Tehnik-ast.ru

Электро Техник
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Нож из напильника, экзотика или практичный инструмент

Нож из напильника, экзотика или практичный инструмент?

Нож из напильника, экзотика или практичный инструмент?

Хороший нож всегда считался атрибутом настоящего мужчины. А самодельный клинок – это повод гордиться перед друзьями. Главное условие – наличие качественного материала. Можно взять любое железо, и закалить. Но лучший результат получается при использовании стали, легированной углеродом.

Что использовать в качестве донора?

  • Толстое сверло по металлу. Только нужно учесть особенность – легированный металл только на рабочей половинке, хвостовик – обычная «закалка»
  • Шатун от поршневой группы двигателя
  • Торцевой ключ
  • Рессора. Пожалуй, самая популярная заготовка
  • Напильник.

готовый самодельный нож из напильника

Традиционно, холодное оружие (даже если оно – просто колбаску порезать) изготавливают между молотом и наковальней. Для перечисленных заготовок – это обязательное условие, необходимо придать им новую форму. Даже рессору придется отковать, чтобы убрать серповидность. Исключение составляет самодельный нож из напильника.

Может быть, этот материал покажется необычным? По сути это просто качественная сталь. Хорошие экземпляры, это те, что изготовлены 30-50 лет назад. Советская металлургия соблюдала стандарты легирования стали. Если вам удастся отыскать такую заготовку (пусть и покрытую ржавчиной), можете смело браться за работу.

Ковка ножа из напильника

Если у вас есть навыки кузнечного дела, и оборудованная кузница – нож из напильника можно сделать на профессиональной основе. Для чего нужна ковка, ведь форма заготовки и так подходящая?

  • При ковке металл приобретает новые свойства, становится прочнее и эластичнее, даже после закалки
  • Все-таки напильник слишком толстый для клинка, вам придется снимать часть металла во время формирования спусков. При ковке металл остается «в массе», вы просто уменьшаете толщину молотом
  • Придав грубую форму изделию, вы потратите меньше времени на финальную обработку.

ковка раскаленного напильника

К тому же, вы полностью уберете насечки. Хотя этот «элемент дизайна» придает оригинальность изделию.

Если у вас нет соответствующего оборудования – можно изготовить нож из напильника без ковки. При этом готовое изделие будет ничуть не хуже. Опять же, при условии качественного «донора».

При таком количестве китайских дешевых инструментов, сложно найти настоящий советский напильник. Дешевые напильники делаются из обычной стали, и сильно закаливаются.

Или поднесите напильник к точильному станку. Длинные снопы искр говорят об обычной стали. Короткий и пушистый сноп – высоколегированная сталь. Однако сделать нож из напильника без термообработки не выйдет. Как минимум, заготовку придется «отпустить» и снова «закалить».

Кстати, качественные напильники, легированные углеродом, тоже проходят процедуру заводского закаливания. Поэтому обточить такого «донора» с помощью традиционного инструмента не удастся. Наждак будет стачиваться одновременно с заготовкой.

Изготовление ножа из напильника – пошаговая инструкция

Для работы понадобятся:

  1. Хороший крупный донор-напильник, «Сделано в СССР»
  2. Ножовка по металлу (пара запасных полотен)
  3. Напильник для работы с удобной большой рукоятью
  4. Наждачная бумага и брусок
  5. Верстак и тиски
  6. Струбцины (2 шт.)
  7. Древесный (шашлычный) уголь для горна
  8. Отработка (старое моторное масло) для закалки.

Хороший нож получится из напильника со сточенными зубьями. Тогда вам не придется удалять их своими руками.

напильник по металлу

Для начала, металл необходимо отжечь. Для этого изготавливаем «походный» горн. Насыпаем земляной очаг, вставляем в него двухдюймовую трубу (для притока воздуха) и разжигаем древесный уголь. Воздух в трубу подаем с помощью компрессора для надувного матраса.

разогреваем напильник в костре

Когда сталь раскалится до красного цвета, прекращайте подачу воздуха, и оставляйте заготовку медленно остывать вместе с костром. Металл станет податливым и готовым к механической обработке.
По заранее заготовленным лекалам, отрезаем лишний металл с помощью ножовки.

отрезаем лишнее по лекалу

Стараемся максимально точно повторить будущую форму, чтобы меньше работать напильником. Вырезаем хвостовик, длина должна быть равна вашим пальцам.

обрезаем хвостовик по длине

Затем обрабатываем заготовку наждаком или напильником, до придания формы по лекалу. Прижимаем будущий нож к верстаку с помощью струбцины и обтачиваем спуски.

обрабатываем заготовку наждаком

Это ответственная часть работ, и выполнять ее «на глазок» не следует. Обе стороны клинка должны быть обработаны симметрично, угол снятия металла одинаковый по всей длине спуска, включая загиб кончика. Для удобства можно изготовить несложное приспособление – металлическая труба с направляющей, на которую крепится длинный напильник.

простое приспособление для обработки

Поскольку заготовка отожжена, обработка проходит без лишних усилий. Когда грубое придание формы окончено, производим финишную обработку наждачной бумагой. Для этого ее можно обернуть вокруг деревянного бруска.

финишная обработка наждачкой

Клинок готов, однако мягкость отожженного металла не позволит им пользоваться в полную силу.

заготовка для клинка

Как закалить нож из напильника?

При закаливании меняется структура металла, он приобретает твердость и некоторую хрупкость.

Закалка ножа из напильника производится в масле-отработке. Нагреваем клинок то темно-вишневого цвета.

Сталь, нагретая до нужной температуры, не магнитится. Затем резко опускаем нож в банку с отработанным маслом. Для более скорого охлаждения, банку с маслом можно поставить в тазик с холодной водой. Закалка будет эффективней.

Читайте так же:
Лупа для пайки своими руками

Проверить твердость стали можно с помощью стеклянной посуды.

стаканом проверяем твердость

Качественно закаленная сталь оставляет борозды на стекле.

Инструкция, как сделать нож из напильника будет неполной, без технологии изготовления рукоятки. Хвостовик оставлен достаточно длинный, рукоять делаем наборную. Для удержания сегментов рукояти, на хвостовике можно сделать хаотично проточенные насечки.

насечки на хвостовике

Изготовление рукояти

Для начала нарисуем внешний вид. Если вытачивать рукоять по месту, нож будет выглядеть некрасиво.

эскиз рукоятки ножа

Идеальный материал – береза. Используется само дерево, береста удаляется. Разумеется, можно выточить рукоять из любого материала, с которым удобно работать.

удаление бересты

Для изготовления больстера используется кусочек алюминия или обрезки напильника.

больстер для ножа

Как сделать больстер для ножа рассказано в этом видео

Нож делается не в качестве сувенира, поэтому рукоять должна быть прочной. Нарезаем заготовки на бруски и насаживаем больстер на хвостовик. Чтобы не повредить лезвие ножа, оборачиваем его плотным материалом.

защищаем лезвие ножа от повреждения

Набираем рукоять, чередуя бруски разного цвета. Между ними прокладываем листы толстой бересты. Рукоять крепится на эпоксидный клей. Можно использовать полиэфирную смолу, если клинок будет использоваться как ударный инструмент (она более эластичная). Набранную из заготовок рукоятку зажимаем в прессе, для придания монолитности.

сжимаем в прессе рукоять ножа

После окончательного застывания клея, выравниваем (спиливаем) края до ровной плоскости, и размечаем контуры рукояти по заранее изготовленному эскизу. С помощью ножовки придаем рукояти общие черты дизайна.

обтачиваем заготовку

Затем обтачиваем заготовку с помощью грубого и мелкого напильника. Набор обрабатывается как цельный кусок дерева. После схватывания клея, он по сути таковым и является. В конце, наждачной бумагой вручную придаем рукояти требуемую форму.

готовая рукоять ножа

Готовую рукоять можно отполировать, покрыть лаком, использовать различные морилки. Однако натуральное сочетание массива и бересты смотрится особенно выигрышно.

рукоять ножа после полировки

Заточка лезвия производится традиционными способами – данный нож ничем не отличается от промышленных образцов.

Лучший способ обезопасить себя от неприятных моментов общения с полицией – перед изготовлением проконсультироваться у эксперта. Однако есть несколько признаков, которые гарантированно выведут ваш клинок из категории ХО:

  • отсутствие упоров для пальцев
  • отсутствие кровостоков
  • толщина клинка более 6 мм
  • длина лезвия менее 90 мм.

Ножик из напильника, плюсы и минусы

Минус, пожалуй, один – кропотливый и трудоемкий процесс изготовления. Еще один недостаток (скорее особенность) – из такого материала, как напильник, нельзя изготовить тонкое и гибкое лезвие.

Достоинства – нож очень прочный и долговечный. Материал изготовления доступный и фактически бесплатный. К тому же толщина обуха – 6 мм, один из признаков, что нож не является холодным оружием.

Нож из напильника своими руками — смотрите видео. Подробный мануал по изготовлению ножа.

Термическая обработка стали, закалка, отпуск и отжиг, технологии применяемые при изготовлении ножей.

Термическая обработка стальных деталей проводится в тех случаях, когда необходимо либо повысить прочность, твердость, износоустойчивость или упругость детали или инструмента, либо наоборот, сделать металл более мягким, легче поддающимся механической обработке. В зависимости от температур нагрева и способа последующего охлаждения различают следующие виды термической обработки : закалка, отпуск и отжиг.

Термическая обработка стали, закалка, отпуск и отжиг, технологии применяемые при изготовлении ножей.

В любительской практике для определения температуры раскаленной детали по цвету можно использовать приведенную таблицу.

Таблица для определения температуры раскаленной детали по цвету.

Термическая обработка стали, закалка, отпуск и отжиг, технологии применяемые при изготовлении ножей

Закалка стальных деталей при изготовлении ножей.

Закалка придает стальной детали большую твердость и износоустойчивость. Для этого деталь нагревают до определенной температуры, выдерживают некоторое время, чтобы весь объем материала прогрелся, а затем быстро охлаждают в масле (конструкционные и инструментальные стали) или воде (углеродистые стали).

Обычно детали из конструкционных сталей нагревают до 880-900 градусов (цвет каления светло-красный). Из инструментальных — до 750-760 градусов (цвет темно-вишнево-красный). Из нержавеющей стали — до 1050-1100 градусов (цвет темно-желтый). Нагревают детали вначале медленно (примерно до 500 градусов), а затем быстро. Это необходимо для того, чтобы закалка детали не привела к внутреннему напряжению, что может привести к появлению трещин и деформации материала.

В ремонтной практике применяют в основном охлаждение в одной среде (масле или воде), оставляя в ней деталь до полного остывания. Однако этот способ охлаждения непригоден для деталей сложной формы, в которых при таком охлаждении возникают большие внутренние напряжения.

Детали сложной формы сначала охлаждают в воде до 300-400 градусов, а затем быстро переносят в масло, где и оставляют до полного охлаждения. Время пребывания детали в воде определяют из расчета: 1 секунда на каждые 5-6 метров сечения детали. В каждом отдельном случае это время подбирают опытным путем в зависимости от формы и массы детали.

Читайте так же:
Как припаять алюминиевые провода

Качество закалки в значительной степени зависит от количества охлаждающей жидкости. Важно, чтобы в процессе охлаждения детали температура охлаждающей жидкости оставалась почти неизменной, а для этого масса ее должна быть в 30-50 раз больше массы закаливаемой детали. Кроме того, перед погружением раскаленной детали жидкость необходимо тщательно перемешать, чтобы выровнять ее температуру по всему объему.

В процессе охлаждения вокруг детали образуется слой газов, который затрудняет теплообмен между деталью и охлаждающей жидкостью. Для более интенсивного охлаждения деталь необходимо постоянно перемещать в жидкости во всех направлениях.

Закалка небольших деталей из малоуглеродистых сталей.

Небольшие детали из малоуглеродистых сталей (марки «30», «35», «40») слегка разогревают, посыпают железосинеродистым калием (желтая кровяная соль) и вновь помещают в огонь. Как только обсыпка расплавится, деталь опускают в охлаждающую среду. Железосинеродистый калий расплавляется при температуре около 850 градусов, что соответствует температуре закалки этих марок стали.

Отпуск закаленных деталей при изготовлении ножей.

Отпуск закаленных деталей уменьшает их хрупкость, повышает вязкость и снимает внутренние напряжения. В зависимости от температуры нагрева различают низкий, средний и высокий отпуск.

Низкий отпуск применяют главным образом при обработке измерительного и режущего инструмента. Закаленную деталь нагревают до температуры 150-250 градусов (цвет побежалости — светло-желтый), выдерживают при этой температуре, а затем охлаждают на воздухе. В результате такой обработки материал, теряя хрупкость, сохраняет высокую твердость и кроме того, в нем значительно снижаются внутренние напряжения возникающие при закалке.

Средний отпуск применяют в тех случаях, когда хотят придать детали пружинящие свойства и достаточно высокую прочность при средней твердости. Для этого деталь нагревают до 300-500 градусов и затем медленно охлаждают. И наконец, высокому отпуску подвергают детали, у которых необходимо полностью снять все внутренние напряжения. В этом случае температура нагрева еще выше — 500-600 градусов.

Термообработку (закалку и отпуск) деталей простой формы (валики, оси, зубила, кернеры) часто делают за один раз. Нагретую до высокой температуры деталь опускают на некоторое время в охлаждающую жидкость, затем вынимают. Отпуск происходит за счет тепла, сохранившегося внутри детали.

Небольшой участок детали быстро зачищают абразивным брусочком и следят за сменой цветов побежалости на нем. Когда появится цвет, соответствующий необходимой температуре отпуска, деталь вновь погружают в жидкость, теперь уже до полного охлаждения. При отпуске небольших деталей (как и при закалке) нагревают какую-нибудь болванку и на нее кладут отпускаемую деталь. При этом цвет побежалости наблюдают на самой детали.

Отжиг стальных деталей при изготовлении ножей.

Чтобы облегчить механическую или пластическую обработку стальной детали, уменьшают ее твердость путем отжига. Так называемый полный отжиг заключается в том, что деталь или заготовку нагревают до температуры 900 градусов, выдерживают при этой температуре некоторое время, необходимое для прогрева ее по всему объему, а затем медленно (обычно вместе с печью) охлаждают до комнатной температуры.

Внутренние напряжения, возникшие в детали при механической обработке, снимают низкотемпературным отжигом, при котором деталь нагревают до температуры 500-600 градусов, а затем охлаждают вместе с печью. Для снятия внутренних напряжений и некоторого уменьшения твердости стали применяют неполный отжиг — нагрев до 750-760 градусов и последующее медленное (также вместе с печью) охлаждение.

Отжиг используется также когда закалка прошла неудачно или при необходимости перекаливания инструмента для обработки другого металла. Например, если сверло для меди нужно перекалить для сверления чугуна. При отжиге деталь нагревают до температуры несколько ниже температуры, необходимой для закалки, и затем постепенно охлаждают на воздухе. В результате закаленная деталь вновь становится мягкой, поддающейся механической обработке.

Идеальная закалка лезвия

Нож, сделанный мастером, всегда должен быть лучше массовой продукции фабрик. Быть прочнее, резать дольше, не ломаться и не выкрашиваться. Не важно — кованый у вас клинок, или вырезан из проката — ему нужно сделать зонную закалку: упругий обух и прочную твёрдую РК.
Способ, которым я пользуюсь, основан на двух факторах: разная толщина РК и обуха; закалка маканием в жидкость на секунды, а не до полного остывания.
Нагрев всего клинка должен быть равномерным, тогда не будет трещин и зон напряжения, а закалка всё же будет неравномерная — зонная.
Лезвие ножа, как изделие, должно иметь зонную закалку — твердая РК и менее твердый, упругий обух. В этом случае режущие свойства достигаются твердостью РК, а прочность — более мягким обухом.

Читайте так же:
Классификация электродвигателей переменного тока

Примерно такой чертеж я составил себе в прошлом веке. Потом научился делать строго по чертежу любую сталь.
Закалка — это охлаждение стали со скоростью мартенситного превращения. Это всё и более ничего. Из закалочной среды ничего в сталь не переходит и не даёт каких либо дополнительных свойств. Если это воздушная закалка, то не важна масть коня, или марка вентилятора, если водная закалка, то не обязательно собирать мочу рыжей девственницы, или козы, которую кормили лопухами.
Должна быть точно выдержана скорость охлаждения. Поэтому важно знать, что при закалке идёт вперёд: РК или обух.
Выясняем это в первую очередь.

Для этого закаляем образец — пластинку 180/30/5 из обрабатываемой стали. Один уголок которой надо сточить-пометить. Затем нагреваем её равномерно до закалочной температуры и охлаждаем в масле (температуру которого измеряем и записываем), опуская горизонтально и замечая положение сточенного уголка. Замеряем получившуюся в результате закалки твёрдость пластинки: верх и низ. Разница в твердости может составлять до 4 ед. НРС. При этом у разных сталей в результате закалки тверже может стать либо верхняя сторона пластинки, либо нижняя. Например, у 9ХС — твёрже верх, у ШХ15- низ.
Теперь куём лезвие с поворотом мысика и утонением РК до 2. 3 мм.
Перед закалкой проводим слесарные работы. Равняем периметр и толщины — они должны быть равные по всей длине.
Обух — 4:5мм; РК — 2:3мм
Мысик острие:4:5мм, тогда он не перекалится и будет прочным.

Греем до нужной температуры точно и равномерно, можно в муфеле. Берём клещами за черен и опускаем в жидкость на короткое время. Точнее сказать трудно — зависит от массы поковки, температуры жидкости. Обычно так: в масло опускаем на 3. 6 сек, а в воду на 2. 3 сек. РК либо вниз, либо вверх, как это выяснили раньше.
Держим поковку над поверхностью 5. 10 сек и опускаем в жидкость на 3 мин.
При первом макании РК прокалилась полностью и по всей длине ровно. Когда держали на воздухе — РК слегка отпустилась. Вот и всё. Разница в твёрдости бывает в 30 ед. и всё это без всяких обмазок глиной. Чтобы хамон был извилистым — остриём ручника нанесите следы, или проточите наждаком. Желаю успехов!
Чтобы поймать эти секунды точно, надо всё делать одинаково, а менять только время.

Основой стабильных результатов закалки являются неизменные параметры охлаждающих жидкостей.
Масло — чистое и одной марки. Бак с маслом — большой:30. 50 л. Температура будет неизменная, окалина оседает на дно и чистить можно редко.
Я пользуюсь ‘веретёнкой’- И20А. Температура вспышки-800 град.
Вода дождевая в бочке на 200 л. Ничего туда не добавлять, руки не мыть. Если нужен эксперимент — проводить в другой ванночке.

Напильник, зонная закалка.

Напильник, зонная закалка, был на ‘Конкурсе дамаска’. 1,64 эталона

Он же, крупный план.


Черный булат, зонная закалка. Макание в воду, как описано.

Сварка — плавная линия. А хамон — с сосульками. Обух нерж. РК-У12

Легированный булат, зонная закалка в масле.
Крупный план. Видно, что зона поделена на максимально твердую и переходную. Максимальная закалка не травится.

Нержавеющая сталь 40х12с2

Отлично! В мастерской появилась статья по делу!

ВВК в своем репертуаре. Написал а на вопросы не отвечает. А у меня их есть.
Для чего на рк твердость 64? Какой угол заточки делать? Если сталь не калится на такую твердость? Или калится,но крошится при такой? Как это провернуть со сталями высокой прокаливаемости и со сталями которые вообще незахер пихать в жидкости?
И еще раз

А можно как-то регулировать ширину прока
ливаемой части клинка? С обмазкой возм
можно, а в этом случае как?

И еще. Закалка иотпуск с одного нагрева получается, или
я чего не понял?

Интересная тема. Хотя зонная закалка не всегда удобна для рабочего ножа. Что делать с ножом, когда РК сточится до мягкого металла. Выбрасывать?
И потом

это всё здорово конечно, но очень неоднозначно. например при толщине обуха 3 мм и меньше, клинок гнется в руках. есть у меня такой. вроде режет но то, что гнется легко меня очень смущает.. хотя твердость РК 60-62 ед..

Экая невидаль, я так всегда калю на горизонт, в противном случае концы клинка с тонким сведением ломаются на раз, особенно учитывая клинообразную геометрию на виде сверху..

Читайте так же:
Как правильно прибить наличники на дверь

мой булатный режик от Пампухи
зонная закалка,толщина клина 1.9. длина 140мм
62hrc

А вот тут не понял

Похоже, все заданные вопросы ТСу -повисли в воздухе. А
жаль, тема то интересная.

Юр, у ВВК такой стиль. Он считает, что человека достаточно направить, дать пищу для ума, а дальше, если он захочет, он по этой тропинке выйдет на широкую дорогу, при определённом напряжении своих сил.
Точных рецептов и даташитов он не даёт.

К чему тогда все эти качели, извините,
если сказали А, говорите Б, а если
не хочется-смысла не вижу во всем вышесказанном.
Игорь, а по сути вопроса ничего нового я в этой теме не
увидел,кроме разве что отпуска,про который и спросил.
Про прерывистую закалку в теме Жуйкова сказано было не
один раз. С ув, Роман.

Ну, смеяться то можно сколько угодно.
Спору нет. ВВК — человек очень своеобразный, со своей манерой общения. Многим она не нравится и не каждый его понимает. Не смотря на все эти закидоны, человек заслуживает уважения, хотя бы за тот труд, который он проделал. Ведь его ножи, по всем показателям, много лучше, чем у многих и многих. При всём при этом, всё это делается вручную, без газовых горнов и мехмолотов. Лично я, был бы очень рад, если мне удастся, хотя бы приблизиться к тому уровню мастерства, который обладает ВВК.

Извините за офф, чет вспомнилось.. из детства вспомнилось
Во всей деревне косы били хорошо два человека- мой отец и
еще мужик. Мужик этот бил лучше, но люди носили косы бате
тк характер у этого мужика был ооочень своеобразный.

Извиняюсь, но кто же выдаст все секреты, наработанные годами?
В свое время клинки из Х12Ф1 от ВВК были лучшими по резу. Что-то, но скудно, есть на его сайте. Если сказали А, то возможно и скажут В- надо подождать.

делаю зонную закалку на низколегированных сталях. в общем и целом ничего сложного нет. Загодя крайне желательно спустить заготовку до 1мм толщины. Тоньше не надо, т.к. кромку поведет. при тонких сечениях скорости охлаждения в масле хватит для Углеродки. При этом ЯРКОвыраженный хамон не обязательно проявится. И еще при таком способе обух реально мягкий. можно руками гнуть, а р.к. будет грызть стекло. Плохо это или хорошо решает сам, но можно совместить очень высокую твердость с приличной вязкостью делаю термоциклирование. На углеродке я получил очень приличный результат, но при этом в разы выше трудоемкость термообработки. ИМХО проще взять железку подороже и попонтовее, т.к. большая часть клиентов не оценит крутизны специально приготовленной углеродки

У кого нибудь его ножи есть? И за почем, если не секрет. Появляясь на выставках «Клинок» и «Арсенал», даже участвовал в конкурсах по резу всякого. ну занимал вторые и третьи места, но передо мной небыло его ножей!(четыре диплома) Или он не участвует где сам не режет. Может я и неправ.

Пошаговое изготовление практичного ножа из напильника, правила заточки

Популярные

Изготовить хороший нож можно и в домашних условиях, если предварительно подготовиться. Всего пару десятилетий назад качественная сталь практически не встречалась, поэтому мастера использовали подручные средства. Для экономии чаще делали нож из напильника в домашних условиях. Процесс изготовления связан с немалым количеством трудностей, для исключения ошибок нужно уделить внимание основным рекомендациям.

Используемые материалы и инструменты

Перед тем как приступить к работе, нужно подобрать подходящие материалы и требуемые инструменты. Изготовить нож из напильника можно при условии, что ширина рабочей части более 3 см. Больше всего подходит изделие советского производства. Рекомендован вариант с плоским или ромбовидным сечением рабочей части, структура металла не должна иметь трещин или сколов.

Изготовление ножа из напильника своими руками проводится при применении определенных инструментов и материалов:

  • заклепок, изготовленных из сплава латуни;
  • хлорного железа — используется для травления поверхности;
  • магнита — им проверяется степень закаленности;
  • наждачной бумаги для обработки поверхности;
  • станка — необходим для заточки режущей кромки.

Обработка металла осуществляется шлифовальной машиной или болгаркой. Самодельная ручка может быть металлической или деревянной. Прежде чем изготавливать нож в домашних условиях, нужно предварительно создать эскиз.

Заклепки из латуни Хлорное железо Магнит Наждачная бумага Станок для заточки ножа

Этапы изготовления лезвия

Самодельные ножи из напильника без ковки можно изготовить в несколько этапов. Они следующие:

  • обжиг;
  • формирование прибора;
  • закаливание.

Финишный этап заключается в создании самодельной рукоятки. Изготовить без термообработки качественный нож, который прослужит длительный период, практически невозможно. Хрупкая сталь быстро изнашивается и теряет свои качества.

Читайте так же:
Как сделать матрицу из гипса

Обжиг

Изготавливая напильник, производители часто используют марку стали У10, которая обогащена углеродом. При сильной нагрузке рабочая часть может лопнуть, а закалка позволяет решить проблему. В большинстве случаев процедура проводится в специальной или самодельной печи при температуре 700 °C.

Провести закалку ножа из напильника в домашних условиях в случае отсутствия специальной печи можно на обычной газовой плите. Термическая обработка начинается с обжига. В зоне горения температура достигает всего 300 °C, для увеличения этого показателя создается самодельный экран, за счет которого можно перенаправить жар. Проверять температуру рекомендуется обычной поваренной солью, так как ее температура плавления равна температуре закалки марки У10.

Подвергаются термообработке ножи только в зоне резания. Процедура заключается в равномерном нагреве указанной части, после чего осуществляется плавное охлаждение. Как закалить нож из напильника на газовой плите знают не многие, так как этот способ применяется редко. На нагрев требуется около 4 часов. Равномерность изменения структуры металла проверяется визуально — поверхность должна быть одинакового красного цвета. После этого осуществляется охлаждение на воздухе.

Формирование

Только после обжига разрешено приступить к формированию режущей кромки. Всю работу можно разделить на несколько этапов:

  1. Заготовка фиксируется в тисках, после чего поверхность обрабатывается болгаркой, снимаются шлаки и слои металлы, которые образовались на момент обжига.
  2. Заточным станком, на котором устанавливается крупнозернистый круг, формируется режущая кромка согласно подготовленному эскизу.
  3. Для фиксации рукоятки в нижней части заготовки делаются два отверстия. Для этого используется сверлильный станок.

В дальнейшем провести формирование режущей части будет сложно. Это связано с тем, что поверхность металла становится тверже.

Закаливание

Нагрев рабочей части при закалке осуществляется при помощи газовой горелки. Температура нагрева проверяется поваренной солью. Если закаливать напильники подобным образом, на нагрев уходит намного меньше времени. Степень закалки проверяется при помощи магнита. Если реакции с металлом нет, значит заготовка подходит для использования. Охлаждение осуществляется в холодной воде. Важное условие, которое определяет длительный эксплуатационный срок, заключается в низком внутреннем напряжении металла. Снизить этот показатель можно путем прогрева заготовки в духовке при максимальной температуре в течение нескольких часов.

Нюансы изготовления рукоятки

При изготовлении ножей многие не уделяют внимание качеству рукоятки, хотя она должна быть прочной и удобной. На момент формирования эскиза выбирается подходящий материал:

  • дерево;
  • кожа;
  • металл;
  • текстолит.

Чаще всего выбирается дерево, так как этот материал может прослужить несколько лет, хорошо обрабатывается и недорогой. Пошагово создание рукоятки осуществляется следующим образом:

  1. По заранее подготовленному эскизу создается две половины рукоятки. Сделать это можно на станке или вручную.
  2. Подготавливается нижняя часть переделанного напильника.
  3. Две половинки правильно прикладываются друг к другу, склеивание осуществляется эпоксидным клеем. Ускорить процесс и сделать соединение более прочным можно при использовании пресса.
  4. Две половины закрепляются заклепками, для которых заранее в нижней части сделали отверстия.

Поверхность деревянной рукоятки покрывают лаком. За счет этого материал получает защиту от влаги. При желании можно покрыть поверхность кожей или брезентом. Красивыми получаются наборные рукояти, изготавливаемые из кусочков разных материалов, плотно нанизанных на хвостовик.

Самодельные ножи не включаются в категорию холодного оружия при условии, что режущая часть имеет длину не более 90 см и толщину менее 6 мм.

Советы по сборке и заточке

Первоначальная заточка может проводиться при применении различных инструментов. Чаще всего для этого используют шлифовальную машинку, за счет чего ускоряется процесс, а лезвие получается более равномерным. На первом этапе осуществляется травление, поэтому строго придерживаться правил не нужно.

Для травления часто используется хлорное железо. Им покрывается вся поверхность лезвия, после чего формируется защитная пленка. Провести эту процедуру в домашних условиях можно при использовании лимонной кислоты, которая смешивается с уксусом. Финишный этап заключается в придании лезвию нужной формы. Для этого осуществляется тщательная заточка на шлифовальной машинке. После процедуры самодельный нож можно будет использовать по предназначению.

Процесс изготовления прибора из напильника достаточно сложен, допущенные ошибки существенно уменьшают эксплуатационный срок изделия. Самодельные ножи из напильника, плюсы и минусы которых связаны с особенностями производства, не обладают должной гибкостью. При прикладывании поперечной нагрузки лезвие может рассыпаться. Чаще всего изготовление своими руками осуществляется для освоения техник обжига, закалки и обработки металла. Полученные изделия стоят недорого, могут прослужить в хозяйстве долго.

Видео


голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector