Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Силиконовые резины, их применение и перспективы

Силиконовые резины, их применение и перспективы

Впервые полученные в 1947 году К.Андриановым силиконовые полимеры только к 80-м годам XX столетия стали общедоступным конструкционным материалом, а к 90-м годам прошлого века стали, наконец, широко применяться и в России. Мы не будем углубляться в причины столь долгого срока, отделявшего момент прорывного открытия от времени, когда практически каждый смог воспользоваться этим исключительным материалом. Мы рассмотрим лишь основные факторы, делающие силиконовые резины незаменимыми в современной жизни.

Силиконы — что это?

Силиконы — это высокомолекулярные кремнийорганические соединения, которые имеют строение в виде основной кремний-кислородной цепи с боковыми органическими группами — метильными, этильными, винильными и т.д., присоединенными к атомам кремния. Варьируя длину основной цепи, тип и количество боковых групп и перекрёстные связи, синтезируют силиконовые каучуки с определенным комплексом свойств.

Силиконовые резины получают вулканизацией смесей содержащих каучуки, наполнители — различные виды оксида кремния, технологические добавки и другие ингредиенты.

В процессе вулканизации резиновой смеси, содержащей силиконовый каучук, вулканизующие агенты — органические перикиси, а также наполнители (различные виды диоксида кремния), технологические добавки и другие ингредиенты, получаются силиконовые резины с комплексом зачастую уникальных свойств.

Свойства силиконовых резин

  • Устойчивость к экстремальным температурам

Силиконовая резина длительное время может эксплуатироваться при температурах от -50°С до +180°С. При использовании специальных добавок температуру эксплуатации можно повысить до +200 ÷ +250°С. Кроме того, разработаны специальные термостойкие типы силиконовых резин, работоспособные при температуре до +300°С, а для эксплуатации при низких температурах — особые морозостойкие, которые могут применяться при температурах до -100°С.

Табл.1 Работоспособность силиконовых резин при постоянном термическом воздействии

  • Независимость свойств от температуры

Большинство свойств силиконовых резин — таких как прочность, эластичность, упругость, сохранение формы, жёсткость, твердость и предельное удлинение — зависят от температуры в меньшей степени, чем у традиционных резин. Благодаря этому силиконы имеют более широкий температурный диапазон эксплуатации.

  • Химическая стойкость

Силиконовые резины устойчивы к растворам солей, кипящей воде, спиртам, фенолам, различным минеральным маслам, слабым кислотам и щелочам, а также к перекиси водорода.

  • Физиологическая инертность

Силиконы физиологически инертны, что позволяет использовать детали из него в медицинской промышленности, в том числе внутри человеческого организма в качестве протезов различных типов.

  • Устойчивость к атмосферным воздействиям

Свойства силиконовых резин не изменяются под воздействием света, кислорода воздуха, атмосферных осадков, морской воды в нормальных температурных диапазонах. Силиконы устойчивы также к озону.

  • Антиадгезионные свойства

Силиконовые резины обладает малой адгезией к большинству других материалов. В тоже время из-за низких адгезионных свойств силиконовая резина плохо совмещается с другими материалами.

Применяемость силиконовых резин

Приведенные выше свойства обусловили возможности применения силиконовых резиновых изделий. Широкое распространение имеюткольца, манжеты и пластины, шнуры, трубки и разнообразные профили из силиконовых резин, которые вытесняют традиционные резины из наиболее ответственного участков.

Важную роль силиконовые резины играют в области авиастроении, т.к. здесь требуется исключительная работоспособность одновременно и при высоких и при низких температурах. Поэтому силиконам здесь отдаётся предпочтение при производстве уплотнительных и изоляционных деталей и профилей.

В электротехнике и электроэнергетике силиконы используют в качестве изоляционный материал, особенно эффективный при высоких температурах, а также в случаях, которые связаны с воздействием влаги и озона. Это покрытия кабелей, изоляционные трубы, ленты из стеклотканей и т.д.

Токопроводные силиконовые резины нашли применение при изготовления специальных кабелей в автомобилестроении, различных электродов в медицинской промышленности а также для клавишных переключателей в электронных усилителях, использующих изменение сопротивления от давления на них.

В машиностроительной отрасли силиконовая резина активно внедряется в качестве материала для изготовления различных уплотнительных деталей.

Кроме того, из силиконов изготавливаются теплостойкие уплотнители для печей различного назначения.

Для конвейеров передающих горячие или липкие изделия разработаны антиадгезионные транспортерные ленты с силиконовым покрытием. Такие ленты часто используются в хлебопекарных и кондитерских производствах. В этой же отрасли все шире применяются т.н. мягкие противни — стеклоткани покрытые пищевым силиконом.

Читайте так же:
Как уменьшить обороты двигателя от стиральной машины

Новой областью использования силиконов стало изготовление покрытий для валов и роликов, применяемых для подачи изделий и полуфабрикатов, нагретых до высоких температур, например для транспортирования горячих заготовок листового стекла.

Физиологическая инертность силиконовых резин используется в медицине и пищевой промышленности. В медицине нашли применение дренажные трубки, катетеры и зонды из силиконовой резины. Огромным преимуществом силиконов является также возможность высокотемпературной стерилизации.

Из вышесказанного становится понятно, что силиконовые резины имеют широкие сферы применения практически в каждой отрасли промышленности. Растет и разнообразие типов силиконов — появляются, в частности, резины с повышенной маслостойкостью, что позволит в самое ближайшее время расширить спектр предлагаемых продуктов. Перспективным материалом могут стать силиконовые резины получаемые способом холодной вулканизации, что позволяет отказаться от нагрева при получении резины. Но это все уже темы для последующих статей.

Silver Prom

Синтетический каучук, типы, применение

Синтетический каучук — это гибкий, водостойкий и электроизоляционный синтетический эластомер. В основном это полимеры, синтезированные из побочных продуктов нефти. Синтетический каучук используется для производства различных типов резины с помощью процесса вулканизации. Ежегодно производится около 32 миллионов тонн каучука, две трети из которых синтетические. Рынок синтетических каучуков оценивается примерно в 56 миллиардов долларов США в 2020 году. Синтетический каучук, как и натуральный каучук, используется в автомобильной промышленности для производства шин, резиновых профилей для дверей и окон, резиновых изделий. ковры, полы и многое другое.

Синтетический каучук, типы, использование

Хотя Вторая мировая война была движущей силой появления синтетического каучука в промышленных масштабах, были и другие причины, которые привели к разработке альтернатив или заменителей натурального каучука после войны, когда правительства начали строительство заводов для решения проблемы нехватки каучука. на натуральном каучуке. Вот несколько ключевых факторов, которые повлияли на производство синтетического каучука:

Повышение цен на натуральный каучук на мировом рынке в ответ на общеэкономическую ситуацию.

  • Политические события, отрезавшие покупателей от поставщиков сырья
  • Большие транспортные расходы
  • Региональные ограничения на создание каучуковых плантаций
  • Повышенный мировой спрос на каучук.
  • Производство синтетического каучука

Синтетический каучук производится в промышленных масштабах путем полимеризации в растворе или эмульсии. Полимеры, полученные из раствора, обычно имеют более линейные молекулы (т.е. меньшее разветвление боковых цепей, чем основная цепь полимера), а также более узкое молекулярно-массовое распределение (т.е. большую длину) и хорошую текучесть. Более того, размещение мономерных звеньев в молекуле полимера можно более точно контролировать, когда полимеризацию проводят в растворе. Мономер или мономеры растворяют в углеводородном растворителе, обычно гексане или циклогексане, и полимеризуют с использованием металлоорганического катализатора, такого как бутиллитий.

При эмульсионной полимеризации мономер (или мономеры) эмульгируют в воде с подходящим мылом (например, стеаратом натрия), используемым в качестве поверхностно-активного вещества, и добавляют водорастворимый катализатор свободных радикалов (например, персульфат калия, пероксиды, окислительно-восстановительная система), чтобы вызвать полимеризацию. Как только полимеризация достигает желаемого уровня, реакцию останавливают добавлением ингибитора свободных радикалов. Около 10 процентов синтетического эластомера в эмульсии продается в виде латекса. Остаток коагулируют подкисленным рассолом, промывают, сушат и прессуют в брикеты по 35 кг.

История синтетического каучука

Происхождение эластомеров, составляющих основу синтетического каучука, можно проследить до первой половины XIX века, когда были предприняты попытки определить состав и структуру натурального каучука, чтобы воспроизвести этот материал. В 1838 году немецкий ученый Химли получил из этого вещества летучий дистиллят, а в 1860 году англичанин К. Гревилл Вильямс путем дистилляции разделил каучук на три компонента — масло, гудрон и «спирт», причем последняя часть была более летучей. фракция и основной компонент, который Уильямс назвал изопреном. Француз Жорж Бушардо, используя газообразный хлористый водород и длительную перегонку, превратил изопрен в каучуковое вещество в 1875 году, а в 1882 году другой британец, В.А.Тилден, произвел изопрен путем деструктивной перегонки скипидара. Тилден также присвоил изопрену структурную формулу CH2 = C (CH3) ?CH = CH2.

Все это было попыткой воспроизвести натуральный каучук. Только когда поиск химических эквивалентов натурального каучука был прекращен и были подчеркнуты сопоставимые физические свойства, появился синтетический каучук. Выбор пал на бутадиен (CH2 = CH2CH = CH2), соединение, подобное изопрену, в качестве основы для синтетического материала. Несколько значительных взносов поступило из России. В 1901 году Иван Кондаков обнаружил, что диметилбутадиен при нагревании с калием дает каучукоподобное вещество, а в 1910 году С.В. Лебедев полимеризовал бутадиен, полученный им из этилового спирта. Во время Первой мировой войны Германия под влиянием блокады, наложенной союзниками, начала производство «метилового каучука» по технологии Кондакова. По современным меркам это был худший заменитель, и после войны немецкие производители вернулись к более дешевому и качественному натуральному продукту. Однако исследования и эксперименты продолжались, и в 1926 году немцу Г. Эберту удалось произвести натрий-полимеризованный каучук из бутадиена. В течение следующего десятилетия этот материал превратился в различные типы бутадиеновых каучуков типа «буна» (названных так по начальным слогам двух материалов, используемых для их изготовления: бутадиена и натрия).

Читайте так же:
Как заряжать необслуживаемый аккумулятор автомобиля видео

Каучук, резина

В СССР производство полибутадиена с использованием процесса Лебедева началось в 1932–33 годах с использованием картофеля и известняка в качестве сырья. К 1940 году в Советском Союзе была крупнейшая в мире промышленность синтетического каучука, производившая более 50 000 тонн в год. В то же время в Германии был разработан первый синтетический эластомер, который можно было использовать для замены натурального каучука и производства шин удовлетворительного качества. Фарбен Уолтером Боком и Эдуардом Чункуром, которые в 1929 году синтезировали каучуковый сополимер стирола и бутадиена с использованием эмульсионного процесса. Немцы назвали эту резину Buna S; Британцы назвали его SBR, или бутадиен-стирольный каучук. Поскольку стирол и бутадиен можно получить из масла, зернового спирта или угля, SBR пользовался большим спросом во время Второй мировой войны.

После Второй мировой войны рост изощренности синтетической химии привел к открытию многих новых полимеров и эластомеров. В 1953-54 годах два химика, Карл Циглер из Германии и Джулио Натта из Италии, разработали семейство металлоорганических катализаторов, способных точно контролировать расположение и порядок звеньев вдоль полимерной цепи и, таким образом, создавать регулярные (стереоспецифические). С использованием этих катализаторов изопрен был полимеризован таким образом, что каждый элемент цепи был связан со своим предшественником в цис-конфигурации, которая почти идентична конфигурации натурального каучука. Таким образом, был получен практически 100% цис-полиизопрен, «синтетический натуральный каучук». В 1961 году тот же тип мономерного бутадиенового катализатора был использован для производства цис-1,4-полибутадиена, каучука, который, как было показано, обладает отличной стойкостью к истиранию, особенно в шинах, подвергающихся суровым условиям эксплуатации.

Несколько других достижений характеризовали послевоенные годы. Например, были получены блок-сополимеры, в которых длинная последовательность одной химической единицы сопровождается в той же молекуле длинной последовательностью другой, с использованием множества различных единиц и длин последовательностей. Были представлены новые маслостойкие и термостойкие эластомеры, в том числе сополимеры стирола и акрилонитрила, полисульфиды, хлорированный и хлорсульфированный полиэтилен. В некоторой степени был достигнут контроль над широким диапазоном молекулярных длин, присутствующих в большинстве полимеров, так что во многих случаях могут быть получены узкие или широкие распределения с совершенно разными вязкостными свойствами. Кроме того, полимеры были синтезированы с разветвленными молекулами, или с множеством небольших разветвлений вдоль основной цепи, или с несколькими длинными «ответвлениями», исходящими из центральной точки, что упрощает различные свойства текучести и сшивания.

Разновидности и применение

Тип резины выбирается исходя из условий эксплуатации и требуемых физико-химических свойств готового продукта. Ниже приведены основные типы синтетических каучуков и краткое описание их использования.

Бутадиен-стирольный каучук (SBR) : каучук общего назначения с лучшей стойкостью к истиранию, плохой устойчивостью к низким температурам, низкой эластичностью, хорошей стойкостью к старению и термостойкостью, отличным электроизоляционным материалом. Применяется в шинной промышленности, для производства конвейерных лент, уплотнений, резинотехнических изделий.

Полибутадиеновый каучук (BR) : этот синтетический каучук не используется отдельно. Он смешан с SBR или NR. Он эластичен при низких температурах и обладает хорошей эластичностью. Используется в шинах, сцеплениях, подшипниках двигателей, конвейерных лентах, резиновых изделиях, уплотнениях для питьевой воды.

Читайте так же:
Газ для пайки медных труб

Изопреновый каучук (IR) : более однородный, чистый и прозрачный каучук. Используется в технических продуктах, таких как строительные секции, трубы отопления, трубы охлаждения транспортных средств, высокопроизводительные шины, пищевые инструменты.

Акрилонитрилбутадиеновый каучук (NBR) : этот синтетический каучук обладает устойчивостью к горючим и маслам, хорошими термическими свойствами и стойкостью к истиранию. Используется в автомобильных деталях, масляных трубах, резиновых изделиях, коврах, пластинах, уплотнениях, роликах и пищевых продуктах, таких как молоко.

Хлоропреновый каучук (CR) : устойчив к жирам, маслам, старению, истиранию и атмосферным воздействиям, а также огнестойкий. Он используется в конвейерных лентах, приводных ремнях, сцеплениях, всех видах резинотехнических изделий, кабелях, системах пневматической подвески.

Бутилкаучук (IIR) : этот синтетический каучук устойчив к старению, воздействию озона и химикатов. Обладает хорошими механическими и изоляционными свойствами. Обладает низкой газопроницаемостью и износостойкостью. Используется в автомобильных шлангах, прокладках, мембранах, шинах, резиновых тканях, шлангах, изоляции кабелей.

Силиконовая резина: характеристики, свойства, применение

Силиконовая резина – это эластичный материал с уникальными свойствами, имеющими важное промышленное значение. Кремнийорганические полимеры (силиконы) необычайно универсальны и применяются во всем, от косметических продуктов до электроники.

Кремнийорганические каучуки – это группа синтетических каучуков на основе кремнийорганических соединений . Их нередко именуют силиконовыми каучуками, которые после вулканизации преобразовываются в резину. Резины на основе этих каучуков вулканизуют не серой, а перекисными соединениями. Наполнителями их служат не сажи, а кремнекислоты, двуокись титана, окись цинка и т.д.

Силиконовые резины отличаются белым цветом, большим удельным весом, отсутствием запаха и мягкостью. По сравнению с иными резинами силикон обладает перечнем основополагающих преимуществ, и, пожалуй, самым значимым из всех является диапазон рабочих температур (от -60 °C до +300 °C).

Длительность эксплуатации кремнийорганических резин

На воздухеБез доступа воздуха
при 120 °C в пределах 10-20 летпри 200 °C — не более 300 ч из-за разрушения
при 200 °C — до 1 года
при 250 °C — до 2000 ч
при 300 °C — до 500 ч

Температура возгорания термостойкой силиконовой резины превосходит показатель в 600-700 °C. Впрочем, при возгорании резины не выделяются ядовитые продукты, изделия при этом покрываются изолирующим слоем диоксида кремния. Эти свойства обеспечивают эксплуатационную надежность и работоспособность при пожарах и перенапряжениях, и предопределили широчайшее внедрение силикона в производство обрезиненных проводов и кабелей.

Очень важны высокие диэлектрические показатели и отличные электроизолирующие свойства силикона, которые не меняются, в том числе, и при нахождении в воде. Силикон не проводит электроток при температурах до +300 °C, из-за чего он довольно широко используется в качестве изоляционного материала при производстве электроизоляционных деталей, трубок, прокладок, проводов, кабелей и т. п.

Также этот вид резины устойчив к окислителям, органическим растворителям и маслам.

широкий диапазон рабочих температур

длительный срок службы

применение в условиях статического сжатия

высокие диэлектрические свойства

стойкость к растворителям

не поддерживает горение

низкое газовыделение, нетоксичность

отсутствие адгезии (прилипания) к поверхностям

прочность на разрыв

Благодаря способности гасить колебания, термостойкие силиконовые резины выбирают для изготовления упругих элементов, чтобы использовать их в условиях высоких или низких температур. Силиконовые прокладки целесообразно использовать в таких соединениях, где деформация жёстко контролируется. Такие прокладки используют при повышенных давлениях. Это еще одно из преимуществ силиконовой резины — малые остаточные деформации, способность восстановления к изначальным габаритам после устранения нагрузки при температуре от -60 °C до +250 °C. Органические же резины при этом делаются жесткими и ломкими.

Прочность при растяжении кремнийорганических резин меньше, чем у органических, и составляет 5 — 13 МПа по сравнению с органическими (до 130 МПа).

У силиконовых резин отсутствует адгезия к поверхностям уплотняемых стыков.

Среди всех общеизвестных резин кремнийорганические имеют наибольшую атмосферостойкость, они не восприимчивы к окислению кислородом воздуха и озоном, к УФ -лучам, потому они не стареют и не деформируются в довольно жестких условиях.

Читайте так же:
Как надежно склеить пластмассу

Они обладают повышенной и радиационной стойкостью. Инертность в химическом отношении делает возможным их использование в качестве соединительных уплотнений в оборудовании для химической промышленности.

Силикон не наносит пагубного воздействия на человеческий организм и поэтому нашел применение и в производстве множества изделий медицинского назначения. Биоинертность и возможность получать прозрачные изделия, отсутствие запаха и возможность многократной стерилизации — всё это дало возможным применение силикона и в медицине.

Технический силикон в аэрокосмической и авиационной промышленности

Резинотехнические изделия из силикона широко используется в аэрокосмической и авиационной промышленности для герметизации, изоляции, термоизоляции, и защиты большого количества деталей воздушных судов (уплотнители для дверей, иллюминаторов, грузовых люков, приборных панелей, амортизаторы, трубопроводы горячего воздуха, подачи и слива топлива).

Бензомаслостойкие сорта силикона — для уплотнения топливных баков, в качестве уплотнительных деталей топливо- и маслопроводов, гидросистем. Уплотнения, мембраны, профильные детали, и т.п., выдерживают чрезвычайно низкие температуры в высоких слоях атмосферы, значительные концентрации озона и различные атмосферные воздействия.

Технический силикон в автомобильной промышленности

Основное свойство силиконовой резины, которое предопределяет её широкое использование как прокладочного материала – это её эластичность. Изготовление из неё и применение разнообразных видов амортизационных, вибрационных прокладок и уплотнений, а также элементов автомобиля в автомобилестроении увеличивает срок эксплуатации механизмов.

Технический силикон в строительной промышленности

Резинотехнические изделия из силикона с их свойствами и способностью продлевать срок службы конструкционных материалов, широко применяются в строительной промышленности. Помогая формировать ландшафт и дизайн современных зданий, силиконовые материалы и профили используют для герметизации, изоляции и защиты конструкций, таких как окна, двери и т.п.

Технический силикон в нефтегазовой промышленности

Надежность и продолжительный срок службы материалов из силикона сделали возможным его применение нефтегазовыми компаниями в качестве изоляционных покрытий и прокладок для труб, особенно на участках со сложными климатическими условиями.

Увеличивая продолжительность жизни трубопровода, силиконовые решения для нефтегазовой промышленности приводят к значительному снижению риска выхода из строя и отказа оборудования.

Пищевой силикон в сельском хозяйстве и молочной промышленности

Силикон является идеальным материалом для изготовления молочных шлангов для доильных аппаратов, средний срок службы которых 10-15 лет. Несмотря на то, что они часто подвергаются жесткому физическому воздействию и обращению в доильном зале, они особо стойки к износу, к моющим и дезинфицирующим средствам, не трескаются и отличаются отсутствием запаха.

Пищевой силикон в пищевой промышленности

На смену непрактичной пластмассовой, металлической и тканевой продукции в пищевую промышленность пришёл пищевой термостойкий силикон. Ценные свойства силикона производители использовали для изготовления кухонных предметов (дуршлаги, подставки под горячее, разнообразные ручки для посуды, скалки, формы для выпечки и заморозки, и многое другое).

Силиконовые пищевые прокладки широко используется во многих аппаратах. Силиконовые коврики применяются в пищевой промышленности для выпечки хлебобулочных и кондитерских изделий. Термостойкие силиконизированные шторки используют в термокамерах, термотоннелях и печах.

Медицинский силикон в медицинской промышленности

Биоинертность, тромборезистенть и хорошая тканесовместимость резин на основе кремнийорганических каучуков делают их востребованными в медицинской промышленности для изготовления таких необходимых изделий длительного использования, как эндопротезы суставов, мягких тканей т. п.

Силиконовые медицинские трубки используют в системах для переливания крови, могут использоваться в качестве дренажей и т. п., т. к. они могут контактировать с кровью, биологическими средствами и лекарственными препаратами. Они входят в комплектацию многих медицинских и диагностических аппаратов. Трубка силиконовая стойка к химическому воздействию, термоустойчива, не токсична и безопасна для эксплуатации. Рабочая область температур от –50 °C до +250 °C. Во время эксплуатации их можно подвергать многократной (до 100 раз) стерилизации паровым или воздушным методами.

Что такое силиконовая резина?

Силиконовая резина – эластичный материал, получаемый на основе высокомолекулярных соединений кремния с органическими веществами. Внешне она похожа на традиционную резину, но благодаря особым характеристикам, которыми наделяет ее химическая структура, занимает отдельное положение в ряду эластичных материалов.

Читайте так же:
Масло индустриальное и 20а веретенка

Состав и свойства материала

Структура термостойкой силиконовой резины составлена цепями атомов кремния и кислорода, скрепленных друг с другом единичными поперечными сшивками. Такой структуре она обязана своими в определенной степени неорганическими свойствами. Образуемые метильными, главным образом органическими, радикалами связи атомов кремния придают материалу сходство с прочими видами резины. А небольшое соотношение винильных групп в совокупности с метильными группами цепей из полимеров улучшает результативность процессов образования сетчатых структур для перекисного течения реакций.

Пористая резина

Такая двухкомпонентная силиконовая резина способна сохранять эксплуатационные характеристики на протяжении долгого времени в температурном промежутке от -50 °С до +480 °С. Более того, если температура не превышает +100 ºС, то срок службы изделий из силиконовой резины практически не ограничен. При обычной температуре воздействие света и атмосферного воздуха никак не отражается на качестве данного материала. Причем в этом с ним не может соперничать даже натуральный каучук, проигрывая по стойкости к таким атмосферным явлениям, как дождь, снег или соленая морская вода.

Особые свойства силиконовой резины, например, устойчивость к вольтовой дуге, радиации, вакууму и электрическим полям, способствуют ее широкому использованию в электротехнике. Помимо этого, ряд характеристик этого эластомера позволяют использовать его в условиях, когда другие резиновые материалы не могут быть применены. Это касается предельных величин рабочих температур в промежутке от -60 °С до +300 °С с сохранением постоянства качественных характеристик пористой силиконовой резины.

Силиконовый материал

Сюда же стоит отнести ее инертность ко многим физиологическим процессам и нетоксичность. Большое значение при этом имеет высокая стойкость эластомера к воде, пресной, морской либо кипящей, а также маслам, перекиси водорода, растворам солей, слабым кислотам или щелочам. А способность силиконовой формовочной резины в процессе сгорания образовывать слой SiO2 наделяет детали из нее электроизоляционными свойствами.

Производство резины

При выработке силиконового каучука горячей вулканизации используется специализированное оборудование, включающее смесительные вальцы, пластификатор, отопительные каналы, экструдер, каландры и вулканизационные прессы. Жидкую силиконовую резину получают из исходной смеси, состоящей из силиконового каучука, активных и полуактивных наполнителей и вспомогательных веществ.

Жидкая резина

Добавляя в нее соответствующие компоненты для вулканизации силиконовой резины, возможно под действием температуры свыше +100 °С изготовление эластичных резиновых изделий. Причем не стоит забывать, что попадание в смесь даже небольшого количества катализаторов из серы и антиоксидантов, используемых для изготовления традиционной резины, может испортить резину из силиконового каучука. Поэтому при производстве листовой силиконовой резины применяется отдельное оборудование.

В процессе формования или литьевой прессовки смесь помещается в форму для выдержки под давлением в течение определенного времени. При этом температура доходит до величины, при которой начинается вулканизация. В производстве силиконовой резины для форм в виде смазки применяют водный раствор моющего средства. В ходе литья под давлением подачу смеси осуществляют с помощью роликового ленточного погрузчика, установленного на литьевой машине. Профильные детали, такие как ленты, кабельные оболочки, прутки и шланги, изготавливают методом экструзии. Вулканизация при этом обычно происходит в канале при подаче разогретого воздуха, возможен также процесс с вулканизацией паром.

Силиконовый эластомер

Силиконовые эластомеры обладают повышенными антиадгезионными характеристиками, по этой причине склеить силиконовою резину, детали из нее между собой или с прочими материалами, довольно затруднительно. Для склеивания используют два способа. Первый заключается в применении средства вулканизации, наделенного адгезионными характеристиками, а второй предполагает использование специального клея для силиконовой резины, так как для этого не подходят традиционные склеивающие средства. Решая вопрос, чем склеить силиконовую резину, специалисты разработали специальные грунтовки на силиконовой основе, способные обеспечить требуемый скрепляющий эффект.

Исходные смеси с силиконовым каучуком хранят в защищенных от света, плотно закрытых емкостях. Хранение приготовленных для вулканизации смесей допустимо при температуре не выше +30 °С. Их срок хранения не должен быть больше 4 месяцев, а исходных смесей – года.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector