Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Гибка металла: использование, технологии, оборудование

Гибка металла: использование, технологии, оборудование

Различные формы и виды металлопроката используются часто и в разных сферах. Однако сам процесс обработки металлических сплавов и придания последним конкретной формы для большинства остается загадкой. В качестве главного способа обработки металла используется гибка, а особенности этого процесса будут раскрыты

Суть процесса гибки

  • механического воздействия на структуру металла;
  • воздействия высокой температуры.

Где используется?

Сегодня точная гибка металла используется достаточно широко. Такой метод зарекомендовал себя как более эффективный, чем штамповка. В основном такой способ обработки применяется в условиях производства большого количества продукции – например, труб и фитингов, различной профильной продукции. Также эта технология применяется при строительных (для металла и листового проката) и разного рода монтажных работах (частично гнутый металл). Еще многие мастера кустарных изделий (например, декоративной ковки) используют такой вид обработки для своих работ.

Основные преимущества

Главным преимуществом этого метода обработки листового металла является высокая точность линейных замеров готового изделия. Не менее важно и то, что изделия, выполненные этим методом формовки металла, получаются бесшовными. Это значительно повышает надежность и механическую устойчивость изделий. Кроме того, такая обработка значительно улучшает структуру самого металла, делая его более прочным и устойчивым к воздействию коррозии. Но данное применимо при условии, что для гибки не используются листы хрупких марок металлических сплавов. Стоит отметить, что сама процедура изготовления металлических изделий данным методом более эффективна. Это происходит потому, что можно достичь сравнительно высокой интенсивности производства. А за счет минимизации затрат на человеческий труд (если имеется в виду промышленное изготовление) этот метод обработки листового металла существенно снижает стоимость готового продукта.

Гибка металла: инструменты и их применение

Стоит выделить два типа оборудования:

  1. Промышленное, то есть оборудование, которое используется на производстве.
  2. Ручное, то есть такое, что возможно использовать в небольших мастерских, чаще всего домашнего типа.
  • При работе с ручным станком для обработки и сгибания листового металла основное требование – это точность, аккуратность и сила. Необходимо собственными усилиями обеспечить производство изделия с определенными параметрами.
  • Работая на автоматизированном листогибочном аппарате, нужно учитывать особенности работы со специальным программным обеспечением.

Технологические особенности процесса

Кроме того, что для проведения этих работ (например, гибки труб, технология изготовления которых предусматривает использование гидравлического пресса) необходимы специальные штампы. Благодаря этим штампам размещенный в прессе лист приобретает необходимую форму за счет воздействия на заготовку высокого давления.
Для того чтобы структура заготовки стала достаточно прочной и более плотной, заготовки предварительно нагревают до конкретной температуры. Технология проведения – проста, но это позволяет делать прочные изделия приемлемого качества, эффективно используя время.
Готовые гнутые изделия из металла имеют возможность стать подходящей альтернативой другим видам металлопроката. Относительно характеристик и конкретных параметров (например, устойчивости к воздействию коррозии) гнутые изделия намного лучше аналогов. Поэтому такая металлопродукция составляет разумную конкуренцию сварным изделиям, которые не гарантируют прочности и устойчивости создаваемой конструкции.
Особенных отличий в использовании автоматического или ручного листогибочного оборудования нет. Принцип работы обоих типов станков одинаковый, отличаются только усилия и скорость изготовления конкретных деталей.

Читайте так же:
Как подключить поплавок к водяному насосу

Электрофизические методы обработки металлов

Электрофизические методы обработки металловРасширенное использование труднообрабатываемых материалов для изготовления деталей машин, усложнение конструкций этих деталей в сочетании с возрастающими требованиями к снижению себестоимости и увеличению производительности послужило причиной разработки и освоения методов электрофизической обработки .

Электрофизические методы обработки металлов основаны на использовании специфических явлений, возникающих под действием электрического тока, для удаления материала или изменения формы заготовки.

Основным преимуществом электрофизических методов обработки металлов является возможность их использования для изменения формы заготовок из материалов, не поддающихся обработке резанием, причём обработка этими методами происходит в условиях действия минимальных сил или при полном их отсутствии.

Важным преимуществом электрофизических методов обработки металлов является независимость производительности большинства из них от твёрдости и хрупкости обрабатываемого материала. Трудоёмкость и длительность этих методов обработки материалов повышенной твёрдости (НВ>400) меньше, чем трудоёмкость и длительность обработки резанием.

Электрофизические методы обработки металлов охватывает практически все операции механической обработки и не уступает большинству из них по достигаемой шероховатости и точности обработки.

Электрофизические методы обработки металлов

Электроэрозионная обработка металлов

Электроэрозионная обработка является разновидностью электрофизической обработки и характеризуется тем, что изменение формы, размеров и качества поверхности заготовки происходит под действием электрических разрядов.

Электроэрозионная обработка металловЭлектрические разряды возникают при пропускании импульсного электрического тока в зазоре шириной 0,01 – 0,05 мм между электродом-заготовкой и электродом-инструментом. Под действием электрических разрядов материал заготовки плавится, испаряется и удаляется из межэлектродного зазора в жидком или парообразном состоянии. Подобные процессы разрушения электродов (заготовок) называют электрической эрозией .

В целях интенсификации электрической эрозии зазор между заготовкой и электродом заполняют диэлектрической жидкостью (керосин, минеральное масло, дистиллированная вода). При достижении на электродах напряжения, равного напряжению пробоя, в среде между электродом и заготовкой образуется канал проводимости в виде заполненной плазмой цилиндрической области малого сечения с плотностью тока 8000 – 10000 А/мм2. Высокая плотность тока, поддерживаемая в течении 10-5 – 10-8с, обеспечивает температуру на поверхности заготовки до 10000 — 12000˚С.

Электроэрозионная обработка металловУдаленный с поверхности заготовки металл охлаждается диэлектрической жидкостью и застывает в виде сферических гранул диаметром 0,01 – 0,005 мм. В каждый последующий момент времени импульс тока пробивает межэлектродный зазор в том месте, где промежуток между электродами оказался наименьшим. Непрерывное подведение импульсов тока и автоматическое сближение электрода-инструмента с электродом-заготовкой обеспечивают продолжение эрозии до тех пор, пока не будет, достигнут заданный размер заготовки или не будет удален весь металл заготовки в межэлектродном зазоре.

Режимы электроэрозионной обработки делятся на электроискровые и электроимпульсные.

Электроискровые режимы характеризуются использованием искровых разрядов с малой длительностью (10-5…10-7с) при прямой полярности подключения электродов (заготовка “+”, инструмент “-”).

В зависимости от мощности искровых разрядов режимы делятся на жесткие и средние (для предварительной обработки), мягкие и особо мягкие (для окончательной обработки). Использование мягких режимов обеспечивает отклонение размеров детали до 0,002 мм при параметре шероховатости обработанной поверхности Rа=0.01 мкм. Электроискровые режимы используют при обработке твердых сплавов, труднообрабатываемых металлов и сплавов, тантала, молибдена, вольфрама и т.д. Обрабатывают сквозные и глубокие отверстия любого поперечного сечения, отверстия с криволинейными осями; используя проволочные и ленточные электроды, вырезают детали из листовых заготовок; нарезают зубья и резьбы; шлифуют и клеймят детали.

Читайте так же:
Крепежи для телевизора на стену

Электроэрозионная обработка металлов

Для проведения обработки на электроискровых режимах используют станки (см. рис.), оснащенные RC-генераторами, состоящего из заряженного и разряженного контура. Зарядный контур включает конденсатор С, заряжающийся через сопротивление R от источника тока с напряжением 100 – 200 В, а в разрядный контур параллельно конденсатору С включены электроды 1 (инструмент) и 2 (заготовка).

Как только напряжение на электродах достигает пробойного, через межэлектродный зазор происходит искровой разряд энергии, накопленной в конденсаторе С. Производительность эрозионного процесса может быть увеличена уменьшением сопротивления R. Постоянство межэлектродного зазора поддерживается специальной следящей системой, управляющей механизмом автоматического движения подачи инструмента, изготовленного из меди, латуни или углеграфитных материалов.

Электроискровой станок

Электроискровое нарезание зубьев шестерни с внутренним зацеплением

Электроимпульсные режимы

Наиболее целесообразной областью применения электроимпульсных режимов является предварительная обработка заготовок сложнопрофильных деталей (штампы, турбины, лопатки и т.д.), изготовленных из труднообрабатываемых сплавов и сталей.

Электроимпульсные режимы реализуются установками (см рис), в которых на электроды 1 и 2 подаются униполярные импульсы от электромашинного 3 или электронного генератора. Возникновение Э.Д.С. индукции в намагниченном теле движущимся под некоторым углом к направлению оси намагничивания позволяет получать ток большей величины.

Лучевая обработка металлов

Электронно-лучевая обработка металловРазновидностями лучевой обработки в машиностроении является электронно-лучевая или светолучевая обработка.

Электронно-лучевая обработка металлов основана на тепловом воздействии потока движущихся электронов на обрабатываемый материал, который в месте обработки плавится и испаряется. Столь интенсивный нагрев вызывается тем, что кинетическая энергия движущихся электронов при ударении о поверхность обрабатываемой заготовки почти полностью переходит в тепловую, которая будучи сконцентрирована на площадке малых размером (не более 10 мкм), вызывает её разогревание до 6000˚С.

При размерной обработке, как известно, происходит локальное воздействие на обрабатываемый материал, что при электроннонно-лучевой обработке обеспечивается импульсным режимом потока электронов с продолжительностью импульсов 10-4…10-6 с и частотой f = 50 … 5000 Гц.

Высокая концентрация энергии при электронно-лучевой обработке в сочетании с импульсным воздействием обеспечивают условия обработки, при которых поверхности заготовки, находящиеся на расстоянии 1 мкм от кромки электронного луча, разогреваются до 300˚С. Это позволяет использовать электронно-лучевую обработку для резки заготовок, изготовления сеток из фольги, вырезания пазов и обработки отверстий диаметром 1 – 10 мкм в деталях из труднообрабатываемых материалов.

Электронно-лучевая обработка металлов

В качестве оборудования для проведения электронно-лучевой обработки используют специальные электровакуумные устройства, называемые электронными пушками (см рис). Они генерируют, ускоряют и фокусируют электронный луч. Электронная пушка состоит из вакуумной камеры 4 (с разрежением 133·10-4), в которой установлен питаемый источником высокого напряжения 1 вольфрамовый катод 2, обеспечивающий эмиссию свободных электронов, которые разгоняются электрическим полем, созданным между катодом 2 и анодной диафрагмой 3.

Читайте так же:
Диммер для регулировки света

Далее электронный луч проходит через систему магнитных линз 9, 6, устройство электрической юстировки 5 и фокусируется на поверхности обрабатываемой заготовки 7, установленной на координатном столе 8. Импульсный режим работы электронной пушки обеспечивается системой состоящей из импульсного генератора 10 и трансформатора 11.

Электронно-лучевая обработка металлов3

Метод светолучевой обработки основан на использовании теплового воздействия светового луча высокой энергии, излучаемого оптическим квантом генератором (лазером) на поверхность заготовки.

Размерная обработка с помощью лазеров заключается в образовании отверстий диаметром 0,5…10 мкм в труднообрабатываемых материалах, изготовлении сеток, вырезании из листа сложнопрофильных деталей и т.д.

Если Вам понравилась эта статья, поделитесь ссылкой на неё в социальных сетях. Это сильно поможет развитию нашего сайта!

Охрана труда при обработке металлов

С 1-го января 2021 года в России вступили в силу новые Правила по охране труда при обработке металлов, которые будут действовать ближайшие пять лет – до окончания 2025 г. В них прописаны государственные нормативные требования, подробно регламентирующие, как безопасно трудиться на литейном производстве, осуществлять работы по обработке металлов, а также кузнечно-прессовые работы.

Общие правила по охране труда при обработке металлов

Правила по ОТ (охране труда) при обработке металлов утверждены ведомственным Приказом Минтруда и соцзащиты № 887н от 11.12.2020 и касаются работ, производимых в литейном производстве, работ по металлообработке (холодной, термической, газоплазменной), кузнечно-прессовых работ. Это объемный документ, имеющий более 100 разделов, где устанавливаются требования к безопасности работ в различных сферах металлообрабатывающего производства, например:

  • при выплавке металла — разд. VIII;
  • при плавке чугуна в вагранках – разд. X;
  • при плавке стали в мартеновской печи – разд. XI;
  • при заливке слитков – разд. XXIV;
  • в процессе закалки – разд. XXXVI;
  • в процессе термообработки в соляных ваннах – разд. XLV;
  • при эксплуатации лазерных установок – разд. LXXII;
  • при ковке/штамповке на молотах – разд. XC, и т.д.

В разделе I данных Правил приводятся общие требования безопасности, касающиеся всех видов работ. В рамках охраны труда при обработке металлов в 2021 году служба ОТ на предприятии и его руководство должны учесть, что работодатель обеспечивает:

  • исправность оснастки, станков, и иного технологического оборудования, используемого при обработке металлов;
  • обучение персонала, непосредственно занимающегося металлообработкой, безопасным правилам и приемам труда;
  • первичную и регулярную проверку знаний работников требований в области ОТ; на основе Правил и содержания технической/эксплуатационной документации изготовителя промышленного оборудования, ознакомление работников с положениями этих внутренних документов;
  • контроль за соблюдением сотрудниками инструкций по ОТ;
  • принятие мер по снижению воздействия на здоровье персонала вредных или опасных факторов металлообрабатывающего производства, в том числе, минимизировать нервные и физические перегрузки работников;
  • наличие у сотрудников средств индивидуальной/коллективной защиты организма (если они необходимы, и работать без них запрещается).

Работодатель имеет право:

  • вести фиксацию производственного процесса, чтобы контролировать его безопасность (она может осуществляться с фиксацией на аудио-, видео- и других носителях);
  • самостоятельно разработать и внедрить дополнительные правила по охране труда, не противоречащие государственным нормативным актам.
Читайте так же:
Зачем менять форсунки на газовой плите

Кроме того, работодателю разрешается вести документооборот по ОТ в электронном виде, используя различные цифровые средства идентификации сотрудников, например, ЭЦП (электронную цифровую подпись).

Особые требования по охране труда при обработке металлов

В Правилах подробно разъясняются специфичные требования ОТ при разных видах металлообработки. Например. охрана труда при холодной обработке металлов требует устанавливать защитные экраны или кожухи на токарных станках, при работе с фрезерным оборудованием устанавливать ограждение зоны обработки заготовок и т.д. При термообработке холодом запрещается использовать подмотку из пеньки, льна или обтирочного материала при резьбовых соединениях кислородопроводов, а во фланцевых соединениях нельзя применять прокладки из паронита, резины или картона. Изделия перед загрузкой в холодильник обязательно очищаются от масла.

Охрана труда при обработке металлов: ответственность работодателя

П.2 Правил ответственность за их выполнение возлагает на работодателя (юрлицо или ИП). Нарушителям, в зависимости от наступивших последствий, грозит административная или уголовная ответственность.

Административная ответственность предусмотрена ст.5.27.1 Кодекса об административных нарушениях. Помимо штрафа, максимальная сумма которого для организации может достигать 200 000 рублей, контролирующие органы вправе приостановить деятельность компании на период до 90 суток (при повторном нарушении).

Уголовная ответственность по ст. 143 УК наступает, если нарушение требований ОТ привело к гибели одного или нескольких лиц, либо к получению тяжкого вреда здоровью. Максимальное наказание по данной статье – 5 лет лишения свободы с лишением права занимать некоторые должности (ограничение действует не более трех лет).

Полные тексты нормативных документов в актуальной редакции вы всегда сможете посмотреть в КонсультантПлюс.

Антикоррозионная обработка металла и подготовка поверхности к окраске. Подведу итоги.

Антикоррозионная обработка металла и подготовка поверхности к окраске.
Для тех кто хочет понимать процесс обработки детали как после сварки так и ржавых мест в самом запущенном состоянии напишу порядок действий. Просили написать в кратце — вот вроде обобщил. Еще скажу пару слов: парни это не вместо пескоструя или других способов, это после песка и механической очистки, и если говорить о том что лучше смыть или счистить то скажу так смывка позволяет работать со многими деталями одновременно и проникающая способность выше, если говорить про песок то это другая история так же как и просто шлифовать во всем есть свои плюсы и минусы.
И так начнём:
Пескоструй или механическая очистка в случае пластовой или толстослойной ржавчины.

Плюсы способа пескоструйной обработки: быстро и качественно удаляет старое покрытие.

Минусы: требует специального оборудования, места для проведения операции или на открытом воздухе. Не удаляет масла, смазки, силиконы и жиры, а так же пыль которая остаётся на поверхности в виде ржавой пыли, не проникает в поры и труднодоступные места. Вредно для здоровья.ы

2. ДЕЗОКСИЛ 1Т — Кислотное жидкое средство для травления швов и металла от ржавчины, травления ржавчины куда не добрался пескоструй или механическая обработка (поры, питинговая коррозия, труднодоступные места)

Читайте так же:
Гравировка чпу на металле

Плюсы: высокая приникающая способность, проникает в любые места куда может проникнуть жидкость в случае с обработкой в ваннах может проникнуть практически в любые места. После травления остаётся чистый металл.

Минусы: проводится только при условии что потом можно будет смыть водой а так же нейтрализующим щелочным раствором. После обработки поверхность металла очень активна и требует немедленной дальнейшей обработки. Вредно для здоровья.

3. Нейтрализатор кислоты после её использования А-Лайн Н

4. Нейтральный преобразователь ржавчины КФ-58ПР преобразовывает в нейтральные соединения то что не смогла стравить кислота или использовать вместо кислотного травления чтобы не смывать позже растворами кислоту.

Плюсы: нейтральный состав! Высокая проникающая способность. Не требует смывания. Минимальный расход. Возможность окраски непосредственно на поверхность обработаную КФ-58ПР.

Минусы не заметил, если есть расскажите)

5. ДЕЗОКСИЛ-ОФ-Ц коцентрат для обезжиривания и цинкофосфатирования металла применять на голом и чистом металле, так же частично преобразует ржавчину в фосфаты. в закрытых полостях не применять за ненужностью процесса.

Фото поверхности обработанной ДЕЗОКСИЛ — ОФ — Ц под микроскопом">

Плюсы: высокая проникающая способность, наносит защитное покрытие создающее поверхность с высокой адгезией к последующим слоям ЛКП. Простота применения, является обезжиривающим составом.

6. Плёнкообразующий ингибитор коррозии Форал ПИ Флакон + 5% Ингибитор коррозии НМ-1 — самостоятельное покрытие для недоступных и скрытых полостей. Отличная защита сварочных швов.

Плюсы: высокая проникающая способность, отличное плёночное покрытие которое надолго перекрывает доступ воздуха и влаги к металлу. Простота нанесения и быстрая сушка.
Ну а поверх всего этого можно наносит другие средства и покрытия))) В принципе это короткая технология промышленной окраски изделий. только без применения гальваники и приспособлена для условий небольших СТО. Могу сразу сказать — это не заработок для мастера и скорее в нынешних реалиях современности где за работу не хотят платить на этом миллионы не заработаешь, но для фанатов и любителей реставрации думаю будет полезно. И в отличие от других средств на все это кроме Форала ПИ можно наносить ЛКМ. Если говорить про МЛ составы или Пушсало со всеми его проявлениями, то на эти покрытия их наносить нельзя, кстати добавлять в пушсало ингибитор HM1 приветствуется и позволит усилить защиту на более длинный срок.
Пы.Сы. Если кто то думает что я пытаюсь его развести на то что эти чудо средства на всю жизнь победили коррозию, смею заметить что я такого никогда не говорил и могу сказать только одно: — это позволяет задержать коррозию на максимально длинное время, не прибегая к протекторной и катодной защите, но это другая тема которую мы так же рассмотрим позже)))



голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector