Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Электроды для сварки под водой; особенности и популярные марки

Электроды для сварки под водой — особенности и популярные марки

Сварка под водой может проводиться в разных условиях и с разными целями — ремонт судов, технические работы, строительство мостов или опор, сборка трубопроводов, пролегающих под водой. Чтобы сварка в воде была возможной, нужно использовать специальные электроды, отличающиеся от обычных.

Особенности сварки под водой

Сварка под водой производится несколькими методами, однако есть один общий принцип. Он заключается в том, что покрытие электродов формирует особый козырек, позволяющий дуге гореть постоянно. Во время зажигания образуются особые газы, выталкивающие воду и позволяющие выполнять работу с металлом. Весь процесс происходит под большим давлением.

Вот несколько разновидностей сварки под водой:

  • сварка в сухой камере;
  • мокрая сварка — полуавтоматическая и дуговая ручная;
  • сварка в сухом боксе, который двигается под водой;
  • сварка в рабочей камере.

Наибольшее распространение получили первые два вида работ.

Использование глубоководной камеры для проведения сварочных работ имеет очень сложную технологию и требует от сварщика особых навыков. Также потребуются специальные стержни и дорогое оборудование. Преимуществом сухой сварки в камере, является надежность и качество полученного шва. Соединение будет иметь те же характеристики, как и при обычной сварке.

Весь процесс проводится в сухом боксе, находящемся под водой. Его среда должна оставаться неизменной, иначе качество работы ухудшится. Сама сварка проводится при помощи электродной проволоки. Бокс должен иметь полную герметичность, а варить следует с использованием инертных газов.

Мокрая полуавтоматическая сварка проводится с использованием проволоки, не имеющей покрытия. Она позволяет сделать шов более точным. Ее диаметр очень небольшой, поэтому при работе с ней нужно некоторое мастерство и опыт. Сварка проводится с использованием углекислого газа и аргона. Дополнительно следует уменьшить количество водорода в свариваемом изделии или детали. В противном случае шов может получиться непрочным. В нем могут появиться трещины или поры, которые под воздействием давления воды быстро разрушат соединение.

Во время дуговой сварки, возникает пузырь газа, внутри которого дуга может гореть очень долго. Пузырь образуется от распада продуктов плавки и испарения воды.

Вот какие особенности можно выделить в подводной сварке:

  • Электродную дугу очень сложно разжечь, поскольку на металле имеется коррозия, и вода обладает большой плотностью.
  • Шов получается грубым и не точным, из-за большого давления и того, что металл очень быстро остывает.
  • Сварка ведется на высоких токах и должна быть полностью герметичной.
  • Дуга должна гореть постоянно, чтобы газовый пузырь не исчез.
  • Полученное соединение сильно проплавляет металл из-за большого давления воды.
  • Из-за мутности воды и образования пены, центр шва может смещаться. По той же причине могут возникать дефекты.
  • Полученный шов имеет небольшую ударную вязкость.
  • Работы следует вести сверху-вниз, поскольку под водой действует сильное притяжение.

В этом видео можно увидеть процесс сварки под водой:

Какие марки используются для подводной сварки?

Среди наиболее распространенных марок электродов для сварки под водой, можно выделить ЦМ-7С, АНО-1, ОЗС-3.

Практически все электроды подобного типа имеют общие характеристики со стержнями, применяемыми в обычных условиях. Сварочная проволока делается из малоуглеродистой стали. Обмазка, создающая облако газа, похожа на обычную обмазку электродов, но она немного толще и плотнее. Помимо этого в электродах для подводной сварки имеются:

  • парафин;
  • целлулоидный лак;
  • смолы.

Эти элементы создают защиту обмазку, не дающую ей раскиснуть и прийти в негодность.

Диаметр таких электродов составляет 4 — 6 мм. Требуемое напряжение составляет 220 — 340 В.

Кроме 3 указанных электродов, для работы под водой могут использоваться также электроды марки Broco. Вот какими свойствами обладают эти стержни:

  • возможность резать и варить металл под водой;
  • могут применяться для работы с нержавейкой и углеродистыми сталями;
  • производятся в диаметрах 4, 6,4 и 9,5 мм;
  • хорошо проводят ток благодаря меди в составе;
  • высокое качество изоляционного покрытия;
  • высокая температура горения — около 5000°С;
  • электроды могут работать без горения дуги;
  • могут проплавлять бетон и камень.
Читайте так же:
Капиллярный метод контроля сварных швов

Среди российских электродов, можно отметить модель МГМ-50К. Электроды можно использовать как под водой, так в среде с высокой влажностью. Ими можно работать по не очищенным поверхностям — грязи и ржавчине.

Другая качественная модель электродов для подводной сварки — это ЭПС-52. Они не выделяют дыма при сварке и имеют гидроизоляцию. Их можно использовать как от постоянного, так и от переменного тока.

Заключение

Подводная сварка отличается сложной технологией и жесткими условиями проведения процесса. Однако этот метод сборки и ремонта определенных конструкций является попросту незаменимым. Во многих аспектах сварка под водой схожа с обычной сваркой на суше, однако есть множество нюансов, требующих специального оборудования и навыков.

1 Звезда2 Звезды3 Звезды4 Звезды 5 Звезд(1 оценок, среднее: 5,00 из 5)

Сварочный электрод

Сва́рочный электро́д — металлический или неметаллический стержень из электропроводного материала, предназначенный для подвода тока к свариваемому изделию. В настоящее время выпускается более двухсот различных марок электродов [1] [2] [3] , причем более половины всего выпускаемого ассортимента составляют плавящиеся электроды для ручной дуговой сварки [1] .

Сварочные электроды делятся на плавящиеся и неплавящиеся. Неплавящиеся электроды изготовляют из тугоплавких материалов, таких как вольфрам по ГОСТ 23949-80 [4] «Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся», синтетический графит или электротехнический уголь. Плавящиеся электроды изготавливают из сварочной проволоки, которая согласно ГОСТ 2246—70 [5] разделяется на углеродистую, легированную и высоколегированную [6] . Поверх металлического стержня методом опрессовки под давлением наносят слой защитного покрытия. Роль покрытия заключается в металлургической обработке сварочной ванны, защите её от атмосферного воздействия и обеспечении более устойчивого горения дуги.

Содержание

История [ править | править код ]

История сварочных электродов неразрывно связана с историей развития сварки и сварочных технологий. Впервые электрод был использован в экспериментах, связанных с исследованием свойств электрической дуги (в 1802 профессором В.В. Петровым). В 1882 году русский изобретатель Николай Николаевич Бенардос предложил использовать электрическую дугу, горящую между угольным электродом и металлической деталью, с целью соединения металлических кромок [7] .

Почти одновременно с Н. Н. Бенардосом работал другой крупнейший российский изобретатель — Николай Гавриилович Славянов, много сделавший для развития дуговой сварки. Он критически оценил изобретение Бенардоса и внес в него существенные усовершенствования, касающиеся в первую очередь металлургии сварки. Николай Гавриилович заменил неплавящийся угольный электрод металлическим плавящимся электродом-стержнем, сходным по химическому составу со свариваемым металлом. Другим важным достижением Славянова считается использование расплавленного металлургического флюса, защищающего сварочную ванну от окисления, выгорания металла и накопления в сварном соединении вредных примесей серы и фосфора [7] [8] .

В 1904 году швед Оскар Кьельберг основал в Гётеборге фирму «ESAB». Деятельность предприятия была связана с применением сварки в судостроении. В результате собственных исследований и наблюдений О. Кьельберг изобрел технологию сварки покрытыми плавящимися электродами. Покрытие стабилизировало горение электрической дуги и защищало зону дуговой сварки. В 1906 году им был получен патент «Процесс электрической сварки и электроды для этих целей» [9] . Именно использование покрытых плавящихся электродов дало повод к развитию и использованию сварочных технологий в различных отраслях производства.

В 1911 году англичанин А. Строменгер существенно улучшил электродное покрытие. Предложенное им покрытие состояло из асбестового шнура, пропитанного силикатом натрия. Этот шнур наматывался на металлический стержень. Поверх этого покрытия ещё наматывалась тонкая алюминиевая проволока. Такая структура электродного покрытия обеспечивала защиту сварочной ванны и металла сварного шва от атмосферного воздуха за счет образования шлака. Алюминий использовался в качестве раскислителя и обеспечивал удаление кислорода. Под названием «Квази-арк» эти электроды распространились по Европе и Америке [10] .

Читайте так же:
Как правильно паять паяльником микросхемы

В октябре 1914 года С. Джонсу был выдан британский патент на метод получения электрода, покрытие которого наносилось методом опрессовки. Металлический стержень проталкивался через фильеру одновременно с шихтой, ложившейся на стержень [10] .

В 1917 году американские ученые О. Андрус и Д. Стреса разработали новый тип покрытия электродов [10] . Стальной стержень был обернут бумагой, приклеенной силикатом натрия. В процессе сварки такое покрытие выделяло дым, защищая сварочную ванну от воздействия воздуха. Также было отмечено, что бумажное покрытие обеспечивало моментальное зажигание электрической дуги с первого касания и стабилизировало её горение. В 1925 году англичанин А. О. Смит использовал для улучшения качества электродного покрытия порошкообразные защитные и легирующие компоненты. В то же время французские изобретатели О. Са-разен и О. Монейрон разработали покрытие электродов, в составе которого были использованы соединения щелочных и щелочноземельных металлов: полевой шпат, мел, мрамор, сода. Благодаря низкому потенциалу ионизации таких элементов, как натрий, калий, кальций, обеспечивалось легкое возбуждение дуги и поддержание её горения [10] .

Таким образом, за первую четверть XX века были разработаны конструкции плавящихся электродов для ручной дуговой сварки, методы их изготовления, обоснован состав покрытия. Электродные покрытия содержали специальные компоненты: газообразующие — оттесняющие воздух из зоны сварки; легирующие — улучшающие состав и структуру металла шва; шлакообразующие — защищающие расплавленный и кристаллизующийся металл от взаимодействия с газовой фазой; стабилизирующие — вещества с низким потенциалом ионизации. Дальнейшие разработки в области производства сварочных электродов были сконцентрированы на компонентах, входящих в состав покрытия и электродной проволоки, на промышленных методах производства.

Классификация сварочных электродов [ править | править код ]

Большое разнообразие электродов, а также принципов их классификации затрудняет разработку единой общепринятой системы классификации электродов. Марки электродов стандартами не регламентируются. Подразделение электродов на марки производится по техническим условиям и паспортам. Каждому типу электродов может соответствовать одна или несколько марок. Возможно то, что электрод не относится к маркам. Все сварочные электроды можно разделить на две группы, которые в свою очередь подразделяются на подгруппы:

  • Графитовые
  • Угольные
  • Вольфрамовые
  • Торированные (c торием-232)[11]
  • Лантанированные
  • Иттрированные
  • Стальные
  • Чугунные
  • Медные
  • Алюминиевые
  • Бронзовые
  • и другие

Классификация покрытых металлических сварочных электродов по ГОСТ 9466-75 [12] [ править | править код ]

В соответствии с ГОСТ 9466-75 электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки классифицируются по назначению, механическим свойствам и химическому составу наплавленного металла (типам), видам и толщине покрытий, а также некоторым сварочно-технологическим характеристикам.

Виды электродов по назначению [ править | править код ]
  • для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм² (600 МПа). Обозначаются буквой У (ГОСТ 9467-75);
  • для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм² (600 МПа). Обозначаются буквой Л (ГОСТ 9467-75);
  • для сварки легированных теплоустойчивых сталей. Обозначаются буквой T (ГОСТ 9467-75);
  • для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Обозначаются буквой В (ГОСТ 10052-75);
  • для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Обозначаются буквой H (ГОСТ 10051-75).

Вышеуказанными стандартами предусмотрено разделение электродов на типы, в соответствии с механическими свойствами и химическим составом наплавленного металла. Цифры, обозначающие каждый тип электрода — Э42, Э42А, Э50 и т. д., характеризуют гарантированное минимальное временное сопротивление разрыву в кгс/мм², а буква А — повышенные пластические свойства, вязкость и ограничения по химическому составу.

Виды электродов по толщине покрытия [ править | править код ]

По толщине покрытия электроды разделяются в зависимости от отношения D/d (D — диаметр покрытого электрода; d — диаметр стержня):

  • с тонким покрытием (D/d < 1,2). Обозначаются буквой М;
  • со средним покрытием (D/d < 1,45). Обозначаются буквой С;
  • с толстым покрытием (D/d < 1,8). Обозначаются буквой Д;
  • с особо толстым покрытием (D/d > 1,8). Обозначаются буквой Г.
Читайте так же:
Как обслуживать необслуживаемый аккумулятор автомобиля

ГОСТ 9466 — 75 предусматривает также три группы электродов — 1, 2, 3, характеризующиеся требованиями к качеству (точности) изготовления электродов, состоянием поверхности покрытия, а также содержанием серы и фосфора в наплавленном металле.

Виды электродов по типу покрытия [ править | править код ]
  • с кислым покрытием (А);
  • с основным покрытием (Б);
  • с целлюлозным покрытием (Ц);
  • с рутиловым покрытием (Р);
  • с покрытием смешанного вида (с двойным буквенным обозначением);
  • с прочими видами покрытий (П).

Таблица соответствия маркировок электродов по типу покрытия:

Тип покрытияОбозначение по ГОСТ 9466-75Международное обозначение ISO
КислоеАA
ОсновноеБB
РутиловоеРR
ЦеллюлозноеЦC
Смешанные покрытия
Кисло-рутиловоеАРAR
Рутилово-основноеРБRB
Рутилово-целлюлозноеРЦRC
Прочие (смешанные)ПS
Рутиловые с железным порошкомРЖRR
Виды электродов по допустимым пространственным положениям сварки или наплавки [ править | править код ]
  • для сварки во всех положениях с условным обозначением 1;
  • для сварки во всех положениях, кроме вертикального сверху вниз — 2;
  • для положений нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх — 3;
  • для нижнего и нижнего в лодочку — 4.
Виды электродов по роду и полярности сварочного тока [ править | править код ]
Рекомендуемая полярность постоянного токаНапряжение холостого хода источника переменного тока, ВОбозначение
Номинальное напряжениеПредельное отклонение
Обратная
Любая50±51
Прямая2
Обратная3
Любая70±104
Прямая5
Обратная6
Любая90±57
Прямая8
Обратная9

Цифрой 0 обозначают электроды, предназначенные для сварки или наплавки только на постоянном токе обратной полярности (сварочный электрод соединяется с плюсом).

Строение [ править | править код ]

Строение покрытых металлических сварочных электродов [ править | править код ]

Электроды для ручной дуговой сварки представляют собой стержни длиной, как правило, от 250 до 450 мм, изготовленные из сварочной проволоки с нанесенным на неё слоем покрытия. Один из концов электрода длиной 20–30 мм зачищен от обмазки для его крепления в электрододержателе.

Выбираем электроды для сварки труб

Процесс сварки – это достаточно сложная и многосоставная процедура, требующая наличия определенных знаний и умений. Чтобы выполнить качественно соединение при помощи сварки, следует учесть множество нюансов и параметров. В частности, большое значение имеет правильность выбора электродов для конкретного случая. Ведь от этого будет зависеть режим сварки, количество наплавленного материала, состав металла шва, а значит, и характеристики полученного шва. Поэтому прочность соединения во многом зависит от этого выбора.

Сварочные электроды

Поэтому его нужно делать с учетом свойств материала и параметров. Ведь каждый тип электродов имеет свои особенности, поэтому подходит для выполнения каких-то конкретных задач. Следовательно, стоит рассмотреть каждый тип электродов, который может подходить для того или иного случая.

Выбор по сварочным параметрам

Изделия рутилово-кислотного типа имеют преимущество – шлакоудаление в узких соединениях.

  • Рутиловые позволяют получить привлекательный вид шва, шлак хорошо убирается, повторное зажигание легкое. Применяются для прихваток, верхних слоев и создания угловых швов.
  • С рутилово-основным покрытием применяются электроды для получения корневых швов, а также при строительстве трубопроводов среднего и малого диаметра.
  • Рутилово-целлюлозные отменно себя зарекомендовали в разных позициях. Это универсальный вариант, если изделие с толстым покрытием.
  • Целлюлозные используются для соединения кольцевыми швами труб больших диаметров. Они подходят для реализации вертикальных швов сверху вниз. Поэтому такие изделия используются для прокладки трубопроводов.

Основные электроды могут использоваться для соединения в любых положениях. Однако внешний вид шва получается немного хуже, чем в остальных случаях. Однако такие изделия уменьшают вероятность появления трещин в металле шва.

Принципиальная схема сварки металлических труб

Принципиальная схема сварки металлических труб

Эффективны при больших толщинах стенок, а также при плохой свариваемости материала. Эти электроды эффективно используются для сваривания прочных сталей.

Выбор по свойствам материала

В металле шва, как и в основном, должны наблюдаться почти такие же показатели вязкости и прочности.

Читайте так же:
Как рассчитать нагрузку на автомат

Чтобы выбора был правильным по DIN EN 499, есть указания о значениях прочности при растяжении, предела текучести, а также вязкости металла шва.

Приведем пример. Допустим, обозначение Е 46 3 В 4 2 Н5:

  • Е – тип электрода – ручная сварка.
  • 46 – предел текучести 460 Н/мм 2 , минимальный.
  • 3 – при температуре минус 30 градусов развивается трещина, работа которой равна 47 Дж.
  • В – основное покрытие электрода.
  • 4 – сварка на постоянном токе.
  • 2 – сварка по всех положениях, исключение — вертикальная сверху вниз.
  • Н5 – содержание водорода в металле шва до 5 мл/100 г.

Такие же системы обозначения существуют для нержавеющих, жаропрочных и высокопрочных электродов.

Диаметр

Важное значение при выборе электрода для сварки труб имеет определение его диаметра. От этого зависят характеристики шва, а также присадочного расход материала.

Нужно сначала же отметить, что номинальный диаметр – это размер стержня, без обмазки. Что касается толщины обмазки, то она индивидуальна, определяется ГОСТ 9466-75 по формуле: D/d. D – диаметр с покрытием, а d – диаметр стержня. Соотношение:

  • Равно или меньше 1,2 — тонкое покрытие;
  • Равно или меньше 1,45 — среднее покрытие;
  • Равно или меньше 1,80 – толстое покрытие;
  • Более 1,8 – особо толстое покрытие.

Интересно, что и зарубежные производители придерживаются подобных правил, однако диаметры их изделий не соответствуют стандартам России.

Виды электродов

Приведем основные возможности электродов, которые отличаются диаметром:

  • 8-12 мм — сила тока до 450 Ампер, а свариваемый металл имеет толщину свыше 8 мм. Их длина 35-45 см. Для любых видов стали, для высокопроизводительного промышленного оборудования.
  • 6 мм — сила тока 230-370 Ампер, а свариваемый металл имеет толщину 4-15 мм. Их длина 35-45 см. Для любых видов стали, для профессионального оборудования.
  • 5 мм — сила тока 150-280 Ампер, а свариваемый металл имеет толщину 4-15 мм. Их длина 35-45 см. Для любых видов стали, для мощного оборудования.
  • 4 мм — сила тока 100-220 Ампер, а свариваемый металл имеет толщину 2-10 мм. Их длина 35-45 см. Для любых видов стали.
  • 3 мм — сила тока 70-140 Ампер, а свариваемый металл имеет толщину 2-5 мм. Их длина 30-45 см. Для легированной и низкоуглеродистой стали.
  • 2,5 мм — сила тока 70-100 Ампер, а свариваемый металл имеет толщину 1-3 мм. Их длина 25-35 см. Для легированной и низкоуглеродистой стали.
  • 2 мм — сила тока 50-70 Ампер, а свариваемый металл имеет толщину 1-2 мм. Их длина 25-30 см. Для легированной и низкоуглеродистой стали.
  • 1,6 мм – сила тока 25-50 Ампер, а свариваемый металл имеет толщину 1-2 мм. Их длина 20-25 см. Для легированной и низкоуглеродистой стали.
  • 1 мм – сила тока 20-25 Ампер, а свариваемый металл имеет толщину 1-1,5 мм.

Нельзя не отметить, что у каждой марки электродов может быть своя сила тока, поэтому указанные параметры ориентировочные. Отличаться будет и расход.

Правильный выбор электрода – залог качественного и прочного шва, а значит, и всей конструкции. Поэтому к такому выбору следует подходить особенно тщательно.

Как выбрать электрод для ручной электродуговой сварки

Как выбрать электрод для ручной электродуговой сварки

Ручная дуговая сварка с помощью инвертора, работающего от бытовой электросети, – популярный в домашних условиях вариант выполнения сварочных работ по строительству, ремонту, благоустройству ландшафта. Преимуществами инверторов являются компактные габариты, наличие удобных опций, облегчающих работу новичкам, и возможность использовать большинство покрытых плавящихся электродов. Тип электрода выбирают, в зависимости от химсостава и толщины свариваемых деталей.

Какие функции выполняет электрод?

Плавящийся электрод – это металлический сердечник, изготовленный из стальной сварочной проволоки (ГОСТ 2246-70) и имеющий особое покрытие. В зависимости от марки свариваемого металла, выбирают соответствующую проволоку для сердечника – низкоуглеродистую, легированную, высоколегированную.

В ходе сварки сердечник расплавляется, заполняя сварочную ванну. Благодаря элементам, входящим в состав обмазки, формируется шлаковый слой, который обеспечивает защиту сварочной ванны.

Читайте так же:
Конус шпинделя токарного станка

Виды покрытий

Для решения разных задач производят электроды с четырьмя видами покрытий:

  • Основное. Функциональное назначение – сварка на постоянном токе. Обычно используются для решения ответственных задач.
  • Рутиловое. Подходят для работы на переменном и постоянном токе. Легко поджигаются, образуют мало брызг.
  • Кислое. Плюс – легкое отделение шлака, минус – невозможность применения при работе в закрытом пространстве из-за токсичности выделений.
  • Целлюлозное. Продукция разработана для ведения сварочного процесса на постоянном токе. Востребована при создании ответственных конструкций.

Для электродуговой сварки в домашних условиях наиболее часто используются электроды с основным и рутиловым покрытием.

Распространенные виды электродов для домашнего применения

Среди продукции с основным покрытием популярный вариант – УОНИ 13/55, подходящий для углеродистых и низколегированных сталей. Ток – постоянный обратной полярности. Изделия УОНИ 13/55 могут использоваться для создания конструкций, воспринимающих серьезные нагрузки. С их помощью получают швы, для которых характерны:

  • пластичность;
  • устойчивость к ударным воздействиям;
  • сохранение рабочих характеристик при пониженных температурах.

Недостатком этих изделий является необходимость тщательно подготавливать кромки. Масло, вода, ржавчина и другие загрязнения, оставшиеся на кромках, провоцируют образование в шве большого количества пор.

Наиболее часто используемые изделия с рутиловым покрытием:

  • МР-3. Используются для углеродистых и низколегированных сталей. Процесс проходит на постоянном и переменном токе. Преимущества: возможность варить во всех положениях и соединять грязные и окисленные элементы, а также стабильность дуги и малое количество брызг. При колебаниях длины дуги поры в шве не образуются.
  • АНО-4, ОЗС-12. С их помощью сваривают элементы из углеродистых сталей.
  • Импортные изделия ОК 63.34, ОК 61.30 и отечественные ЦЛ-11. Востребованы для работы с коррозионностойкими сталями.

Выбор диаметра электрода для ручной дуговой сварки

В продаже имеются плавящиеся электроды диаметрами 1,5-6 мм. Наиболее часто используемые – с диаметрами в диапазоне 2,5-4 мм. В соответствии с диаметром выбирают оптимальный интервал значений сварочного тока. Рекомендуемая величина тока указывается на упаковке.

Внимание! Ручная дуговая сварка для металлических элементов толщиной до 1,5 мм обычно не используется.

Таблица зависимости диаметра электрода от толщины свариваемых деталей

Толщина свариваемых элементов, мм1,5-2,534-56-10
Диаметр электрода, мм2-2,52,5-33-44-5

Применение электродов диаметром, превышающим рекомендованную величину, и слишком большого сварочного тока провоцирует образование пор в шве.

Примеры маркировки сварочных электродов шведского производителя ESAB

В продаже представлены электроды шведской фирмы ESAB, соответствующие технологии ручной дуговой сварки.

Эта продукция достаточно дорогая, но пользуется большой популярностью, благодаря высокому качеству. В маркировке всегда присутствуют буквы OK (Оскар Кельберг – основатель фирмы). После букв OK следуют 4 цифры, характеризующие рекомендованные области применения:

  • 46.00 – универсальная продукция, аналог ОЗС и МР-3. Применяется для сварки углеродистых и низколегированных сталей на постоянном и переменном токе. Обеспечивает прекрасное качество сварного шва.
  • 48.00, 48.04 (аналог УОНИ 13/55). Процесс проходит на постоянном токе. Изделия применяются для создания конструкций ответственного назначения.
  • 53.70 – специализированная продукция для сварки труб встык.
  • 61.30 – аналог ОЗЛ-8. Применяется для работы с коррозионностойкими сталями AISI 304L, 308L.
  • 63.20 – аналог ОЗЛ-20. Востребован для сварки AISI 316L. Разработан специально для работы с тонкостенными конструкциями и трубами.
  • 68.81. Применяется для соединения трудносвариваемых сталей, разнородных марок, металлов с неустановленным химсоставом.
  • 92.60. Применим для работы с чугуном, соединения чугунных элементов со стальными.
  • 96.20. Разработан для создания конструкций из сплавов на базе алюминия.

Как определить качество электродов при покупке?

Приобретая электроды, принимайте во внимание ряд важных моментов, существенно влияющих на качество получаемого шва.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector