Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Классификация сталей по назначению. Классификация и маркировка стали

Классификация сталей по назначению. Классификация и маркировка стали

Сталью именуется ковкий, деформируемый сплав железа, некоторого количества углерода (не более 2,14 %), а также незначительного количества других элементов. Именно этот материал широко применяется для изготовления самых разнообразных приборов, инструментов и строительных конструкций. Классификация и применение сталей зависят от многих факторов, которые необходимо разобрать подробнее. Изменяя химический состав этого материала за счет концентрации углерода и привнесения легирующих элементов, можно получать широкий диапазон сталей с абсолютно различными свойствами, что позволяет использовать этот материал во всех отраслях хозяйствования.

классификация сталей по назначению

Сталь: классификация, применение, маркировка

Прежде всего стоит сказать, что сталь бывает углеродистая и легированная. Это зависит от того, были ли добавлены в сплав специальные легирующие элементы — алюминий, никель, хром, молибден, титан, бор, ванадий, марганец и другие. Все эти добавки применяются для повышения специфических свойств стали, а наилучший результат достигается комплексным легированием.

В общем случае стали классифицируют:

  • по назначению;
  • по качеству;
  • по способу производства;
  • по микроструктуре;
  • по химическому составу.

Химический состав

Как уже было сказано, классификация сталей в зависимости от химсостава разделяет этот материал на две большие группы:

  • легированные;
  • углеродистые.

В свою очередь, каждую из этих групп можно дополнительно разделить на несколько частей. Классификация легированных сталей подразумевает наличие таких видов:

  • низколегированные содержат незначительное количество (до 2,5 %) легирующих добавок;
  • среднелегированные — количество дополнительных элементов не превышает 10 %;
  • высоколегированные характеризуются наличием легирующих элементов в количестве более 10 %.

Можно также разделить и вторую группу. Классификация углеродистых сталей выглядит так:

  • высокоуглеродистые характеризуются содержанием углерода более 0,6 %;
  • среднеуглеродистые содержат от 0,25 до 0,6 % углерода;
  • малоуглеродистые — до 0,25 %.

классификация марок стали

Микроструктура

В нормализованном состоянии стали бывают:

  • перлитные — характеризуются низким содержанием элементов легирования и имеют после нормализации структуру: перлит, перлит + феррит, перлит + заэвтектоидный карбид;
  • мартенситные — имеют пониженную критическую скорость закалки и достаточно высокое содержание легирующих элементов;
  • аустенитные — повышенное содержание легирующих элементов, под влиянием которых достигается структура: аустенит, аустенит + карбид.

Классификация углеродистых сталей в отожженном состоянии:

  • доэвтектоидная применяется, например, для штампов горячего деформирования;
  • заэвтектоидная имеет структуру, состоящую из перлита и цементита, обычно используется для изготовления инструмента;
  • карбидная (ледебуритная) — например, быстрорежущая сталь;
  • ферритная — нержавеющая, жароупорная, жаропрочная, высокохромистая стали.

Качество и способ производства

Безусловно, качество стали зависит от присутствия в ней вредных примесей в виде серы и фосфора. В зависимости от этого показателя классификация сталей выглядит так:

  • обычные — серы (S) до 0,06 %, фосфора (P) до 0,07 %;
  • качественные — серы до 0,04 %, а фосфора до 0,035 %;
  • высококачественные — те же показатели уменьшены до 0,025 %;
  • особовысококачественные — менее 0,015 % серы и до 0,025 % фосфора.

классификация легированных сталей

Способ изготовления стали предопределяет ее строение, состав и свойства. Так, рядовая сталь (обычная) чаще всего выплавляется в мартене или томасовских и бессемеровских конвертерах, после чего формируется в довольно крупные слитки. Такая сталь имеет повышенное количество неметаллических добавок. Высококачественные стали изготавливают более совершенными методами, например в электропечи, а особовысококачественные дополнительно очищаются от оксидов и сульфидов при помощи ЭШП — электрошлаковой переплавки. Такие стали изготавливаются исключительно легированными.

Раскисление

Также существует классификация сталей в зависимости от степени раскисления, то есть от того, какое количество кислорода было удалено в процессе изготовления. Исходя из этого параметра, стали бывают:

  • кипящие — мало раскисленные, насыщенные кислородом;
  • спокойные — совершенно раскисленные;
  • полуспокойные — стали, в которых кислород удален частично.

Для раскисления малоуглеродистых сталей применяют алюминий, марганец и кремний. Кипящую сталь обычно раскисляют при помощи ферромарганца в полуспокойную, кроме этого, добавляют небольшое количество ферросилиция, а спокойную, кроме предыдущих компонентов, обрабатывают алюминием и силикомарганцем.

Что означает маркировка стали?

сталь классификация применение маркировка

Как ни странно, но классификация марок стали довольно разнообразна, и единой мировой системы не существует. В ряде стран, в том числе и в России, принята буквенно-численная маркировка.

Качественные углеродистые стали обозначаются двузначным числом, которое указывает на количественное содержание углерода (в сотых %). Углеродистые стали маркируются литерой «У» и числом, выражающим количество углерода (в десятых %) — У9, У12 и т. д.

Буквы используются также и для обозначения основного элемента легирования, например: «П» — фосфор, «А» — азот, «T» — титан, «Б» — ниобий, «Г» — марганец, «Ю» — алюминий, «Д» — медь, «M» — молибден, «P» — бор, «К» — кобальт, «В» — вольфрам, «E» — селен, «H» — никель, «С» — кремний, «X» — хром, «Ц» — цирконий. Цифра, стоящая за буквой, характеризует количество соответствующего элемента, а та, что находится в самом начале, указывает на содержание углерода (в сотых %). Если количество последнего превышает или равно 1 %, то первоначальная цифра может не указываться вовсе.

Читайте так же:
Координатно расточной станок 2421

Литера «А», стоящая в конце марки, указывает на принадлежность ее к высококачественным. Та же буква, находящаяся в середине, сообщает, что сталь легирована азотом. Если же она стоит вначале, то это говорит о том, что перед вами автоматная сталь, обладающая повышенной обрабатываемостью. Особо высококачественная сталь маркируется буквой «Ш», добавленной в конце и написанной через дефис. Марки, не содержащие букв «А» или «Ш», являются качественными.

Также существуют определенные группы сталей, дополнительно маркирующиеся буквами:

  • «Е» — магнитные;
  • «Э» — электротехнические;
  • «Р» — быстрорежущие;
  • «Ш» — шарикоподшипниковые.

Конечно, существует еще достаточно тонкостей, однако можно сказать, что российская маркировка довольно проста и понятна, в то время как обозначения, принятые в других странах, гораздо сложнее.

классификация и применение сталей

Не менее интересна классификация сталей по назначению, поговорим о ней подробнее.

Конструкционные стали

  • Строительные — низколегированные, а также обычного качества, обладающие хорошей свариваемостью.
  • Для холодной штамповки — листовой прокат из низкоуглеродистых марок нормального качества.
  • Цементируемые — малоуглеродистые и некоторые легированные стали, применяемые для изготовления деталей, испытывающих динамические нагрузки и работающих с поверхностным износом.
  • Улучшаемые подвергаются термообработке (закалке и высокому отпуску). Это среднеуглеродистые, хромовые, хромоникелевые, хромоникельмолибденовые, хромокремниемарганцевые, хромистые стали с бором.
  • Высокопрочные — стали, у которых при помощи термообработки и особого состава достигнут двойной предел прочности по сравнению с обычными конструкционными аналогами.
  • Рессорно-пружинные могут длительное время сохранять упругость, достаточное сопротивление усталости и разрушению; к ним относят стали, легированные хромом, бором, кремнием, ванадием и марганцем.
  • Шарикоподшипниковые характеризуются высокой износоустойчивостью, прочностью и выносливостью, что достигается при помощи высокого (до 1 %) содержания углерода и включения хрома.
  • Автоматные применяются для производства массовых деталей, обрабатываемых при помощи станков-автоматов (болты, винты, шайбы, гайки и т. д.); для облегчения обработки в такие стали дополнительно вводится сера, свинец, теллур и селен, что приводит к получению ломкой короткой стружки и снижает трение.
  • Коррозионно-стойкие — высокохромистые стали с содержанием никеля; чем больше в них хрома, тем более выражена стойкость к коррозии, при этом содержание углерода должно быть минимальным.
  • Износостойкие используются в местах абразивного трения, ударов и высокого давления, например ковш экскаватора либо гусеницы трактора.

классификация углеродистых сталей

Инструментальные стали

Классификация сталей инструментального назначения также может быть представлена несколькими пунктами:

  • для режущих инструментов применяются углеродистые, легированные и быстрорежущие стали;
  • для измерительных инструментов материал должен, прежде всего, обладать постоянством размеров, шлифоваться, иметь достаточную твердость и износостойкость; для получения таких характеристик инструментальную сталь часто подвергают закалке и цементизации;
  • штамповые стали должны обладать достаточной износостойкостью, твердостью, теплостойкостью и прокаливаемостью; эту группу также можно дополнительно разделить на стали для холодной, горячей штамповки и валковые стали.

Стали с особенными химическими и физическими свойствами

классификация сталей

Кроме всех вышеперечисленных, существуют также марки сталей с особыми свойствами:

Все про сталь

1. По химическому составу:
• углеродистые;
• легированные.

2. По концентрации углерода:
• низкоуглеродистые ( 0,7%С).

3. По содержанию легирующих элементов:
• низколегированные (легирующих добавок 10,0%).

4. По качеству:
• обыкновенного качества (S-0,055%; P-0,045%);
• качественные (S-0,04%; P-0,035%);
• высококачественные (S-0,025%; P-0,025%);
• особо высококачественные (S-0,015%; P-0,025%).

Под качеством стали понимают совокупность свойств, определяемых металлургическим процессом ее производства. Однородность химического состава, строения и свойств стали, а также ее технологичность во многом зависят от содержания газов (кислорода, водорода, азота) и вредных примесей серы и фосфора. Газы являются скрытыми, количественно трудно определяемыми примесями, поэтому нормы содержания вредных примесей служат основными показателями для разделения сталей по качеству.

5. По способу раскисления:
• спокойные – сп (раскисляются FeMn, FeSi, Al);
• полуспокойные — пс (раскисляются FeMn, FeSi);
• кипящие — кп (раскисляются FeMn)

Раскисление – процесс удаления из жидкого металла кислорода, проводимый для предотвращения хрупкого разрушения стали при горячей деформации.

Спокойные стали раскисляют марганцем, кремнием и алюминием. Они содержат мало кислорода и затвердевают спокойно без газовыделения. Кипящие стали раскисляют только марганцем. Перед разливкой в них содержится повышенное количество кислорода, который при затвердевании, частично взаимодействуя с углеродом, удаляется в виде СО. Выделение пузырей СО создает впечатление кипения стали, с чем и связано название. Кипящие стали дешевы, их производят низкоуглеродистыми. Недостаток этих сталей – повышенное содержание газообразных примесей.

Читайте так же:
Диагностика и ремонт статорных обмоток заключение

6. По прочности:
• нормальной прочности σв≤1000 МПа;
• повышенной прочности σв≤1500 МПа;
• высокопрочные σв≥1000 МПа.

7. По назначению (легированные стали):
• конструкционные;
• инструментальные;
• с особыми свойствами.

Углеродистая сталь обыкновенного качества

Углеродистые стали обыкновенного качества наиболее дешевые стали, в них допускается повышенное содержание вредных примесей, а также газонасыщенность и загрязненность неметаллическими включениями.

Стали обыкновенного качества выпускаются в виде проката: балки, прутки, листы, уголки, трубы, швеллеры, а также поковок.

В зависимости от гарантированных свойств их поставляют трех групп:
1) Стали группы А поставляют с гарантированными механическими свойствами. Химический состав не указывается. С повышением номера марки повышается прочность и снижается пластичность стали.

2) Стали группы Б поставляют с гарантируемым химическим составом. Механические свойства не гарантируются. Стали этой группы предназначены для изделий, изготавливаемых с применением горячей обработки (ковки, сварки и термической обработки) при которой исходная структура и механические свойства не сохраняются. Для таких сталей важны сведения о химическом составе для определения режимов горячей обработки.

3) Стали группы В поставляют с гарантированными механическими свойствами и химическим составом. Их широко применяют для сварных конструкций. В этом случае важно знать исходные механические свойства, т.к. они сохраняются неизменными на участках, не подвергаемых нагреву при сварке. Для оценки же свариваемости, важны сведения о химическом составе стали. Именно стали группы В используются в котлостроении (ВСт2кп, ВСт3кп, ВСт2сп, ВСт4пс).

Углеродистую сталь обыкновенного качества изготавливают следующих марок:
— Ст0, Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп, Ст4кп, Ст5пс, Ст6пс
— Ст1пс, Ст2пс, Ст3пс, Ст4пс, Ст5сп, Ст6сп
— Ст1сп, Ст2сп, Ст3сп, Ст4сп, Ст5Гпс
— Ст3Гпс
— Ст3Гсп

Буквы «Ст» обозначают – сталь, цифры – условный номер марки в зависимости от химического состава стали (с увеличением номера марки возрастает содержание углерода в стали). Стали групп Б и В имеют перед маркой буквы «Б» и «В», указывающие на их принадлежность к этим группам. Группа А в обозначении марки стали не указывается. Например: Ст3сп, БСт3пс, ВСт2кп.

Стали с повышенным содержанием Mn (0,8÷1,1%) имеют в марке стали букву «Г», например, Ст3Гпс, Ст5Гпс.

С повышением номера марки предел прочности и предел текучести повышаются, а характеристики пластичности снижаются. Повышение содержания углерода в стали ухудшает свариваемость, поэтому для сталей Ст5 и Ст6 сварку не применяют.

Кипящие стали (Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп) содержат повышенное количество кислорода и имеют порог хладноломкости на 30÷40°С выше, чем спокойные тех же марок. Поэтому для конструкций, работающих при низких температурах, применяют спокойные стали.

Хладноломкость – склонность материала к появлению (или значительному возрастанию) хрупкости при понижении температуры. Критерием оценки служит температура, при которой значение ударной вязкости равно минимально допустимому значению – порог хладноломкости.

Качественная углеродистая сталь

Качественные углеродистые стали поставляются в виде проката, поковок, и других полуфабрикатов с гарантированными химическим составом и механическими свойствами.

Химический состав – нормируемый показатель для стали всех марок, цифры в которых означают среднее содержание углерода в сотых долях процента.

Например: 20 – сталь с содержанием С 0,17÷0,24%.
Кроме железа и углерода стали большинства марок содержат:
Si – 0,17÷0,37%;
Mn – 0,35÷0,8%;
Cr

СтальСвойства после нормализации
σвσ0,2δψНВ
МПаМПа%%
10
Содержание
С – 0,07÷0,14%
34021031551430
45
Содержание
С – 0,42÷0,5%
61036016402290

Легированные стали

Легированными называются стали, содержащие в своем составе один или несколько специальных элементов в количестве заметно изменяющим ее свойства, или содержащая повышенное против углеродистых сталей количество марганца (более 1%) и кремния (более 0,5%).

Наименование марок легированных сталей состоит из буквенного обозначения элементов и следующих за ним цифр.

Цифры обозначают среднее содержание легирующего элемента в %. При содержании элемента в количестве менее 1,5%, цифра не ставится.

Цифры перед первым буквенным обозначением указывают среднее содержание углерода в стали в сотых долях процента.

Химические элементы в марках стали обозначают следующими буквами:

ГмарганецЮалюминий
СкремнийДМедь
ХхромБНиобий
НникельККобальт
МмолибденРБор
ВвольфрамПФосфор
ФванадийЦЦирконий
ТтитанЕСелен
Читайте так же:
Как работает червячный редуктор

Конструкционные стали делятся на:
• качественные (например: 30ХГС);
• высококачественные (в конце марки ставится буква «А»,
например: 30ХГСА);
• особовысококачественные (в конце марки через «-» буква 2Ш», например: 30ХГСА-Ш).

По микроструктуре после нормализации легированные стали делятся на три основные класса:
• перлитный;
• мартенситный;
• аустенитный.

Образование той или иной структуры легированных сталей после нормализации можно объяснить с помощью диаграммы изотермического распада аустенита. Большинство легирующих элементов сдвигает линии начала и конца распада аустенита вправо, увеличивая его устойчивость, и снижает температуру мартенситного превращения.

Легирующие элементы, вводимые в сталь, определяют ее физико-химические и прочностные свойства.

Углерод (С) – строго говоря, не относится к легирующим элементам, увеличивает σв, σт, снижает δ и ударную вязкость.

Кремний (Si) – в количестве 0,3% остается после раскисления, при содержании > 0,3% легирующий элемент, увеличивает σв, снижает δ, увеличивает жаростойкость (окалиностройкость).

Жаростойкость (окалиностойкость) – способность материала противостоять химическому разрушению поверхности под воздействием воздушной или газовой среды при высоких температурах. Критерием окалиностойкости служит потеря массы при окислении металла за определенный период.

Марганец (Mn) – в количестве до 0,8% остается после раскисления, при содержании > 0,8% легирующий элемент. Способствует стабилизации аустенитной структуры. Увеличивает σв, снижает δ.

Алюминий (Al) – уменьшает склонность к росту зерна аустенита в высоколегированных сталях, применяется для повышения жаропрочности и жаростойкости.

Жаропрочность – способность материала выдерживать механические нагрузки без существенной деформации и разрушении при повышенных температурах.

Хром (Cr) – увеличивает прочность, сопротивление ползучести (до 2% без снижения пластичности), при содержании > 12% сталь становится коррозионно-стойкой.

Никель (Ni) – повышает прочность, пластичность, ударную вязкость, снижает температуру перехода в хрупкое состояние, уменьшает склонность к перегреву, в высоколегированных сталях обеспечивает устойчивую аустенитную структуру с повышенной жаропрочностью и коррозионной стойкостью.

Молибден (Mo) – повышает жаропрочность, коррозионную стойкость аустенитных сталей.

Вольфрам (W) – повышает жаропрочность высоколегированных сталей и сплавов.

Ванадий (V) – увеличивает прочность и жаропрочность, уменьшает склонность к росту зерна аустенита. Микродобавки V уменьшают содержание азота в твердом растворе.

Титан и ниобий (Ti и Nb) – действие аналогично ванадию, в высоколегированных сталях уменьшают склонность к межкристаллитной коррозии и повышают жаропрочность.

Медь (Cu) — в количестве 0,15÷0,25% повышает сопротивление стали атмосферной коррозии; при содержании 1,5÷2% несколько повышает твердость и прочность отожженной стали.

Бор (B) – повышает прокаливаемость и жаропрочность высоколегированных сталей.

Цветовая маркировка сталей

В соответствии с ГОСТ 27772-88 для сталей используется цветовая маркировка.

Степень раскисления стали на что влияет?

На рисунке ниже показаны восемь типичных состояний промышленных стальных слитков, которые были отлиты в идентичные, сужающиеся к верху изложницы. Они распложены и пронумерованы по степени подавления выделения газов при затвердевании. Штриховыми линиями показан уровень, до которого сталь первоначально разливалась в каждой изложнице. В зависимости от содержания углерода, а еще более – от содержания кислорода, структура слитков различается. Под номером 1 идет полностью успокоенная сталь, спокойная сталь

, а под номером 8 – сталь, к которой не применяли операции раскисления, сильно
кипящая сталь
.

Рисунок – Восемь типичных состояний промышленных стальных слитков с различной степенью раскисления

Стали при разливке в слитки классифицируют по трем основным типам в зависимости от степени раскисления или, что тоже самое, по количеству газов, выделяющихся в ходе затвердевания слитка.

К этим четырем типам относятся: – спокойная сталь; – полуспокойная сталь

Классификация по степени раскисления.

Стали по степени раскисления классифицируют на спокойные, полуспокойные и кипящие. Раскислением называют процесс удаления кислорода из жидкой стали. Нераскисленная сталь обладает недостаточной пластичностью и подвержена хрупкому разрушению при горячей обработке давлением.
Спокойные стали хорошо раскислены марганцем, алюминием и кремнием. Они затвердевают в изложнице спокойно, без газовыделения, с образованием в верхней части слитков усадочной раковины.

Кипящие стали раскисляют только марганцем. Они раскислены недостаточно. Перед разливкой в них содержится повышенное количество кислорода, который при затвердевании слитка частично реагирует с углеродом и выделяется в виде пузырей окиси углерода СО2 создавая ложное впечатление «кипения» стали.

Полуспокойные стали по степени их раскисления занимают промежуточное положение между спокойными и кипящими сталями. Ча­стично их раскисляют в печи и ковше, а частично — в изложнице за счет содержащегося в металле углерода. Ликвация в слитках полуспокойной стали меньше, чем в кипящей, и приближается к ликвации в слитках спокойной стали.

Читайте так же:
Маркировка электрических цепей гост

Раскисление стали — Знаешь как

Степень раскисления стали на что влияет?

Сталь, выплавленная любым способом, содержит растворенный кислород, значительно ухудшающий ее прочностные и пластические свойства. Для снижения его содержания сталь раскисляют. В практике сталеварения применяют несколько способов раскисления.

Осаждающее раскисление

Наиболее распространенный способ снижения растворенного кислорода, достигаемого связыванием его элементами-раскислителями: Мn, Si, Ті, Al, Са, РЗЭ, что возможно за счет их большего, чем у железа сродства к кислороду. При присадке раскислителя R

в металле имеет место взаимодействие

[O]
+ yR = Ry
Ox(газ,ж,тв)

с образованием нерастворимых продуктов раскисления, которые должны отделиться (осадится) в газообразную или шлаковую фазу. Оставшиеся в стали продукты раскисления порой оказывают меньший вред, чем растворенный кислород, но они засоряют металл неметаллическими включениями, при накоплении которых сталь становится непригодной к дальнейшему использованию. Поэтому необходимо обеспечить условия для удаления продуктов раскисления, что зависит от их величины, способности укрупняться, вязкости металла, плотности частиц.

Укрупнение продуктов раскисления и способность всплывать создаются и усиливаются при образовании жидких легкоплавких образований. С этой точки зрения и особенно в связи с тем, что сильные раскислители так же, как и их продукты раскисления, трудноплавки, целесообразно применять комплексные раскислители. Комплексные раскислители—это сплавы, в которые входят несколько раскислителей, пропорционированных так, что продукты раскисления получают заданные свойства, благоприятствующие их отделению из стали. К комплексным раскислителям относятся силикомарганец, силикокальций, АМС (сплав алюминия, марганца и кремния) и т. д.

Раскисляющая сила раскислителей определяется изобарным потенциалом образования окисла или остаточными концентрациями раскислителя и растворенного кислорода в стали.

Раскисление марганцем (в виде ферромарганца) производят перед выпуском металла из печи. Марганец — слабый раскислитель, поэтому раскисление им является предварительным. Продукты раскисления — МnО — образуют в металле комплексы xMnO. •y

FeO•
z
SiO2 с более низкой температурой плавления и высокой жидкоподвижностью.

Кремний — более сильный раскислитель. Продукты раскисления— SiО2 — плавятся при температуре 1710° С, поэтому вначале образуются включения твердого кремнезема. Последующее сплавление SiО2 с FeO и МnО дает легкоплавкие силикаты mSKVFeO’&MnO, хорошо укрупняющиеся и легко всплывающие. Доменным бедным ферросилицием раскисляют металл в печи. Окончательное раскисление кремнием производится на выпуске, когда в струю дают богатый ферросилиций.

Алюминий имеет высокое сродство к кислороду. Продукты раскисления представляют собой твердые мелкодисперсные частицы Аl2O3. Алюминий вводят вковш, и частично им раскисляют металл при разливке в изложницы.

Диффузионное раскисление стали

Основано на распределении кислорода или закиси железа между металлом и шлаком и раскислении шлака по уравнению:

x(FeO) + R = ROx + x

Раскисление шлака нарушает и отдаляет систему от равновесия, что вызывает последующий переход кислорода из металла в шлак. Диффузионное раскисление производится углеродом, ферросилицием (богатым), алюминием, которые вводят на шлак в измельченном состоянии. В результате диффузионного раскисления сталь не загрязняется неметаллическими включениями, но такое раскисление требует длительного времени, так как диффузионные процессы проходят медленно. Конверторную сталь этим способом не раскисляют, редко прибегают к нему в мартеновской плавке, но широко используют в электродуговой плавке.

Раскисление стали синтетическими шлаками

Основано на экстрагировании кислорода или закиси железа из стали шлаком при заливке металла в жидкий синтетический шлак. Хороший контакт фаз, большая удельная поверхность, на которой осуществляется переход кислорода, обеспечивают глубокое раскисление с одновременной десульфурацией.

Раскисление под вакуумом

осуществляется наложением вакуума на сталь в сталеразливочном ковше или на струю стали при разливке. При этом удаляются растворенные в стали газы, а с ними и растворенный кислород. Кроме того, активность углерода под вакуумом возрастает и он оказывает сильное раскисляющее воздействие.

Одновременно с раскислением марганцем, кремнием, алюминием происходит легирование стали избытком этих элементов. Неокисляющиеся добавки, например никель, кобальт, вводят в шихту. Легко окисляющиеся добавки вводят в сталь после полного ее раскисления, однако и в этом случае происходит их значительный угар. Так, угар титана составляет 40 — 60%.

Типы сталей по степени раскисления

Стали при разливке в слитки классифицируют по трем основным типам в зависимости от степени раскисления или, что тоже самое, по количеству газов, выделяющихся в ходе затвердевания слитка.

К этим четырем типам относятся:
— спокойная сталь;
— полуспокойная сталь ;
— кипящая сталь.

СПОКОЙНАЯ СТАЛЬ

По-английски спокойную сталь называют слегка «устрашающе» — killed steel . Cпокойная сталь – это сталь, у которой практически не происходит выделения газов при затвердевании слитка после его разливки. Это обеспечивается полным раскислением стали — полным удалением из нее кислорода и образованием усадочной раковины в верхней части слитка. Эта часть слитка затем отрезается и отправляется в лом.

Читайте так же:
Когда лучше покупать мотоблок

Все легированные стали, большинство низколегированных сталей и многие углеродистые стали обычно применяют в виде спокойных сталей. При непрерывной разливке сталь также «успокаивают» полностью. Спокойная сталь характеризуется гомогенной структурой и равномерным распределением химического состава и свойств.

Для получения спокойной стали ее раскисляют алюминием, а также марганцевыми или кремнистыми ферросплавами. Кроме того, иногда применяют силицид кальция и другие специальные раскислители.

ПОЛУСПОКОЙНАЯ СТАЛЬ

В полуспокойной стали выделение газов при ее раскислении подавляется не полностью, так как сталь раскисляется только частично. По-английски это называют semikilled steel . Степень выделения газов в этих сталях больше, чем в спокойных сталях, но меньше чем в кипящих. До начала выделения газов в слитке образуется корка слитка значительной толщины. У правильно «полураскисленного» стального слитка отсутствует усадочная раковина, но есть широко рассеянные по толщине пузыри в центральной зоне верхней части слитка. Эти пузыри, однако, завариваются при прокатке слитка. Полуспокойные стали обычно имеют содержание углерода от 0,15 до 0,30 %. Они находят широкое применение при производстве сортового проката, штрипса и труб.

Главными отличиями полуспокойных сталей являются:
1) различная степень неоднородности химического состава – средняя между степенями спокойной и кипящей сталей;
2) меньшая сегрегация химических элементов, чем в спокойной стали;
3) выраженная тенденция положительной химической сегрегации в центре верхней части слитка (рисунок).

КИПЯЩАЯ СТАЛЬ

Кипящая сталь характеризуется:
— большой степенью выделения газов при затвердевании стали в изложнице;
— заметным различием химического состава по поперечному сечению слитка и между верхней и нижней частями слитка (см. рисунок).

Это приводит к образованию в наружной оболочке слитка относительно чистого железа и внутренней сердцевины слитка с высокой концентрацией легирующих и примесных элементов, особенно, углерода, азота, серы и фосфора, которые имеют низкую температуру плавления. Более чистую наружную часть слитка применяют при прокатке. Слитки из кипящей стали хорошо подходят для производства многих изделий, таких как плиты, листы, проволока, трубы, а также сортовой прокат с требованиями по чистоте поверхности и вязким свойствам.

Технология производства кипящих сталей ограничена максимальным содержанием углерода и марганца. Эта сталь не содержит сколько-нибудь заметных количеств сильных раскислителей , таких как алюминий, кремний или титан. Кипящая сталь является более дешевой, чем спокойная и полуспокойная, так для нее применяют только небольшое количество раскислителя, а верхняя часть слитка не отправляется в лом.

«ЗАКУПОРЕННАЯ» СТАЛЬ

По-английски кипящая сталь – это обычно rimmed steel . От английского слова rim – обод, оправа, бандаж. Это термин отражает основную особенность слитка кипящей стали – наружную оболочку (оправа, обод, бандаж) из чистой стали. В англоязычной технической литературе описывают еще один тип кипящей стали – capped steel.

Сapped steel – это тип стали с характеристиками аналогичными для кипящей стали, но по степени подавления выделения газов при затвердевании она располагается между полуспокойной и кипящей сталями (см. рисунок). Название этого типа сталей происходит от английского слова cap в русском значении «крышка», так эти слитки после разливки механически или химически закрывают, «закупоривают» сверху. Поэтому их русским термином могло бы быть «закупоренные стали».

Для производства «закупоренных» стальных слитков применяют меньше раскислителей, чем для полуспокойных слитков. Это дает возможность в определенной степени управлять формированием наружного слоя слитка при его затвердевании.

Технология закупоривания слитков является вариацией технологии производства кипящей стали. Операция закупоривания слитка ограничивает время для выделения газов и предотвращает образование чрезмерного количества газовых пузырей внутри слитка. Закупоренные слитки обычно применяют к сталям с содержанием углерода более 0,15 %, из которых производят листы, ленты, тонкие плиты, штрипсы, проволоку и прутки.

При механическом закупоривании стальных слитков применяют тяжелые чугунные крышки, чтобы загерметизировать изложницу сверху и остановить образование наружной оболочки, как это происходит у кипящих слитков. Химическое закупоривание слитков производят в открытых изложницах. Закупоривание выполняется путем добавки алюминия или ферросилиция сверху изложницы, что приводит к быстрому затвердеванию верхней поверхности слитка. Верхняя часть слитка потом отрезается и отправляется в лом.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector