Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

3 проверенных способа, которые помогут закрутить саморез в расшатанное отверстие

3 проверенных способа, которые помогут закрутить саморез в расшатанное отверстие

Получайте на почту один раз в сутки одну самую читаемую статью. Присоединяйтесь к нам в Facebook и ВКонтакте.

1. Спички

Просто подкладываем спички. |Фото: allremont59.ru.

Самый простой, самый доступный и очевидный способ решения проблемы с закручиванием самореза в расшатанное отверстие. Вместе с тем, данный способ также является и наименее эффективным. Все, что нужно сделать – это заложить одну, две или больше спичек в отверстие перед тем, как туда будет вкручиваться шуруп. Данный способ может помочь только в самых не запущенных вариантах, когда деформация отверстия еще не слишком большая.

2. Чопик

Проверенный годами способ. |Фото: sdelaysam-svoimirukami.ru.

Метод в целом аналогичный способу с вкладыванием спичек, однако здесь есть свои нюансы. В большинстве случаев рекомендуется вворачивать саморез не рядом с деревянным элементом, а в него. А это в свою очередь означает, что крайне желательно подобрать такой клинышек для работы, который будет полностью (или хотя бы почти полностью) перекрывать все раздолбанное отверстие под шуруп.

3. Проволока

Наматываем проволоку и вперед. |Фото: yandex.by.

Отличный способ решения проблемы с расшатанным отверстием под шуруп, который работает от обратного. В данном случае осуществляется уплотнение не самого отверстия, а метиза, который будет в него вкручиваться. Все, что нужно сделать для этого – выбрать подходящую гибкую проволоку и намотать ее на шуруп по всей длине от шляпки до окончания. В зависимости от характера повреждений дерева, проволока может наматываться или более плотно, или более разряжено. Способ рекомендуется использовать при не слишком сильном разрушении отверстия.

А также: клей и опилки

Каша - всему голова! Даже если она из клея ПВА. ¦Фото: yandex.by.

Самый лучший, проверенный годами и наиболее действенный метод реставрации расшатанных шурупных отверстий. Отлично подходит для работы с самыми разными материалами, будь то опилочно-стружечный композит или обычное дерево. Суть способа предельно проста: смешиваем опилки, щепки и древесную пыль с клеем ПВА так, чтобы на выходе у нас получилась каша с консистенцией густой сметаны. Смесь тщательно перемешивается, настаивается пару минут, после чего плотно закладывается в поврежденное отверстие. Там основательно прессуется и сушится. Когда клей засохнет, можно спокойно вворачивать шуруп.

Если хочется узнать еще больше интересного, то стоит почитать про 5 действенных способов , которые помогут избавиться от царапин на ламинате.

Дыроделы — инструменты для перфорации отверстий

Дыроделы - инструменты для перфорации отверстий

Отверстие в листе металла – например, в стенке электрощита — можно высверлить. А можно высечь, или выдавить, или продавить – это быстрее и удобнее, особенно если размеры – десятки миллиметров при толщине листа 1,5–2–3 мм.

Для устройства отверстий в листе – служат дыроделы (инструменты для перфорации отверстий). Они могут называться перфораторами, инструментами для перфорации, перформами, прессами, бывают механическими и гидравлическими, могут делать отверстия любой формы – суть не меняется.

Инструменты для перфорации отверстий cостоят из пуансона, матрицы и шпильки. В листе надо просверлить дрелью отверстие под диаметр шпильки, и насадить на неё сверху и снизу листа матрицу и пуансон.

В механическом варианте гаечным ключом (лучше реверсивным, с трещоткой) вращаем шпильку, при этом пуансон втягивается (притягивается) в матрицу, и происходит прорезание отверстия в металле. Такой ручной инструмент предлагает нам концерн Textron, он разработан входящими в него фирмами Greenlee (США) и Gustav Klauke (ФРГ). Эти устройства из ассортимента МПО Электромонтаж (И4501–28) позволяют изготавливать круглые отверстия от 12,5 мм до 63, 5 мм в листе толщиной до 3 мм (14 типоразмеров оснастки). Перфоформы поставляются в комплекте, или по отдельности (пуансоны, матрицы, шпильки), или же как наборы (в чемоданчике) по 9 типоразмеров от 15,2 до 60 мм и 16,2—63,5 мм.

Читайте так же:
Как выбрать хороший сварочный инвертор

Есть среди новинок ассортимента и ручные гидравлические инструменты.

Та же РОСТ выпускает агрегат ПГЭ2-8 (И4540) от с комплектом из 6 пар оснастки 22–60 мм. При использовании ручного гидравлического насоса НРГ–180 (в комплекте) пробивает отверстия в листовом металле до 2,5 мм. Укладывается в стальной кейс 460х190х150 мм, вес 12 кг.

Инструмент РОСТ-ПГЭР-60 с теми же возможностями и комплектацией конструктивно выполнен со встроенным насосом, так что дополнительный гидравлический привод ему не нужен.

Конструктивная особенность рабочей головы этой модели – сложная система шарниров, она может поворачиваться под плоскость, расположенную под любым углом. Хранится в стальном кейсе 350х140х100 мм, весит 4 кг.

Калужский Электротехнический завод «КВТ» выпускает систему ПГПО-60 (И4551), в которую входит гидравлическая головка ППО-60 с набором 6 пар матриц и пуансонов для пробивания в листе до 2 мм круглых отверстий от 22 до 60 мм и ремкомплектом (уплотнительные кольца), гидравлическая помпа ПМР-600 (И4550 – без помпы), выносная гидравлическая головка. Комплект весом 12,9 кг упакован в кейс 410х240х35 мм. Для отверстий 76,1 мм, 88,9 мм, 102,8 мм, 115,5 мм предлагается набор сменных матриц (И4552).

Как работаем? Нужно завинтить шпильку в гидравлическую головку, установить на неё матрицу и вставить в просверленное в листе отверстие, завинтить пуансон на шпильку по другую сторону листа и – качая рукоятку помпы – пробить отверстие.

Чем ещё хороши дыроделы? – Вы не повредите себе палец, желая убедиться, что края отверстия не надо дополнительно обрабатывать – такие они сразу получаются ровные и неострые.

Отверстия в оргстекле. Как и чем делать?

Оргстекло — это прочный, но при этом податливый ко всем видам механической обработки материал. Его можно резать, сверлить, полировать и подвергать фрезеровке — при правильном подходе повреждения оргстекла исключены. Но наиболее сложной процедурой является сверление плексигласа — причём многие хотели бы знать, как просверлить оргстекло без трещин и сделать это в домашних условиях. В этой процедуре есть немало нюансов: начиная от подбора оптимального сверла, заканчивая выбором оптимальных оборотов при сверлении.

Что нужно для сверления оргстекла

Просверливание отверстий в плексигласе может проводиться двумя видам инструментов:

  1. На стационарном сверлильном станке. Не всегда этот вариант подходит для дома, поскольку в быту такие станки применяются довольно редко.
  2. С помощью дрели. Сверление можно выполнить как недорогой бытовой, так и профессиональной или полупрофессиональной дрелью.

При использовании инструмента необходимо соблюдать следующие рекомендации:

  • не сверлить органическое стекло с включённым режимом «удара» — повреждения полотна буду неизбежны;
  • режим вращения сверла должен быть в пределах 500–1000 оборотов в минуту — большая скорость приведёт к плавлению плексигласа;
  • мощность инструмента должна быть не ниже 750 Вт — иначе сверло может «завязнуть» в толще листа.
Читайте так же:
Измерение светового потока в люменах

Выбирая сверло для оргстекла, важно учесть один нюанс — использовать стоит либо специальные свёрла для акрила из быстрорежущей стали, либо сверла по металлу. Оснастка для сверления бетона и дерева однозначно не подойдёт — материал просто не будет сверлиться такими свёрлами.

В качестве альтернативного решения задачи, каким сверлом сверлить оргстекло, допускается использование перьевой оснастки для сверления. Но при этом стоит учесть, что края получаемой дырки будут с большим количеством заусенцев, что потребует их дополнительной обработки.

Важной особенностью является угол заточки используемого сверла. Он должен быть следующим:

  • при просверливании тонких листов (1–3 мм) — порядка 55–70 градусов;
  • для листов средней толщины (3–7 мм) — 70–80 градусов;
  • для толстолистового акрила (от 7 мм) — до 97 градусов.

Зная, чем сверлить оргстекло в домашних условиях, какой выбрать инструмент и оснастку к нему, вы обеспечиваете успешность проведения работ.

Способы сверления плексигласа

Вне зависимости от типа выбранного инструмента и оснастки, а также толщины листа акрила, сверлить оргстекло можно лишь одним способом: путём планомерного погружения рабочей части сверла в лист. Но в зависимости от толщины оргстекла и диаметра требуемого отверстия, работа может производиться как за один проход, так и за несколько.

Рассмотрим подробнее, как сделать отверстия в оргстекле:

  1. Первоначально необходимо отметить на листе точку в месте будущего отверстия.
  2. Если лист акрила небольшой толщины, то сверление выполняется за один проход при создании равномерного небольшого осевого давления на сверло.
  3. При большой толщине листа операция выполняется в несколько приёмов — после каждого углубления на 3–4 мм необходимо вытащить сверло, удалить всю пыль и стружку, параллельно дождаться охлаждения материала в зоне сверления. Тем самым будет полностью исключён риск оплавления плексигласа.

Чтобы отверстия в оргстекле получили идеально гладкие края, необходимо добиться идеального сочетания скорости вращения сверла и глубины его проникновения в лист. Недостаточная скорость приводит к оплавлению акрила в зоне сверления, а чересчур высокая — к появлению рваных острых краёв. Чтобы правильно сделать отверстие в оргстекле, важно соблюдать определённую последовательность:

  1. В начале работ сверло нужно подводить к материалу на малых оборотах.
  2. При полном вхождении режущих кромок оснастки в отверстие необходимо увеличить скорость вращения.
  3. Ближе к концу сверления обороты вновь нужно сделать минимальными.

Это позволит проделать отверстие в оргстекле в домашних условиях, избежав при этом появления сколов и трещин в зоне обработки материала.

Полезные советы при сверлении

Важно понимать, что органическое стекло относится к категории термопластичных материалов. И при нагреве до температуры 150–160 градусов начинается его плавление и деформация.

Чтобы качественно и с первого раза просверлить отверстие в оргстекле, воспользуетесь рядом советов, которые часто можно услышать от профессионалов на специализированных форумах:

  • не стоит пренебрегать охлаждением материала. Поэтому при сверлении толстых листов область в зоне обработки часто покрывается эмульсией или маслом, предупреждающими перегрев оснастки;
  • важно своевременно удалять с рабочей области стружку и пыль. Если этого не делать, пыль попадёт в просверливаемое отверстие и начнёт плавиться, создавая дополнительное трение. Это может привести к увязыванию и поломке сверла, оплавлению и деформации листа в зоне обработки;
  • материал должен быть жёстко зафиксирован на столе. Поскольку оргстекло лёгкое, при просверливании небольших деталей возможно их вращение вместе со сверлом, что снижает точность работ, может привести к появлению царапин на поверхности;
  • необходимо использовать подложку. В качестве последней широко используется фанера, деревянные щиты, резина. Если подложки не будет, то на выходе из толщи листа сверло может «сорвать» — это приведёт к появлению трещин и сколов на нижней стороне оргстекла;
  • чтобы избавиться от характерного матового оттенка отверстия, вызванного частичным плавлением акрила, достаточно прогреть его края. Для этого нужно прогладить их с помощью раскалённого докрасна стержня из нержавеющей стали;
  • любые операции с плексигласом необходимо проводить плавно, избегая резких движений — малейшая ошибка может привести к повреждению поверхности, устранить которое будет довольно затруднительно.
Читайте так же:
Лазерная гравировка на металле своими руками

Также предлагаем посмотреть ознакомительное видео, в котором рассказывается, как просверлить оргстекло с помощью обычной оснастки по металлу.

Как видно, акрил хорошо поддаётся всем видам обработки, и при соблюдении определённых нюансов с материалом можно делать буквально всё что угодно.

Гибка листового металла — методы и советы по проектированию [часть 2]

Если вы сами создаете чертежи, вам нужно знать следующее. Процесс гибки удлиняет материал. Это означает, что нейтральная линия или ось, о которой мы говорили в предыдущей статье, на самом деле находится не посередине материала. Но плоская деталь должна быть сформирована в соответствии с нейтральной линией. И для нахождения ее положения требуется коэффициент k.

Коэффициент K — это эмпирическая константа, то есть его значение было определено в результате испытаний. Он варьируется в зависимости от материала, его толщины, радиуса изгиба и метода гибки. По сути, коэффициент k смещает нейтральную линию, чтобы обеспечить плоский рисунок, отражающий реальность. Используя его, вы получаете допуск на изгиб, который, по сути, является длиной изогнутой нейтральной оси.

Первую часть данной статьи вы можете найти в нашем блоге по ссылке. Примечание: данная статья является переводом.

Формула коэффициента K:

Формулы припусков на изгиб:

Для изгибов от 90 до 165 градусов формула имеет вид:

Для изгибов более 165° нет необходимости рассчитывать припуски на изгиб, так как нейтральная ось остается практически посередине детали.

Для расчета плоской детали необходимо использовать длину дуги нейтральной оси

Расчет допуска на изгиб:

Допустим, у вас есть деталь, похожая на ту, что на изображении выше — у нее прямая ножка 20 мм и другая 70 мм. Угол изгиба составляет 90°, толщина листа — 5 мм, а внутренний радиус — 6 мм. Мы хотим узнать конечную длину детали. Во-первых, мы должны начать с коэффициента k:

Другой способ определения коэффициента k — следовать «правилу большого пальца». Просто выберите коэффициент k в соответствии с вашим материалом из приведенной ниже таблицы. Это дает достаточно точные результаты для большинства случаев.

Теперь мы можем перейти к припускам на изгиб:

Для получения окончательной длины мы просто прибавляем две длины ног к припуску на подгибку:

Читайте так же:
Беспроводной звонок на калитку

Советы по гибке листового металла:

Итак, я поговорил с нашим опытным менеджером по продажам, который знает толк в гибке листового металла. Он загорелся и решил воспользоваться возможностью и поделиться своими знаниями о гибке листового металла. Таким образом, он привел список распространенных ошибок и решений, как их избежать.

Минимальная длина фланца:

Существует минимальная длина фланца, как уже говорилось ранее. Для ориентировки смотрите таблицу изгибающих усилий. В зависимости от толщины выбирается ширина штампа. Если вы разработаете слишком короткий фланец, он будет неловко «проваливаться» в щель, и вы не получите желаемого результата.

Боковые стороны с фаской:

Фаска должна заканчиваться перед основанием детали

Если вы хотите сделать фланец с фаской на одном или двух концах, предыдущее правило о минимальной длине фланца остается в силе. Фаски должны оставлять достаточно места для выполнения правильных изгибов, иначе фланец будет выглядеть деформированным, и никто не будет удовлетворен.

Расстояние от отверстия до изгиба:

Близко расположенные отверстия могут деформироваться

Если отверстия расположены слишком близко к изгибу, они могут деформироваться. Круглые отверстия не так проблематичны, как другие типы, но болты все равно могут не пройти. Опять же, смотрите диаграмму изгибающего усилия для минимальных размеров фланца и размещайте отверстия дальше, чем минимальные.

Симметрия:

Чтобы избежать путаницы, прямоугольное отверстие может быть с обеих сторон

Существует большая опасность при изготовлении деталей, которые почти симметричны. Если возможно, делайте их симметричными. Если деталь почти симметрична, оператор гибочного пресса может запутаться. Результат? Ваша деталь будет согнута в неправильном направлении.

Заклепочные гайки:

Заклепочная гайка на пути гибочного инструмента

Если вы используете заклепочные гайки вблизи линии изгиба, известно, что их установка перед изгибом хороша для обеспечения его применимости. После изгиба отверстия могут деформироваться. Тем не менее, убедитесь, что гайки не будут мешать инструментам при гибке.

Маленькие фланцы для больших деталей:

Небольшой изгиб в конце большой детали может привести к трудностям

Лучше отказаться от маленьких фланцев на больших и тяжелых деталях. Это очень усложняет производство, и может потребоваться ручная обработка, которая обойдется дороже, чем простая механическая. В результате, если есть возможность, лучше выбрать альтернативное решение.

Сгибы рядом друг с другом:

Проверьте таблицу изгибающих усилий для минимальной длины фланца

Если вы хотите включить последовательные изгибы, проверьте, выполнимо ли это. Проблема возникает, когда вы не можете установить уже согнутую деталь на штамп. Если изгибы направлены в одну сторону — U-образный изгиб, — то общее правило заключается в том, что промежуточная часть должна быть длиннее фланцев.

Разместите изгибы на одной линии:

Эта часть нуждается в многочисленных корректировках.

Лучше всего проектировать изгибы на одной линии, если у вас есть несколько фланцев подряд. Имея это в виду, вы можете свести количество операций к минимуму. В противном случае оператору необходимо вносить корректировки для каждого отдельного изгиба, а это означает потерю времени и денег.

Линия изгиба параллельна стороне:

Такой вид линий сгиба приводит к неточным результатам

Как говорится в заголовке. Для целей позиционирования должна быть параллельная сторона вашей линии изгиба. Если её нет, выравнивание детали станет настоящей головной болью, и в итоге вы можете получить неудовлетворительный результат.

Читайте так же:
Длинный ключ под головки

Рельеф изгиба:

Рельеф изгиба необходим

Для достижения наилучшего результата рекомендуется сделать не просто небольшой разрез лазером, а настоящий вырез по бокам будущего фланца — который должен быть рельефом изгиба. Ширина такого надреза должна превышать толщину материала. Это гарантирует отсутствие разрывов и деформаций при окончательном изгибе. Другой хорошей практикой здесь является включение небольших радиусов в рельефы изгиба, поскольку они также снимают напряжение материала.

Сгибание коробки:

Небольшие зазоры гарантируют выполнение работы

При сгибании коробки необходимо оставлять небольшие зазоры между фланцами. В противном случае последний сгиб может врезаться в существующие, ломая всю конструкцию.

Проверьте плоский шаблон:

Следует помнить о том, что время от времени нужно переключать вид CAD на плоский шаблон. В этом есть много плюсов. Во-первых, если вы увлечетесь фланцами, в итоге может получиться что-то, что не может существовать в плоской схеме. А то, что не может существовать в плоской схеме, не может существовать и в любой другой.

Измерьте макет. Возможно, вы сможете скорректировать конструкцию для оптимальной посадки. Старайтесь не брать лист большего размера, если меньший размер находится в пределах досягаемости. Может быть, вы сможете уместить 2 детали на одном листе, если просто убавите несколько миллиметров? Это отразится на окончательной цене проекта.

Эмпирическое правило для минимального радиуса изгиба:

Будьте проще. Что может быть проще, чем выбрать внутренний радиус (ir), равный толщине материала. Это позволяет избежать последующих проблем, излишних раздумий и глупых ошибок. Уменьшение радиуса ниже этого значения может привести к проблемам. Больший радиус только усложнит некоторые другие расчеты.

Направление изгиба:

Изгиб перпендикулярно прокатке

Не следует проектировать изгибы в том же направлении, в котором производилась прокатка материала. Это особенно важно для алюминия. Конечно, все мы знаем алюминиевые корпуса с 4 сторонами, которые подразумевают гибочные операции, противоположные тем, что мы предлагаем. Тем не менее, лучше избегать этого, если возможно. Результатом могут стать неровные поверхности или даже трещины.

Хотя инженеры-производители заботятся о том, чтобы замечать такие вещи, полезно замечать их самостоятельно. Это помогает учесть расход материала.

Загиб кромок:

Оставляйте внутренний радиус, если это возможно

Если вы хотите укрепить края металлического листа, то загиб кромок — отличный вариант. Тем не менее, здесь применимы некоторые советы. Лучше оставить небольшой радиус внутри загиба. Для полного разрушения радиуса требуется большая мощность и тоннаж. Кроме того, это подвергает материал опасности растрескивания. Оставление радиуса, напротив, снимает эту опасность.

Оцените материал:

Обычные тонкие листы конструкционной стали толщиной 1. 3 мм могут выдержать практически все. После этого необходимо провести исследование. Некоторые материалы гораздо более капризны в обращении с ними. Получение хорошего результата зависит от ваших знаний и от помощи, которую может оказать ваш инженер-технолог.

Если вам понравилась статья, то ставьте лайк, делитесь ею со своими друзьями и оставляйте комментарии!

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector