Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды резки металла

Виды резки металла

Резка металла — это процесс разделения металлического листа или трубы на несколько частей ручным, механическим, термическим методом. Череповецкий завод металлоконструкций использует данный процесс при производстве различных изделий, благодаря чему специалисты могут подробно объяснить все особенности. Ответ на вопрос о том, чем резать металл, в условиях современного развития промышленных технологий оказывается достаточно многогранным. Так как режут металл также в бытовых и ремонтных целях, вопрос оказывается актуальным для многих людей.

Способы резки

Способы резки металлов классифицируются в зависимости от используемого оборудования. Этот параметр позволяет выделить следующие типы:

  • ручная резка;
  • гидроабразивная;
  • термическая;
  • газокислородная;
  • плазменная;
  • лазерная;
  • механическая;
  • резка ленточной пилой;
  • при помощи гильотины;
  • при помощи дискового станка.

Ручная резка металла

Данный метод резки не применяется в промышленности ввиду низкой эффективности. Разрезать металлический лист вручную можно с помощью ножниц, лобзика, ножовки, болгарки. Скорость и точность выполнения работы в данном случае полностью зависит от мастера, который режет материал. Стоит учесть, что используемые инструменты, особенно ножницы, существенно ограничены по техническим характеристикам. Не каждый металл получится разрезать вручную. Тем не менее такой способ подходит для выполнения большинства бытовых задач.

Гидроабразивная резка металла

Когда разделение проводится с целью раскройки заготовки из металла, одним из самых подходящих способов будет гидроабразивный. Струя воды, смешанная с абразивным веществом, воздействует на материал под давлением, благодаря чему можно вырезать детали сложной формы. Это один из первых методов резки металлов, известных человечеству. Современное оборудование позволяет добиться высокой точности и воспроизвести линии любой кривизны.

8-1.jpg

Другие преимущества данного способа включают:

  • возможность легко резать металлические изделия значительной толщины;
  • эффективное получение сложных элементов нестандартной конфигурации;
  • минимальный расход металла при порезке благодаря маленькой ширине реза;
  • защита материала от деформации и плавления за счет низкого температурного режима в зоне реза.

При всех преимуществах гидроабразивной резки металлов обработать таким образом получится только листы из определенного сплава, имеющие небольшую толщину.

Термическая резка металла

Термическая резка металла позволяет существенно ускорить раскрой. Терморезка бывает:

  • газокислородной;
  • лазерной;
  • плазменной.

Каждый из видов термической резки имеет свои особенности, однако отличительной чертой является отсутствие прямого контакта между обрабатываемой поверхностью и инструментом. Бесконтактное разделение заготовки происходит с применением струи газа, лазерного луча или плазмы соответственно.

Газокислородная резка

При высоких температурах металл нагревается, плавится и выгорает. Именно это свойство лежит в основе газокислородной технологии.

Процесс газокислородной резки проходит в два этапа:

  1. Сначала в место будущего разреза направляют струю пламени, используя ацетилен как горючий материал.
  2. После того как металл разогрелся, в место разреза подают кислород. Под его воздействием мягкая поверхность разделяется, а присутствующие в материале окислы удаляются.

Такой метод позволяет разрезать металлические заготовки большой толщины, в том числе титановые листы. Однако у данного способа есть и особенности, которые можно рассматривать как недостатки:

  • металлы некоторых видов, включая алюминий, медь и другие цветные металлы, хромоникелевые стали, высокоуглеродистые стали, не поддаются обработке;
  • недостаточно качественный рез;
  • широкий рез;
  • появление в процессе наплывов и окислов;
  • нельзя резать криволинейные поверхности;
  • в зоне реза физические свойства материала изменяются.

Основная сложность при получении реза высокого качества возникает из-за необходимости выдерживать идентичное расстояние в течение всего процесса. В отличие от ручного резака автоматизированное устройство режет заготовку более точно и быстро.

Плазменная резка

Режущим инструментом при использовании данного метода выступает струя плазмы. Для такой резки металла применяется специальное оборудование — плазматрон. Через его сопло происходит струйная подача плазмы, которая является по сути ионизированным газом сверхвысокой температуры.

Плазменная резка незаменима тогда, когда необходимо разделить толстый металлический лист. Технология позволяет работать с материалом до 150 мм шириной.

88b58d8e8ad17d0898176f78e9000bb5.png

По типу воздействия на материал рез может быть:

  • плазменно-дуговым — обрабатываемый металл оплавляется при помощи электрической дуги между изделием и режущим инструментов;
  • косвенным — разделение металлической заготовки происходит исключительно за счет плазмы.

Плазменная резка металла характеризуется:

  • безопасностью;
  • высокой скоростью работы;
  • гладкостью реза;
  • способностью работы со сложными контурами;
  • нагреванием обрабатываемой поверхности до незначительного уровня;
  • высокой ценой данного вида оборудования;
  • шумом в процессе работы плазмотронов;
  • необходимостью обучения;
  • ограниченной толщиной материала, который можно разрезать таким способом.
Лазерная резка

Лазерная резка металла — это современный способ обработки изделий с помощью воздействия лазерного луча. Фокусируя лазер на конкретной точке разрезаемого материала, можно прогреть свыше температуры плавления и испарить участок поверхности. Передвигая рабочую головку по заданной траектории, на листовом металле получают рез необходимой формы и размера.

Чаще всего технологию применяют, когда обрабатывают:

  • тонкие металлические листы;
  • цветные металлы: медь, алюминий;
  • трубные изделия;
  • нержавеющую сталь.

Однако лазерная резка уникальна тем, что позволяет разрезать любые металлические изделия, а также детали их сплавов и неметаллов.

Кроме того, лазерный метод выделяется:

  • возможностью вырезания сложных геометрических контуров;
  • высокой точностью резки;
  • ровностью кромки, близкой к идеальной;
  • высокой производительностью.
Читайте так же:
Заземление электрощита в частном доме

Однако следует учитывать и недостатки такой обработки металла:

  • ограниченная толщина поверхностей, которые возможно обработать;
  • значительные затраты энергии;
  • необходимость обучения перед выполнением реза.

Механическая резка металла

Механические технологии предполагают непосредственный контакт инструмента с металлом. Таким инструментом может быть:

  • ленточно-пильный станок;
  • дисковый станок;
  • токарный станок с дополнительно установленными резцами;
  • агрегат продольной резки.

Отдельно выделяют ударный способ разделения при помощи гильотины.

service-pila-3.jpg

Резка ленточной пилой

К преимуществам такой резки металлов причисляют:

  • высокую точность реза;
  • возможность выполнить резы разных видов: как прямые, так и угловые;
  • небольшое количество отходов за счет минимальной ширины реза;
  • невысокую стоимость оборудования.

Современные модели удобны в использовании, поскольку оснащены дополнительным электронным оборудованием.

Ударная резка металла с помощью гильотины

Ударная резка металла, она же рубка, выполняется на специальном резаке-гильотине. Происходит фиксация материала в горизонтальном положении и его разделение рубящим ударом. Таким методом удобно разделять листовой металл. Разрезание происходит одновременно по всей длине материала. Способ подходит для работы с разными видами стали, включая нержавеющую, оцинкованную, электротехническую.

Главным преимуществом технологии считается возможность быстро получить абсолютно ровный рез. Однако есть и минусы: шумная работа оборудования, разная ширина у полученный частей металла, ограниченная ширина материала, который можно обработать.

Резка на дисковом станке

Рабочим инструментом выступает диск с зубьями по внешнему краю. Электродвигатель приводит диск в движение, позволяя осуществить качественный рез по металлу.

Среди плюсов данного метода можно отметить:

  • высокое качество реза;
  • возможность резки под углом;
  • точность обработки;
  • компактное и универсальное оборудование.

Инструменты для резки металлов

Резать металл можно и в бытовых условиях — с этой целью используют такие механические приспособления, как ножницы и пилы разных видов.

Ручные ножницы

Подходят, если толщина металла не превышает 3 мм. Ручные ножницы — один из самых популярных инструментов для бытовой обработки металлических изделий. При этом они бывают нескольких видов:

  • для прямого реза;
  • для криволинейного реза;
  • пальцевые — для резки по сложной траектории;
  • ножницы с одним подвижным лезвием.

012055-A1.jpg

Пилы для металла также бывают разные. Каждая имеет свои преимущества и недостатки. Металлорезка выполняется пилой одного из следующих видов:

  • ручной;
  • дисковой;
  • ленточной;
  • торцевой;
  • маятниковой;
  • циркулярной.

Выбирать пилу следует с учетом конкретной задачи и особенностей материала. Например, торцевая пила позволяет резать под углом, а дисковая пила отлично справится с распилом тонких листов металла.

58be312273fce824c8cb6c7d.jpg

Углошлифовальная машина

Этот инструмент для резки металлов широко известен как болгарка. Ею удобно пользоваться за счет небольшого веса и универсальности. Сменные диски позволяют обработку металла разной толщины. Кроме того, болгарка может не только резать, но и шлифовать и полировать поверхность. Благодаря удобству и широкому функционалу именно углошлифовальная машина считается оптимальным инструментом для резки металла в быту.

652e5a749ea4f4206b822fa81e67aed8.png

Специалисты Череповецкого завода металлоконструкций имеют многолетний опыт работы с разнообразными материалами. Для промышленной резки металлов мы используем современное оборудование и сертифицированное сырье, что позволяет гарантировать высокое качество металлоконструкций.

Резка стали малых, средних и больших толщин

Резка стали малых толщин (особенно менее 5 мм) обычно сопровождается значительным перегревом металла подогревательным пламенем, что приводит к усиленному оплавлению верхних кромок и к увеличению в шлаке доли неокисленного (выплавленного) железа. Такой шлак приваривается к нижним кромкам реза и требует значительных затрат труда для его удаления.

Кроме того, при резке стали малых толщин увеличиваются коробления из плоскости разрезаемого листа, приводящие к образованию бухтин, а также к более сильному искажению форм вырезаемых деталей и заготовок.

Нормальный процесс резки с использованием обычной аппаратуры выполняется при толщине листов не менее 4 мм. При более тонких листах лучшие результаты дает резка с последовательным расположением подогревательного пламени и режущего кислорода (см. рис. 78, а), однако и в этом случае резка листов толщиной менее 3 мм затруднительна и не дает хороших результатов. Высокое качество резки листов малых толщин может быть получено при пакетной резке, особенно эффективной при серийном изготовлении одинаковых вырезаемых деталей. Пакетной резкой могут резаться листы толщиной от 1 мм.

Сущность процесса пакетной резки стали заключается в следующем. Листы складываются в пакет и разрезаются кислородной струей за один проход резака (рис. 107). В пакет набирается до 50 и более листов, в зависимости от их толщины, количества необходимых одинаковых деталей и средств для сборки пакетов. В некоторых случаях оказывается целесообразным собирать в пакеты листы таких толщин, которые можно резать и отдельно (8-10 мм и более).

Пакетная резка имеет некоторые особенности. При резке обычной аппаратурой весьма важна плотная сборка листов с минимальными зазорами между ними. При наличии зазоров ухудшается прогрев нижележащего листа, и кислородная струя, не прорезая его, начинает распространяться в стороны, увлекая с собой горячий шлак, разогревая при этом и сжигая уже прорезанные детали и нижележащие листы. Во избежание этого листы предварительно выправляются и стягиваются либо струбцинами, либо сварочными валиками, накладываемыми по торцам. При сжатии пакета тонких листов иногда применяются прессы.

Читайте так же:
Кованые перила на деревянной лестнице фото

В связи с тем, что мощность подогревательного пламени берется в соответствии с суммарной толщиной пакета, верхний лист сильно перегревается и при малой толщине коробится, отходя от нижележащего и создавая зазор. Вследствие этого резка может прекратиться. Поэтому часто на пакет сверху накладывается лист большей толщины (обычно 6-8 мм, даже если детали вырезаются из более тонкого металла).

В некоторой степени поврежденной оказывается и деталь нижнего листа (при толщинах до 3 мм), на которой собирается большое количество стекающего шлака, приводящего к оплавлению кромок. Сборку пакета при резке его от края полезно выполнять со смещением кромок. Пакет можно собирать и без смещения, но тогда резку следует начинать по предварительно наплавленному рина торец кромок валику. В центре пакета резку можно начинать, предварительно просверлив сквозное отверстие. После окончания резки для облегчения разъединения вырезанных деталей рекомендуется их быстрое охлаждение (иногда водой).

Резка кислородом низкого давления с большими проходными сечениями аппаратуры требует меньшей точности подгонки листов в пакете по плоскостям, допуская резку с местными зазорами. В этом случае медленное стекание шлака облегчает прогрев нижележащего листа, так как шлак, заполняя зазор, препятствует растеканию кислородной струи в стороны и способствует сохранению ее направления. Способ пакетной резки кислородом низкого давления является особо целесообразным при резке листов толщиной 8-20 мм; при этом зазоры между листами могут быть 2-4 мм. При резке пакетов кислородом низкого давления количество сжимающих пакет струбцин может быть уменьшено.

Режимы резки стали средних толщин

Наилучшие результаты по качеству резов дает кислородная резка средних толщин (примерно 12-100 мм). Кислородная резка такого металла не вызывает технологических затруднений и легко выполняется обычной газорезательной аппаратурой как ручными, так и механическими способами.

Резку стали средних толщин обычной аппаратурой следует производить при давлении кислорода в рабочей камере редуктора 2,5-6 кгс/см 2 в зависимости от толщины разрезаемого металла.

Ориентировочные технические скорости машинной разделительной резки стали различных толщин при чистоте кислорода не менее 98,5-99% приведены в табл. 20.

Используя лучшую тепловую подготовку верхней кромки для уменьшения вероятности непрорезания, ВНИИавтогенмаш разработал способ скоростной прямолинейной резки «углом вперед» — ф до 50-70° (рис. 105). Скорости резки при перпендикулярном расположении резака (обычная резка) и при расположении резака «углом вперед» (скоростная резка) представлены на рис. 106. Из приведенных данных следует, что этот способ дает повышение производительности резки при толщинах разрезаемой стали до 30 мм.

Экономически весьма целесообразно осуществлять безгратовую резку. В настоящее время разработаны режимы безгратовой резки, основанные на использовании кислорода высокой чистоты (99,5%), выборе оптимального режима, направления и давления струи режущего кислорода, при котором нет затекания шлака по резу в направлении обратном резке (т. е. при малом отставании А), максимальном уменьшении мощности подогревательного пламени и замене ацетилена другими горючими (керосин, пропан и др.).

Режимы безгратовой резки для получения II класса качества реза по рекомендации ВНИИавтогенмаш приведены в табл. 21.

При небольших толщинах (до 12-15 мм) возможна машинная безгратовая резка и с несколько менее чистым кислородом при направлении резака углом вперед (см. рис. 105).

Резка стали средних толщин кислородом низкого давления резаками с увеличенным каналом режущего кислорода нецелесообразна.

Резка стали больших толщин

Обычная газорезательная аппаратура, как правило, рассчитана на резку стали толщиной до 300 мм, однако уже при толщинах выше 200 мм появляются некоторые затруднения при резке. Еще большие затруднения появляются при резке металла толщиной более 300 мм. Резка стали таких толщин применяется в основном в металлургической промышленности и на некоторых предприятиях тяжелого машиностроения.

Затруднения в резке стали больших толщин вызываются трудностью прогрева нижних слоев и эффективного удаления шлака на большом расстоянии от резака, где кинетическая энергия газового потока ослабевает.

Обычная в стальных заготовках большой толщины неоднородность химического состава металла, в частности по углероду, создает дополнительные затруднения в связи с различной температурой воспламенения металла и изменением температуры плавления.

Все это может привести к непрорезанию, образованию внутренних полостей — карманов, зашлаковыванию резов.

В качестве мероприятий по облегчению тепловой подготовки металла применяются: общий предварительный подогрев разрезаемой отливки или проката до температуры 250-500° С, удлиненное подогревательное пламя (в этом случае в качестве горючего применяется водород или пламя с избытком ацетилена), а также специальные конструкции резаков, позволяющие получать «спокойную» на большой длине кислородную струю.

При применении общего подогрева резку следует начинать сразу после выдачи нагретой заготовки из печи, пока не охладилась ее поверхность, так как в противном случае при резке возможно образование карманов в более нагретых внутренних частях.

Во всех случаях очень важно сохранение достаточного запаса кинетической энергии кислородной струи для удаления шлаков. Применение повышенного давления при небольшом диаметре цилиндрического или ступенчато-цилиндрического канала выходного отверстия режущего кислорода, особенно при резке металла толщиной >500 мм, не дает положительных результатов. Для таких больших толщин применяются либо расширяющиеся сопла (в резаках Р-100, разработанных Киевским политехническим институтом, в установке УБТ-1200, разработанной ВНИИавтогенмашем), либо каналы простой формы и больших проходных сечений при использовании кислорода низкого давления 0,6-2,0 кгс/см 2 (в установках УРР-600, ПМР-600, разработанных ВНИИавтогенмашем).

Читайте так же:
Измельчитель мусора садовый своими руками

При начале резки очень важной является правильная установка режущей струи кислорода (перпендикулярно) и соответствующее ее расположение относительно кромки, от которой начинается рез.

Ручная резка металла больших толщин является весьма тяжелой операцией, особенно при общем подогреве разрезаемой заготовки. Значительно облегчает труд установка УБТ-1200, освобождающая резчика от основных тяжелых операций.

Все установки для резки больших толщин в связи с большим расходом газов, особенно кислорода (для УБТ-1200 до 700 м 3 /ч), обычно питаются от рамп. Кислородные рампы составляют из 10-32 баллонов. Ацетиленовые рампы имеют до 10 баллонов.

Ориентировочные показатели резки стали толщиной 800 и 1350 мм резаком типа Р-100 приведены в табл. 22.

мас

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Как резать металл при помощи плазмореза?

Как резать металл при помощи плазмореза?

Плазменная резка получила широкое распространение в самых разнообразных отраслях производства, ведь с ее помощью становится возможным — разрезать фактически любые токопроводящие металлы: от алюминия и нержавейки до углеродистой стали и титана. Данный способ применяют как на больших предприятиях, так и в маленьких частных мастерских. Овладев основными приемами плазменной резки, Вы сумеете легко исполнять прямые и фигурные резы, делать проемы и отверстия в металлических заготовках, выравнивать кромки листов, а так же исполнять более трудные работы.

Впервые работая с плазморезом, хочется, чтобы результат оправдал ожидания. Однако, к сожалению, не у всех начинающих резчиков это получается. Для примера приведем особенно распространенный случай из практики. Пользователь работает с купленным недавно плазморезом. Однако отчего-то появляются проблемы: то дуга нестабильная, то пламя гаснет, то агрегат совсем отключается. Возникает сомнение — недоброкачественный ток в центральной электросети. Пока время уходит на поиск и устранение неполадок, работа стоит. А на самом деле причина может быть в другом. Сколько раз случалось, когда пользователи во всем винили центральную проводку, а на деле оказывалось, что было неправильно выставлено давление воздуха либо сила тока. Для того чтобы подобного не случилось, при работе с плазморезом необходимо учесть множество нюансов.

Освоить азы спецтехнологии плазменной резки не так трудно, главное — подробно во всем разобраться. Мы расскажем обо всем по порядку. А начать необходимо с вопроса безопасности проведения работ. Ведь от соблюдения правил зависит Ваше здоровье.

Что необходимо знать о технике безопасности?

Вначале перечислим факторы, которые представляют опасность при работе с агрегатом плазменной резки: электрический ток, высокая температура, ультрафиолетовое излучение, раскаленный металл. Для того чтобы защитить себя, необходимо выполнять работу в специальной экипировке. Глаза должны быть защищены очками либо щитком сварщика (стекла 4 или 5 класса затемнения), руки — перчатками, ноги — штанами из плотной ткани, а так же закрытой обувью. Следует отметить, что при работе с резаком образуется газ с примесями озона, водорода и частиц металла. Особенно опасными являются окислы марганца, соединения кремния и хрома, окись титана, которые представляют угрозу не только для легких, но и для других внутренних органов. Для того чтобы не вдыхать эти пагубные пары, необходимо обеспечить в помещении отличную вентиляцию, а на лицо надевать защитную маску.

Что касается электробезопасности, то необходимо соблюдать несколько обязательных требований:

— Плазменная резка должна подключаться в сеть с предохранителем либо автоматическим выключателем.

— Параметры тока в электросети должны полностью соответствовать характеристикам устройства.

— Непременно убедитесь в том, что обеспечено отличное заземление розеток, а также рабочей подставки агрегата и находящихся неподалеку металлических предметов.

— Проверьте электрические и силовые кабели на предмет повреждений. Не используйте их, в том случае, если изоляция повреждена.

Ответственный подход и соблюдение мер безопасности помогут Вам избежать травм, а также снизить риск получения профессиональных заболеваний.

Как подготовить агрегат к работе?

Подробнейший алгоритм подключения плазмореза к электросети и источнику сжатого воздуха Вы найдете в инструкции, именно поэтому, мы не будем заострять внимание на этом этапе. Лучше обозначим особенно важные аспекты, которые оказывают существенное влияние на качество выполнения работ.

— Установите агрегат таким образом, чтобы к его корпусу был обеспечен доступ воздуха для охлаждения. Это позволит работать продолжительное время, а так же избежать отключений оборудования в связи с перегревом. При этом на него не должны попадать капли расплавленного металла и какие-нибудь жидкости.

— Позаботьтесь о подаче высококачественного воздуха от пневмосети либо компрессора. Установите влагомаслоотделитель, для того чтобы частицы масла и воды не попали в резак. В противном случае увеличится износ расходных материалов, а также может прийти в негодность сам плазмотрон. Убедитесь, что давление подаваемого воздуха полностью соответствует параметрам агрегата плазменной резки. При неудовлетворительном давлении дуга будет нестабильна (появятся наплывы и шлак в месте реза), а при избыточном могут прийти в негодность значимые рабочие элементы.

Читайте так же:
Как выбрать бур для перфоратора

— Тщательно подготовьте заготовку перед тем, как ее резать. В том случае, если на поверхности есть краска либо ржавчина, необходимо ее счистить, для того чтобы при нагреве металла не выделялись ядовитые пары. Помимо этого, не рекомендуется резать без предварительной чистки резервуара и емкости, в которых были горючие вещества.

Помните, что грамотно проведенные подготовительные работы являются гарантией производительности применения плазменной резки. Теперь перейдем к рассмотрению самого процесса резки металла.

Как грамотно подобрать силу тока?

Для того чтобы получить ровный и опрятный рез, без окалины, наплывов и шлака, необходимо грамотно выставить на агрегате силу тока, нужную для разрезания строго определенной заготовки. Для этого необходимо знать, какая сила тока приходится на расплавление 1 мм материала. Для самых различных видов металла будет свое значение:

— При работе с чугуном и сталью — 4 А.

— При работе с цветными металлами, а так же их сплавами — 6 А.

Например, для обработки стального листа толщиной 20 мм на агрегате необходимо выставить силу тока не менее 80 А, а для работы с алюминиевым листом такой же толщины — 120 А. Однако это еще не все, что необходимо учесть при работе. Для того чтобы металл успел расплавиться в месте реза, но при этом не деформировался при тепловом воздействии плазмы, важно подобрать оптимальную скорость ведения резака. Она может быть от 0,2 до 2 м/мин., в зависимости от выставленной силы тока, толщины заготовки и вида металла. Естественно, первое время новичку будет трудно измерить скорость и подобрать наиболее подходящую, это придет с опытом. А на первое время запомните примитивное правило: ведите горелку так, чтобы искры были видны с обратной стороны разрезаемой заготовки. В том случае, если их не видно — металл разрезан не насквозь, скорость большая. Однако слишком неторопливое ведение резака, особенно при высокой силе тока, может стать причиной образования окалины, угасания дуги и ухудшению качества реза.

Как разжигать плазменную дугу?

Прежде чем приступать к резке, необходимо сделать продувку резака газом. Для этого нажмите и отпустите кнопку поджига на резаке, плазмотрон перейдет в режим продувки. Выждите не менее 30 секунд, прежде чем зажигать дугу, за это время из резака должен удалиться конденсат и инородные частицы. Сразу же после этого можно нажимать на кнопку розжига — возникнет дежурная либо, как ее называют, пилотная дуга. Как правило, пилотная дуга горит не больше 2 секунд. Именно поэтому, за это время должна зажечься рабочая дуга. У самых различных моделей плазморезов это происходит по-различному, в зависимости от типа поджига. Различают:

— Контактный — для получения рабочей дуги нужно короткое замыкание, которое возникает следующим образом: сразу же после того, как зажглась дежурная дуга, при нажатии на кнопку блокируется подача воздуха — контакт замыкается. После автоматического открытия воздушного клапана контакт размыкается, а поток воздуха выводит искру из сопла. Между электродом с отрицательной полярностью, а так же металлом с положительной полярностью появляется плазменная дуга. Помните, что контактный поджиг не значит, что необходимо прислонять сопло к металлу.

— Бесконтактный — такой тип розжига применяется в агрегатах, сила тока которых превышает 50 А (его еще называют осциллятором либо высокочастотным зажиганием). Дежурная дуга имеет высокую частоту тока и высокое напряжение, она появляется между электродом и соплом. При приближении сопла к поверхности разрезаемой заготовки образуется рабочая дуга.

Сразу же после зажигания рабочей дуги, пилотная гаснет. В том случае, если Вам не удалось с первого раза получить рабочую дугу, то необходимо отпустить кнопку на резаке и опять нажать ее — это будет новый цикл. Дуга может не разжигаться из-за неудовлетворительного давления воздуха в пневмосистеме, неправильной сборки плазмотрона либо неполадок в работе электроэлементов. Отключите агрегат, проверьте правильность подключения и давление на входе. Еще раз попробуйте осуществить розжиг.

Также стоит помнить, что в процессе резки рабочая дуга может гаснуть. Это может случиться по причине износа электрода, однако чаще всего проблемы появляются при несоблюдении расстояния между резаком и деталью. Безусловно, это сказывается на скорости выполнения работ и на качестве реза.

Как поддерживать расстояние между горелкой и металлом?

Бывают аппараты плазменной резки, которые рассчитаны на разрезание металла с упором на сопло, т.е., вплотную к заготовке — соблюдать расстояние не нужно. Однако множество моделей оборудования для этого не предназначено — сопло будет стремительно изнашиваться, резак будет отключаться. Для них оптимальным расстоянием между заготовкой и соплом будет 1,6-3 мм. В том случае, если превысить его, то дуга будет затухать, придется поджигать ее вновь — опрятного реза не получится. Особенно значимо поддерживать идентичное расстояние при выполнении кропотливых работ, к примеру, фигурной резки. Для того чтобы удерживать зазор, многие пользователи устанавливают на резак особую дистанционную направляющую, и опираются ею на заготовку, а не соплом.

Читайте так же:
Как паять китайским паяльником

Не забывайте, что держать резак необходимо таким образом, чтобы сопло было перпендикулярно заготовке. Угол отклонения не должен превышать 10-50 градусов, иначе рез будет неаккуратным. В том случае, если Вы режете металлическую заготовку, толщина которой не превышает 25% от максимально допустимой изготовителем, держите горелку не перпендикулярно поверхности, а под небольшим углом. Так Вы сумеете избежать сильной деформации тонкого металла. При этом следите, чтобы расплавленный металл не попадал на сопло резака.

Помните, что сопло и электрод являются оснасткой, которая подвержена наибольшему износу при выполнении работ. Своевременно заменяйте эти элементы, согласно требованиям инструкции. Тогда в процессе плазменной резки будет обеспечена стабильная дуга, не будет наплывов и шлака на обрабатываемой поверхности — рез будет опрятным и ровным.

Верим, что наша статья была Вам полезна, и эту информацию Вы будете удачно использовать на практике. Подробнее о том, как применять плазменную резку, Вы узнаете из инструкции конкретной модели агрегата. Соблюдая все правила, Вы быстро «набьете руку» и будете справляться как с примитивными работами, к примеру, нарезкой профиля либо металлических листов, так и с более трудными — вырезанием отверстий и самых разнообразных фигур.

Отзывов: 0Отзывов: 0 | Написать отзыв

Резка гипсокартона и обработка кромки своими руками: проблемы и трудности

Редко можно встретить поверхность, которую удавалось бы обшить гипсокартоном без нарезания листов. Эта процедура связана с двумя основными трудностями: раскройка и обработка кромок. В этой статье мы подробно разберем обе проблемы.

Инструменты для резки гипсокартона

В арсенале каждого строителя имеется целый перечень инструментов, которые подойдут для раскройки листового материала. Каждый из них можно использовать в определенных условиях.

Гипсокартон состоит из двух слоев плотного картона, который перекрывает лист с двух сторон. Внутри находится гипсовый сердечник, который крошится и выделяет большое количество пыли при использовании электроинструмента. По этой причине при работе с ГКЛ предпочтительна ручная обработка.

1_Резка гипсокартона-инструменты.фото width=

  1. Строительный нож – наиболее универсальный инструмента для резки гипсокартона, работа ножом не создает большого количества гипсовой пыли. При этом фигурный и изогнутый рез делать с его помощью достаточно сложно.
  2. Болгарка редко используется для нарезания гипсокартона из-за образования в процессе работы большого количества пыли. Инструмент применим при создании отверстий в листах.
  3. Ножовка используется для создания прямоугольных отверстий в листах гипсокартона. Для раскройки по длинному краю подходит плохо, так как кромка получается неровной с большим количеством зазубрин.
  4. Электролобзик применяют для фигурного реза листов гипсокартона. В процессе работы образуется большое количество пыли. Для раскройки ГКЛ используют пилку по металлу с мелким зубом.

Как резать гипсокартон ножом?

Сначала на листе отмечают линию реза, разметку делают на обратной стороне. Ножом надо разрезать не весь лист, а только верхний слой картона, начинать лучше с обратной стороны листа – там слой картона наиболее плотный. Разрез осуществляют по линейке. Затем лист смещают на край стола, чтобы меньшая часть свешивалась.

2_Резка гипсокартона-строительный нож.фото

Разметку рекомендуется наносить карандашом, линии маркера могут просвечивать через слой шпаклевки в некоторых местах.

На свисающую часть листа нажимают, чтобы надломить гипсовый сердечник. После этого ножом прорезают картон с обратной стороны.

3_Резка гипсокартона-надлом сердечника.фото

Прямоугольные отверстия в гипсокартоне

Для вырезания отверстий используют ножовку. На листе карандашом отмечают прямоугольник. В углу прямоугольника дрелью делают отверстие, чтобы в него могла пролезть ножовка. Пилу держат перпендикулярно плоскости листа.

4_Резка гипсокартона-ножовка.фото

Если прямоугольное отверстие находится с края листа, то горизонтальный срез делают пилой, а вертикальный — ножом. Затем лист в этом месте просто отламывают.

5_Резка гипсокартона-ножовка крайний рез.фото

Обработка кромки

Для стыковки соседних листов на гипсокартоне предусмотрены заводские кромки. При резке листов эти части утрачиваются. Чтобы правильно состыковать листы, нужно обработать обрезные кромки. Делать эту процедуру лучше до того, как листы прикрепляют к каркасу.

6_Резка гипсокартона-обработка кромки.фото

Работа с кромочным рубанком позволяет получить оптимальный угол стыка листов ГКЛ.

При обработке кромок новички допускают много ошибок, в результате в местах стыков могут появляться трещины. К распространенным ошибкам относится формирование кромок после закрепления листов на каркасе и использования строительного ножа вместо кромочного рубанка. Подробнее про ошибки при работе с гиспокартоном читайте в статье «10 ошибок при монтаже гипсокартона».

Кромки листов должны иметь фаску под углом 22,5 градуса, так на стыке между двумя листами получится угол 45 градусов. Точного угла можно добиться с помощью кромочного рубанка.

После монтажа листов на каркас, стыки заделывают шпаклевкой. О том, как правильно выполнить эту операцию читайте в статье «Заделка швов между листами гипсокартона: пошаговая инструкция».

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector