, фиксирующие падающий на них световой пучок.
  • Рентгенографический (радиологический) контроль качества сварных соединений. Использование рентгеновских лучей, направленных со стороны металла, позволяет отобразить на пленке наличие пустот и непроваров. Возможность произведения чёткой оценки состояния узлов даже в самых недоступных местах для внешнего осмотра.
  • Ультразвуковой метод диагностики (дефектоскопия и толщинометрия). УЗ-волны отображаются на специальных устройствах, при выявлении дефекта они преломляются, позволяя с максимальной точностью выявить характер отклонения от нормы — трещины, поры, посторонние металлические и неметаллические включения.
  • Капиллярный контроль — Используется для проверки плотности и герметичности швов металла путем нанесения цветных красок. Способ может применяться не только на металле, но и пластмассах.
  • Магнитно-порошковая дефектоскопия. Вокруг объекта создают магнитное поле на ферромагнитном порошке или ленте, после прохождения через металл раствор скапливается в порах.

Визуально-измерительный контроль (ВИК)

Простой внешний осмотр с использованием специального оборудования считается наиболее распространенным и доступным решением, не нуждающимся в больших денежных затратах. Данный контроль охватывает все образования, которые делают сварной шов неоднородным, и типы наружных дефектов. ВИК применяют в следующих ситуациях:

  • поиск изменения в структуре материалов на любом из этапов сварочных работ;
  • контроль сварных соединений и анализ полного технического состояния конструкции;
  • подготовке металлических деталей к процессу соединения.

За счет того, что этот метод способен дать характеристику объекта только по видимым частям объекта, зачастую сложно выполнить полную диагностику. Данная методика сочетается с другими, наиболее эффективна в случаях одновременного применения, например с акустическими. Однако любые другие способы проверки приемлемости узлов разрешаются только после проведения визуального осмотра.

Читайте так же:
Как узнать замкнутый аккумулятор или нет

Приборы для проведения визуального контроля

  • микроскопы с большим рабочим расстоянием и многократным увеличением;
  • видеоэндоскопы, которые помогают осуществлять визуальный контроль сварных соединений в труднодоступных местах с узким входным отверстием;
  • лупы измерительные, предназначенные для определения линейных размеров;
  • штангенциркули для измерения диаметра вала, отверстия, расстояния между отверстиями;
  • щупы и угломеры для измерения наружных углов изделий и прочее.

Экспертиза сварных соединений, осуществляется зрительно, с использованием оптического инструмента, который находится в свободном доступе, поэтому может ошибочно складываться мнение, что данные замеры можно осуществить любому человеку без подготовки. Пренебрежение высококлассными специалистами в этой области может приводить к неправильно сделанным замерам и как следствие повлечь большие материальные потери. Визуально-измерительный контроль швов может быть выполнен только подготовленными специалистами, которые, обнаружив какой-либо характерный дефект, смогут правильно обозначить его и предложить дальнейшую методику по его подтверждению и исключению.

Таким образом, визуальная информация при распознавании дефектов обеспечивает:

  • локальное исследование небольших площадей рабочих поверхностей;
  • бесконтактность (прохождение света никоим образом не влияет на объекты);
  • достаточно высокая скорость оценки.

Внешний осмотр сварных швов позволяет определить возможные сомнительные участки, не дает полного описания состояния и качества сварки. Поэтому дополнительно используются более точные методы определения изъянов.

Ультразвуковой контроль

УЗ или ультразвуковой контроль сварных швов позволяет выявлять невидимые глазу дефекты в различных соединениях и заключается в обработке объекта ультразвуком, путем применения высокочастнотных колебаний на изделие с фиксацией обратной волны дефектоскопом. Особенность метода заключается в сложности расшифровки сигнала: проводить процедуру и анализировать результаты должен только специалист с высокой квалификацией, прошедший специальное обучение.

Низкочастотный контроль сварных соединений к тому же подходит для оценки металла, имеющего крупнозернистую литую структуру и плохое отражение УЗ-импульсов. Разный состав сплава имеет различные включения и смесь газов, которые образуются во время варки или изготовления. Таким образом, затвердевая с пустотами, металл имеет низкие показатели качества и вполовину меньше удельное акустическое сопротивление.

Такая экспертиза способна в кратчайшие сроки выявить:

  • разрушения (изнашивания) поверхностного слоя изделия;
  • дефекты, расположенные на поверхности материала, а также внутренние разрушения металлов и сплавов;
  • соответствия материала или отдельного сварного шва техническим требования.

После получения результатов и детального анализа специалист способен детализировать размеры дефекта, определить классификацию повреждения по универсальному типу (точечное или протяженное), а также его форму и глубину залегания деформации.

Контроль сварных соединений с помощью ультразвуковой методики имеет множество плюсов, а именно:

  • Отсутствие риска вреда здоровью, жизни персоналу или ущерба объекту. Во время прохождения как через организм человека, так и через конструкции ультразвуковые волны в отличие от рентгеновских лучей не оказывают никакого негативного влияния.
  • Проверка может быть осуществлена с полной рабочей нагрузкой на объекте, нет необходимости останавливать производство.
  • Современные микроэлектронные УЗ-дефектоскопы отличаются весьма компактными габаритами, малым весом и портативностью.
  • Обследование состояния конструкций не требует полного или частичного повреждения, взятия проб, таким образом, изделия не разрушаются во время процедуры.
  • Низкая стоимость позволяет использовать этот метод для разного класса организаций, а также совмещать метод с прочими проверками, обеспечивающими уверенность в качестве.
  • Достаточно высокая степень точности углубленных экспериментальных исследований и быстрое подведение результатов.

С нашей профессиональной точки зрения — не стоит пренебрегать правилами безопасности и отказываться от проверки качества — когда эти правила игнорируют, это часто приводит к тяжелейшим авариям. Обратитесь к специалистам испытательной лаборатории «Engineering Lab», мы гарантируем достоверность технических измерений и калибровки, а также официального регистрирования данных!

Читайте так же:
Для чего нужен транзистор в электрической цепи

Проверка сварных швов

Проверка сварных швов на герметичность, прочность, разрыв

Проверка сварных швов на герметичность, прочность, разрыв

Проверка сварных швов, обязательная процедура, если к сварке предъявляются особые требования, касательно герметичности, прочности на разрыв и т. д. Герметичным сварочный шов будет только тогда, когда через него не будут проходить газообразные и жидкие вещества.

Проверка сварного шва на герметичность, является обязательным условием при сварке трубопроводов и ёмкостей, которые предназначены для хранения горюче-смазочных материалов. Для этих целей используются различные способы, с задействованием керосина, пневматических, и других устройств.

В домашних условиях, когда под рукой нет специального оборудования, проверить сварной шов на герметичность можно используя керосин или ацетон. О том, как именно осуществляется проверка сварного шва перед использованием, будет рассказано в этой статье сайта о ручной дуговой сварке mmasvarka.ru .

Пневматический контроль сварных швов

Данный способ проверки сварных швов осуществляется посредством сжатого газа или пара. Чаще всего, в сварное изделие подаётся инертный газ, воздух или азот. В зависимости от размеров проверяемого на герметичность изделия, его можно погрузить в воду, где будет видны абсолютно все изъяны и недостатки сварки.

Проверка сварных швов на герметичность, прочность, разрыв

Особенно эффективным оказывается проверка сварных швов при помощи пенного индикатора, в качестве которого выступает мыльный раствор из воды и моющего средства. Накачанный в трубопровод сжатый воздух, выходит через дефекты в сварных швах, которые заранее покрываются мыльным раствором.

Гидравлическое испытание сварных соединений

При данном способе проверки качества сварных швов, используется жидкость, чаще всего, это вода. Для нагнетания воды в трубопровод или какое-либо другое сварное изделие, используется специальный гидравлический пресс или насос. Вода накачивается в трубопровод, с достаточно большим давлением, примерно в несколько раз превышающее рабочее давление в сосуде.

Проверка сварных швов на герметичность, прочность, разрыв

Важным нюансом при этом считается время выдержки давления, оно должно быть не менее 5 минут. При этом сварные швы должны обязательно выдержать давление воды, через них не должна просачиваться жидкость. В противном случае, это говорит о низком качестве сварного соединения.

Проверка сварных швов керосином

Отдельного внимания заслуживает проверка качества сварных соединений посредством керосина. Примечателен этот способ проверки тем, что его можно осуществить без специального оборудования и в домашних условиях. Проверка сварных швов при помощи керосина основывается на свойстве жидкостей, в данном случае, их хорошей текучести.

Проверка сварных швов керосином

Чтобы осуществить проверку сварного шва керосином, нужно произвести следующие действия:

  • Обильно нанести на одну из сторон сварного шва, разведённый меловой раствор (мел разведенный в воде);
  • После того, как меловой раствор высохнет, сварной шов приобретёт полностью белый цвет;
  • Затем, с другой стороны сварного соединения, кисточкой наносится керосин, после чего нужно выждать некоторое время.

Проверка сварных швов на герметичность, прочность, разрыв

Сколько времени ждать, пока керосин проступит сквозь шов, полностью зависит от его толщины, а также, от температуры окружающего воздуха. Как правило, различные дефекты сварки, определяются данным способом достаточно быстро, поэтому ждать придется недолго, зато получится вовремя выявить, некачественное сварное соединение.

Способы контроля качества сварных швов и соединений

Если шов недостаточно плотный, с нарушенной герметичностью и другими деформациями – все это неминуемо скажется на сроке эксплуатации металлоконструкции.

Особенно быстро это произойдет в случае, если металлоконструкция будет находиться под постоянным давлением.

Проверка качества

Для контроля качества и проверки соответствия швов ГОСТ существуют специальные процедуры, виды которых (ультразвуковой, визуальных и т.д.) будут подробно освещены в статье.

Читайте так же:
Как выбрать электролобзик для домашнего использования

Назначение процедуры и метод визуального осмотра

Перед проверкой металлоконструкции на соответствие требованиям ГОСТ, сначала обязательно требуется проверить, насколько качественно сделаны швы – на этом этапе выявляются все внешние и внутренние недостатки швов, а также исправляются, если это возможно.

Тщательному контролю подвергается каждое готовое изделие перед тем, как его допустят к эксплуатации.

Первый и самый простой уровень контроля качества: визуальный осмотр.

Визуальный осмотр металлоконстуркции позволяет выявить внешние и самые явные деформации швов, такие, как трещины, непровары и прочие недостатки.

Большинство подобных деформаций позволяет определить обычный визуальный осмотр металлоконструкции без использования дополнительного оборудования, однако, в некоторых случаях практикуется применение специальных устройств.

Виды контроля сварных швов делятся на разрушающие и неразрушающие.

Первый вид контроля подразумевает только визуальный осмотр, все остальные, более сложные техники проверки относятся ко второму типу.

Второй вид контроля может быть капиллярным, ультразвуковым, радиационным, магнитным и проверкой на проницаемость.

При любом неразрушающем способе проверки внешний вид металлоконструкции не деформируется, что делает его более удобным и востребованным, чем разрушающий способ.

Разрушающий – визуальный – способ контроля используется только в том случае, если сварная деталь сварена постоянным типом сварки без изменения условий.

Методы контроля сварных швов также бывают разные. При проведении контроля по ГОСТ поочередно проводятся разные виды процедур, выявляющих качество сварного шва.

Процедуры делят на химические, механические, физические, а также визуальный и ультразвуковой осмотр.

Наиболее бюджетным является визуальный осмотр, поскольку он не требует никаких финансовых затрат.

Однако он используется не в целях экономии, а ввиду необходимости, поскольку позволяет выявить самые значительные нарушения швов.

Визуальный осмотр необходим для совершенно всех видов металлических соединений, независимо от того, какие методы контроля последуют за ним.

Часто визуальный осмотр по ГОСТ проводят без применения всяких вспомогательных устройств, однако в некоторых случаях для того, чтобы проверка была более точной, используют лупу, которая способна увеличить осматриваемое пространство швов в 10 раз.

В этом случае можно заметить даже самые мелкие непровары, подрезы, наплывы и другие дефекты.

Внешний контроль швов включает не только непосредственно визуальный осмотр, но также обмер сварных швов, замеры кромок и прочие процедуры.

Если изделия для металлоконструкций, которые подвергаются контролю, выпущены массовым тиражом, то в этом случае для их создания используют специальный шаблон, позволяющий соблюдать точные и одинаковые замеры всех параметров сварных швов.

Если визуальный просмотр прошел успешно, то за ним следует физический осмотр, на котором выявляется качество шовного соединения и другие характеристики.

Цель подобного контроля в том, чтобы убедиться, что по своим характеристикам сварные швы полностью соответствуют ГОСТ.

Проверка физическими и химическими методами производится с подключением специального оборудования, например, электромагнитного сердечника, а также других устройств.

Главная цель проведения любого типа контрольной проверки – выявить не только непосредственное состояние швов, но также проверить, насколько качественно сама металлическая деталь, и не было ли нарушений во время сварочных работ.

В зависимости от типа металла, характеристики швов будут несколько отличаться между собой, однако все они должны соответствовать ГОСТу-6996-66, в котором отмечены все надлежащие к выполнению виды контрольных работ.

Другие методы контроля

Контроль качества сварных соединений трубопроводов и других металлоконструкций производится разными методами, однако все они необходимы для установления того, насколько выпускаемая продукция соответствует ГОСТ.

После того как визуальный осмотр завершен, следует его просвечивание. Эта процедура требует использования рентгена или гамма-лучей.

Читайте так же:
Как сделать кислоту для пайки

При проверке рентгеном аппарат устанавливают с внутренней стороны металлоконструкции.

С помощью рентгена можно увидеть места, где сварочное оборудование оказало недостаточное воздействие – на пленке они будут отмечены пятнами более темных оттенков, чем основной цвет соединений.

С помощью подобного метода происходит выявление трещин в металлоконструкции, непроваров, шлаковых включений и других деформаций, незаметных при внешнем осмотре.

С помощью просвечивания можно оценить металлические соединения толщиной не более 6 см, при обнаружении дефектов просвечивается в два раза больше стыков.

Магнитографический способ проверки качества необходим, чтобы обнаружить поле рассеивания, образующееся там, где есть дефекты.

Способ заключается в намагничивании поверхности детали, после чего область полей появляется сверху магнитной ленты, которую прижимают на поверхность швов.

Весь процесс проверки металлоконструкции фиксируется с помощью дефектоскопа, а после информация считывается и, таким образом, устанавливается, есть ли на швах дефекты.

Подобный метод позволяет выявлять наличие трещин, пор, непроваров, шлаковых включений и других дефектов, возникающих в процессе сварки.

Также с помощью магнитографического метода можно определить наличие на поверхности швов поперечных трещин, широких непроваров или округлых пор, однако с поиском дефектов подобного рода данный метод справляется несколько хуже.

Использовать его можно только для металлических заготовок, толщина которых не превышает 1.2 см.

Ультразвуковой способ проверки качества часто используется для оценки на соответствие ГОСТ стали и изделий из цветного металла.

Ультразвуковой способ заключается в направлении звукового колебаний на поверхность металла и последующего отражения, чтобы выявить возможные дефекты.

Для получения ультразвуковой волны используют несколько пьезоэлектрических кварцевых пластин, которые фиксируются в щупе.

После колебания ультразвуковой волны, которые отражаются от металла, улавливаются специальным устройством – искателем, который преобразует ультразвуковой луч в заряженный электричеством импульс, переходящий к усилителю, а затем воспроизводящийся с помощью индикатора.

Для того чтобы ультразвуковой способ был эффективен, перед тем, как ультразвуковой луч направляют на металл, его поверхность предварительно покрывают автолом или компрессорным маслом.

Вскрытие швов – более радикальный метод проверки, когда вероятность дефектов достаточно высока, но при этом ни ультразвуковой, ни другие методы не могут ее выявить.

Швы вскрываются специальным устройством только в том участке, где высока вероятность наличия дефекта.

Вскрытие происходит путем просверливания углубления, диаметр которого должен несколько превышать размер шва, а затем поверхность подвергается шлифовке и обрабатывается разведенной азотной кислотой.

Этот метод заметно деформирует металлическую заготовку, и после него граница прохождения швов проступает очень явно, поэтому без надобности этот способ контроля не используют.

Химический метод контроля на соответствие ГОСТ заключается в обработке поверхности швов фенолфталеиновым раствором, перед этим поверхность необходимо тщательно зачистить, удалив все шлаки и загрязнения.

После нанесения раствора место обработки накрывается тканью, которая пропитывается азотнокислым серебром (раствор 5%).

Этот метод позволяет выявить наличие локальных течей: на этих местах серебро приобретет серебристо-черный вид, а фенолфталеин – красный.

Для того чтобы определить, насколько плотность сварного шва соответствует ГОСТ, применяют метод пробы керосином.

Контроль соединения

Благодаря ему можно найти самые маленькие дефекты, размер которых может быть около 0.1 мм.

Для выявления дефектов качества швы покрываются каолином или мелом с одной стороны, и смачивается керосином с другой.

При наличии проницания в шве, на поверхности каолина или мела появятся жирные пятна желтого цвета.

Появляются они не сразу, поэтому проверка на ГОСТ этим методом проводится не менее 4 часов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector