Tehnik-ast.ru

Электро Техник
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Нарезка шлицов на валах, полуосях, болтах, в отверстиях

Нарезка шлицов на валах, полуосях, болтах, в отверстиях

Шлицы нарезают фрезерованием, строганием, протягиванием и холодным накатыванием (в основном эвольвентные шлицы). Технологический процесс обработки шлицев зависит от метода центрирования шлицевого соединения и термической обработки. На валиках нарезать шлицы можно двумя методами: 1) фрезерованием по методу обкатки специальными червячными фрезами на шлицефрезерных или обычных зубофрезерных станках; 2) фрезерованием дисковыми или фасонными фрезами на горизонтально-фрезерных станках. В неавтоматизированном серийном производстве обычно нарезают шлицы на шлицефрезерных или зубофрезерных станках червячной фрезой методом обкатки. Рабочая часть червячной фрезы выполнена по профилю, обеспечивающему получение шлицев при обкатке. Фрезерование червячными фрезами шлицевых валов одинаково как для получения прямобочного профиля шлицев, так и для эвольвентного и осуществляется при тех же рабочих движениях фрезы и детали.

Делительные головки: виды, назначение, характеристики, расчетная таблица

Увеличение функциональных возможностей производственного оборудования возможно после установки делительной головки. Она необходима для производства сложных деталей и заготовок. Зачастую этот компонент входит в комплектацию по умолчанию. Если же он отсутствует – необходимо правильно подобрать оптимальную модель.

Назначение делительной головки

Для формирования детали нужной формы может потребоваться ее смещение относительно оси станка. Сделать это можно с помощью делительной головки. Она может быть как отдельной частью конструкции, так и ее составляющей.

Компонент крепится на станине оборудования. У него предусмотрены различные варианты фиксации изделия, которые зависят от типа насадки. Регулировка положения происходит с помощью нескольких рукоятей и диска. На последнем расположены отверстия, которые фиксируют положение делительного компонента.

Подобный инструмент может понадобиться для выполнения следующих процессов:

фрезерование канавок на поверхности. Для этого не понадобится большая точность

Важно контролировать глубину и ширину заготовки; формирование граней на деталях. Это актуально для нестандартных гаек, инструментов, хвостовиков

Операция требует высокой точности; фрезерование шлицев и пазов. Нередко для этого необходимы существенные смещения заготовки. Поэтому следует выбирать модели делительного диска с минимальным показателем погрешности.

Для увеличения скорости выполнения работы деталь не должна постоянно демонтироваться. Изменение ее положения относительно фрезы станка происходит с помощью вышеописанного инструмента. Особую сложность представляет собой формирование винтовых канавок. Эту операцию можно выполнить только с помощью точной модели.

Перед приобретением делительной головки для конкретного типа оборудования необходимо проверить ее совместимость со станком. Любая самостоятельная переделка монтажной части может отразиться на качестве продукции.

Виды делительной головки

Многофункциональная делительная головка

Учитывая специфику применения, следует детально ознакомиться с типами и общей классификацией делительных головок. Они являются обязательными для универсальных фрезерных станков. Комплектация горизонтально-фрезерных выполняется только при надобности выполнения сложных работ.

Прежде всего необходимо определиться с типов проводимых работ на станке

Особое внимание уделяется точности их реализации. Следующим параметром является сложность и точность настройки оборудования для эксплуатации

В зависимости от этих факторов можно выбрать модели с высокой точностью, и допустимыми показателями погрешности. В некоторых случаях подобное устройство делают самостоятельно.

Существует следующая классификация фрезерных делительных головок:

  • простые. Особенностью является несложная настойка и легкость управления. Основным компонентом является шпиндель, на который с одной стороны крепится заготовка, а вторая соединена со специальным диском (лимбом). На поверхности последнего нанесены отверстия (от 2-х до 24-х). С их помощью происходите смещение детали относительно оси фрезерования;
  • комбинированные. Управление происходит с помощью рукоятки. Чем больше число нажатий – тем значительнее удаление центральной оси заготовки от режущего инструмента. Применяется для изготовления сложных деталей;
  • универсальные. Представляют собой сложный технологический комплекс, настройка которого выполняется как с помощью числа переключения рукояти, так и при движении самого диска. Это осуществляется системой зубчатых колес. Этот тип ДГ называют дифференциальными.

Также рекомендуется ознакомиться с принятой маркировкой. Она поможет определить оптимальную модель, узнать ее параметры. В качестве примера можно рассмотреть расшифровку наименования УДГ-40-Д250:

  • УДГ. Это обозначение устройства – Универсальная Делительная Головка;
  • 40 – значение передаточного числа. Оно показывает, за какое количество оборотов ручки шпиндель развернется на 360°;
  • Д250 – максимально допустимый размер обрабатываемой заготовки.
Читайте так же:
Вид горячей обработки металла

Модели класса УДГ чаще всего применяются для формирования сложных кромок и поверхностей. Они изготавливаются по индивидуальному заказу или являются компонентами универсальных фрезерных станков.

Редко встречающиеся оптические виды имеют маркировку ОДГ-5, где 5 – цена одного деления в секундах.

Комментарии • 128

Вячеслав здравствуйте!Скажите пожалуйста нарезая шлицы это вообще долговечное шлицевое соеденение или както цементировать можно или вообще как это,подскажите пожалуйста.Спасибо!Вы у меня вконтакте в друзьях были и не могу вас найти.

Здравствуйте. Если шлицы нарезаны правильно то работать будут. Вот, нарезанные мною шлицы после года эксплуатации photos.app.goo.gl/JnP3oNm9fuok7tWj8 В ВК меня нет.

Голова на месте, молодец. Нашел неплохой выход как сделать деталь самому в домашних условиях.

Изготовление и нарезание шлицов в компании ООО «РемМехСервис»

Нарезка шлицов в машиностроительной отрасли выполняется преимущественно на фрезерном оборудовании, к которому предъявляются особые требования по точности.

Рекомендуемые предприятия в Московской области

ООО «ПРОФТЕХСТАНДАРТ»

Московская обл., Мытищинский район, д. Красная Горка, ул. Школьная, д. 38

Рейтинг по отзывам: (5.0)

Стаж (лет): 7 Сотрудников: 40 Площадь (м²): 3000 Станков: ?

ООО «Оксиджен Акустик»

Московская обл., г. Москва, г. Зеленоград, Панфиловский пр., д. 10, корп. 1

Рейтинг по отзывам: (0.0)

Стаж (лет): 5 Сотрудников: ? Площадь (м²): ? Станков: ?

ИП Алешина Е. А.

Московская обл., р. п. Нахабино, ул. Советская, д. 97

Рейтинг по отзывам: (0.0)

Стаж (лет): Сотрудников: ? Площадь (м²): ? Станков: ?

«Не нашли подходящего исполнителя? Разместите заказ
на портале и получайте предложения от предприятий уже сегодня.
Это бесплатно и не займет много времени»

Изготовление шлицев на заказ

Изготовление шлицов в отверстии

Изготовление шлицов в отверстии

Изготавливаем шлицы на зубофрезерном, зубодолбежном и фрезерном станках. В работе используется только современное оборудование, все специалисты являются опытными и высококвалифицированными мастерами своего дела.

Если вам срочно нужна крупная или мелкая партия шлицев — звоните нам и заказывайте!

  • Изготовление ступиц на заказ. Применение ступицы

Оставьте заявку, и мы с вами свяжемся и поможем решить любой вопрос, который касается металлоизделий и металлообработки. Перезвоним в течение 5 минут.

Особенности нарезания шлицев

Процесс нарезания проводится в несколько этапов.

Основные стадии производства:

  1. Установка заготовки . Деталь размещается в центре делительной головки фрезеровального аппарата.
  2. Фрезеровка . Для валов диаметром не больше 100 мм фрезерование осуществляется за один проход. Когда диаметр превышает 100 мм, необходимо два прохода.
  3. Обработка червячной фрезой . Это необходимо, когда требуется нарезать шлицы с особой точностью.
  4. Шлифовка . При помощи крупношлифовального станка производится обработка наружного диаметра. Когда вал подвергается термической обработке, требуется отшлифовать и внутренний диаметр.

При мелкосерийном и единичном выпуске производство организовано путем фрезеровки по различным схемам.

Также Вас может заинтересовать следующая информация:

  • Предлагаем чугунное литье на заказ! Оцените профессионализм специалистов!
  • Токарная обработка металла в Москве — с нами выгодно!

Хотите сделать заказ? Звоните по тел.
+7 (495) 369-68-10 или отправляйте нам заявку прямо сейчас!

Как происходит изготовление шлицевых валов?

В нашей компании изготовление шлицевых валов из легированной и высокоуглеродистой стали возможно, как в поштучном варианте, так и в крупносерийном. Процесс производства включает ряд этапов металлообработки:

  • отрезание заготовок соответствующих размеров по чертежам;
  • центровка и подрезка торцов;
  • обточка заготовок на многорезцовых станках;
  • процесс рифления;
  • нарезание шлицев червячной фрезой по заданным параметрам;
  • процедура шлифовки и полировки валов.

Технология изготовления таких валов должна быть высокоточной и требует от операторов зубофрезерных станков особой подготовки и внимательности. Не правильная, не равномерная нарезка шлицев, которые могут иметь поперечную, продольную или зубчатую формы, может привести к несостыковке соединяемых деталей. Формы деталей должны быть без наименьших погрешностей, а полировка их поверхности – исключающей любые шероховатости. В компании Zubix при производстве подобных деталей соблюдаются все требуемые нормы, что позволяет на выходе получить изделия высочайшего качества. Своим заказчикам мы гарантируем высокую надежность и долговечность изготовленных шлицевых валов, которые могут быть применены в любом современном оборудовании для различных отраслей промышленности.

Высококачественное изготовление шлицевых валов в Москве

Методы нарезки шлицов

Перед тем как нарезать шлицы на валу необходимо выбрать способ центрирования сопряженных деталей. Зубчатое колесо или втулку центрируют следующим образом:

  • по наружному диаметру вала D;
  • по внутреннему диаметру вала d;
  • по боковым сторонам b.
Читайте так же:
Из чего состоит дюралюминий

Виды шлицов

Первый способ применим в неподвижных соединениях, которые не требуют повышенной твердости. Центрирование по внутреннему диаметру применимо к деталям, подвергшимся закалке, а по боковым сторонам при реверсивном движении вала и больших крутящих моментах.

Нарезание шлицов проходит в несколько этапов, включающих черновой и чистовой виды обработки, фрезерование пазов канавок, снятие заусенцев, шлифование и термическую обработку.

В зависимости от диаметра вала фрезерование шлицев выполняется за один или два прохода. Черновое фрезерование шлицев на валах может осуществляться дисковыми фрезами, а чистовое специальной червячной фрезой, которая обеспечивает наибольшую точность.

Строгают такие сложные элементы шпинделя как правило на специальных строгальных полуавтоматах, когда есть расстояние для выхода резца и в сквозных отверстиях. Одновременно происходит нарезка всех пазов несколькими резцами. Заготовка крепится вертикально и совершаются возвратно-поступательные движения. После каждого хода выполняется установленное движение подачи. Строгание применяется в массовом производстве и дает высокое качество обработки с шероховатостью до 0,8 мкм.

Нарезка внутреннего шлица лучше всего выполняется на протяжном оборудовании. Каждый паз обрабатывается по очереди, но существуют протяжки для одновременной нарезки нескольких зубьев.
Высокоэффективным способом изготовления соединений такого типа является накатка. Она совершается на специальном оборудовании с использованием накатной головки, которая имеет вращающиеся ролики. С помощью этих роликов происходит выдавливание металла с поверхности заготовки и образуется шлицевой паз. Данный метод позволяет нарезать до 18 зубьев одновременно и используется в крупных производствах.

Популярные производители

Компания «Мир Привода» предлагает новый вид услуги, изготовление шлицевых соединений общего назначения по размерам ГОСТ СССР (ГОСТ 1139-80)

По ГОСТ 1139-80 в зависимости от передаваемого крутящего момента установлено три типа соединений – легкой, средней и тяжелой серии. Номинальные размеры основных параметров и число зубьев шлицевых соединений общего назначения с прямобочным профилем зубьев, параллельных оси соединения, приведены в табл. В шлицевых соединениях с прямобочным профилем зуба применяют три способа относительного центрирования вала и втулки:

– по наружному диаметру D
– по внутреннему диаметру d
– по боковым сторонам зубьев b

Просьба уточнять у наших сотрудников возможность и сроки изготовления шлицевых соединений.

Особенности деталей

Шлицы, которые располагаются на поверхности вала, служат для его соединения с другими деталями с пазами, такими как шестерни. Они обеспечивают надежное сцепление и улучшают показатели крутящего момента. При этом для производства таких деталей подходит только специальная подшипниковая сталь с высоким содержанием углерода. Важны также выверенная геометрия и качественная шлифовка. Все это сужает круг предприятий, способных выполнить такую работу и получить отличный результат. «Металлоцентр» использует в производстве современные станки с ЧПУ, поэтому наши специалисты могут изготавливать шлицевые валы любой конфигурации — как типовые, так и уникальные, по чертежам заказчика. Для нас не существует ограничений по параметрам детали.

Нарезка шлицов на валах, полуосях, болтах,
в отверстиях

Шлиц – очень распространенный вид углубления в крепеже. И выполняться он может не только на валах, но и на метизах других типов. Современное фрезеровочное оборудование способно нарезать пазы на деталях любой сложности – осях, полуосях, болтах и даже в отверстиях (полостях).

Нарезание шлицов у нас

Мы занимаемся нарезанием шлицов при изготовлении шлицевых втулок и валов в Санкт-Петербурге вот уже скоро четверть века. Познакомьтесь с нашими возможностями в нарезке шлицов, звездочек и шестерен на этой странице. Так же Вы можете произвести на заказ широкий спектр работ по металлообработке. Включая токарные работы и фрезерную обработку.

Если вам необходимо изготовление шлицевого соединения, позвоните нам и/или пришлите чертежи по электронной почте для изготовления шлицевых валов и втулок по чертежам или образцам.

Методы обработки элементов шлицевых валов и втулок

Шлицевые поверхности валов обрабатывают на горизонтальнофрезерных станках (рис. 234, α) в делительных приспособлениях, на зубофрезерных станках, специальных шлицефрезерных станках (рис. 234, б), а также на шлифовальных станках (рис. 234, в, г).

Читайте так же:
Дрель иэ 1036э как снять патрон

В последнее время в крупносерийном и массовом производстве шлицефрезерование вытесняется контурным шлицестроганием, шлицепротягиванием, холодным накатыванием роликами или рейками, а также профильными многороликовыми головками.

В серийном производстве шлицы на валах обычно фрезеруют в две операции: вначале обрабатывают боковые стороны шлицев двумя дисковыми фрезами одновременно, а затем внутренний диаметр — профильной фрезой. В массовом производстве весь шлицевой профиль (боковых сторон и внутреннего диаметра) фрезеруют червячной фрезой на зубофрезерных или шлицефрезерных станках.

На рис. 235 приведен общий вид шлицефрезерного станка. Обрабатываемый вал устанавливают на столе 1 между центрами бабок 2 и 3. Шлицевую фрезу 4 помещают на вертикальном шпинделе; вращается она от общего привода. Наибольшая длина фрезерования 550 мм, наименьшее количество нарезаемых зубьев 4.

шлицефрезерный станок

Шлицевые валы диаметром до 30 мм обычно фрезеруют за один рабочий ход, валы больших диаметров нарезают за два рабочих хода. Фрезерование червячной фрезой более производительно, чем обработка дисковыми и профильными фрезами на горизонтально-фрезерных станках. Шлицевые валы с короткими шлицами, у которых к шлицевой части близко примыкает буртик или ступень большего диаметра (т. е. нет выхода для фрезы), обрабатываются на зубодолбежных станках с помощью специального долбяка.

Гнезда шлицевых валов после термической обработки обычно прошлифовывают коническим абразивным инструментом.

Шлифование боковых сторон шлицев и внутреннего диаметра шлицевого вала производят за одну или две операции. В серийном производстве боковые стороны и внутренний диаметр большей частью шлифуют за две операции на обычных плоскошлифовальных станках периферией шлифовального круга: сначала боковые стороны шлицев двумя кругами, затем внутренний диаметр одним профильным кругом (см. рис. 234, в). В массовом производстве боковые стороны и внутренний диаметр шлифуют за одну операцию (см. рис. 234, г) на шлицешлифовальных станках. Припуск на боковую сторону шлица и на внутренний диаметр составляет от 0,1 до 0,2 мм (на сторону).

Шлицестрогание производят многорезцовой головкой, в радиальных пазах корпуса которой размещены профильные резцы. Число резцов и их профиль соответствуют числу шлицев и профилю впадины обрабатываемого вала. Для строгания несквозных шлицев в станке предусмотрен ускоренный отвод резцов на установленную длину обработки. Обработку производят на станке модели МА4, предназначенном для обработки валов, имеющих длину обрабатываемой части 70…370 мм и общую длину до 435 мм. Диаметр обрабатываемых валов 20…50 мм. Станок допускает обработку шлицевых впадин как на проход, так и с выходом на поверхность наружного диаметра.

шлицепротягивание

Шлицепротягивание прямоугольных прямобочных шлицев производят двумя блочными протяжками с последующим поворотом (делением) заготовки (рис. 236). Этим методом обрабатывают как сквозные, так и несквозные шлицы, допускающие выход инструмента. Блочные протяжки обеспечивают независимо друг от друга радиальное перемещение каждого зуба протяжки. Копирная линейка позволяет протягивать несквозные шлицы по заданной траектории. Протягивание прямобочных шлицев производительнее шлицефрезерования в 5…10 раз.

Холодное накатывание. Валы с накатанными шлицами могут выдерживать более высокие (примерно на 40%) нагрузки, чем обработанные резанием. В ряде случаев холодное накатывание шлицев позволяет отказаться от термической обработки шлицевых валов и шлифования шлицев.

Шлицы эвольвентного профиля с модулем до 2,5 мм получают холодным накатыванием двумя или тремя накатными роликами, которые устанавливают по размеру делительной окружности накатываемой детали с учетом упругих деформаций системы.

При накатывании осевое перемещение заготовки принудительно; ролики имеют заборную часть. Заготовка вращается синхронно с накатными роликами и перемещается вдоль оси накатников. Расстояние между накатниками устанавливают заранее и не меняют в процессе накатывания. Обработку заготовки под холодное накатывание роликами выполняют точнее, чем при шлицефрезеровании. Холодной накатке подвергают заготовки твердостью не свыше НВ 220.

Этим методом накатывают валы с большим числом шлицев (свыше 18). Чем больше число шлицев, тем плавнее идет процесс накатывания. При накатывании эвольвентных шлицев двумя-тремя роликами получают погрешность по шагу до 0,03 мм. При длине шлицев свыше 250 мм этот метод производительнее шлицефрезерования примерно в 10 раз, при длине шлицев свыше 100 мм — в 4…7 раз.

холодное накатывание

Холодное накатывание профильной многороликовой головкой производится по схеме, показанной на рис. 237. Этот метод накатывания требует особо точного изготовления головки. Она состоит из жесткого закаленного кольца, в котором размещены сегменты (на схеме не показаны), в каждом сегменте установлено по одному свободно вращающемуся профилирующему ролику (на схеме 8 роликов). Ролики регулируют и заменяют независимо один от другого. Обрабатываемую заготовку закрепляют в центрах зажимного устройства, а многороликовая головка перемещается вдоль оси неподвижной обрабатываемой детали на точно установленную длину. Прямобочные шлицы, полученные этим методом, имеют отклонения по ширине в пределах 0,07…0,08 мм.

Читайте так же:
Как проверить кнопку на шуруповерте

При накатывании профильными роликами пластические деформации проникают на большую глубину в обрабатываемую заготовку, и в процессе накатки происходит ее удлинение, вытесненный металл частично размещается и на наружной поверхности детали. После накатывания деталь должна быть подвергнута наружному шлифованию.

При накатывании многороликовыми головками поверхностные слои обрабатываемой детали упрочняются на 20…30%; стойкость инструментальной головки составляет до 100 тыс. деталей. Этот метод обработки высокопроизводительный, но каждая многороликовая головка предназначена для обработки только одного размера шлицев.

Многороликовой головкой можно накатывать и эвольвентные шлицы, если их число не превышает 16…18 — большее число роликов невозможно разместить в головке.

Шлицевое отверстие втулки предварительно обрабатывают сверлением и зенкованием с подрезкой торца, после чего протягивается круглое отверстие, а затем шлицы. В массовом производстве протягивание цилиндрической части и шлицев иногда выполняют одновременно одной протяжкой большей длины. После чистовой обработки всех наружных поверхностей или только тех, которые должны быть соосны со шлицевой частью детали, производят термообработку, а затем шлифование внутреннего диаметра шлицевой части. В качестве базы при этой операции выбирают цилиндрическую поверхность, которая с наибольшей точностью должна быть соосна со шлицевой частью вала. Внутренний диаметр шлифуют на внутришлифовальных станках.

Шлицевые валы и втулки контролируют шлицевыми профильными калибрами. В некоторых случаях внутренний диаметр шлицевого вала контролируют микрометром или предельными кольцами с вырезами для шлицев, а соосность внутреннего диаметра и шейки вала — индикатором.

способ изготовления деталей типа шлицевых втулок

Сущность: cпособ изготовления деталей типа шлицевых втулок заключается в получении исходной заготовки с наружным диаметром, равным наружному диаметру готового изделия, и внутренним диаметром, равным диаметру выступов шлицевого отверстия, и последующем холодном выдавливании внутренних шлицев. Формообразование зубьев на полную длину производят за один технологический переход. Избыточный объем металла, составляющий объем впадин шлицев, выдавливают в направлении, противоположном направлению движения пуансона. При этом получают длину заготовки, равную длине готового изделия. Затем осуществляют механическую обработку отштампованной заготовки. 5 ил.

Формула изобретения

Способ изготовления деталей типа шлицевых втулок, включающий получение исходной заготовки с наружным диаметром, равным наружному диаметру готового изделия, и внутренним диаметром, равным диаметру выступов шлицевого отверстия, а также последующее холодное выдавливание внутренних шлицев, отличающийся тем, что формообразование зубьев на полную длину производят за один технологический переход, а избыточный объем металла, составляющий объем впадин шлицев, выдавливают в направлении, противоположном направлению движения пуансона, при этом получают длину заготовки, равную длине готового изделия, а затем осуществляют механическую обработку отштампованной заготовки.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано для получения деталей типа шлицевых втулок карданных передач автомобилей или втулочных шлицевых муфт деталей машин.

Известен способ холодного прямого выдавливания изделий типа втулок с внутренними зубьями на свободной (плавающей) оправке (1). Недостатками данного способа являются:
низкая точность получаемого зубчатого профиля ввиду неполной заполняемости рельефа оправки;
низкие технологические возможности процесса из-за невозможности получения длинномерных изделий, что обусловлено возникновением высоких сил трения между заготовкой и стенками матрицы и, как следствие, низкой стойкостью пуансона;
высокая трудоемкость процесса, связанная с необходимостью выпрессовывания оправки из заготовки после операции штамповки и механического удаления пресс-остатка.

Известен способ формообразования внутренних шлицев в трубных заготовках путем редуцирования на плавающей шлицевой оправке, который по схеме деформирования аналогичен указанному выше и обладает в целом теми же недостатками (2).

Дополнительным недостатком этого способа является ограниченность технологических возможностей ввиду получения шлицев лишь относительно мелкого профиля. Увеличение глубины профиля зубьев вызывает потерю осевой устойчивости заготовки из-за возникновения высоких усилий в процессе редуцирования, а также схватывания ее со шлицевой оправкой. Общим недостатком описанных способов является наличие неблагоприятной схемы напряженного состояния на поверхности выступов зубьев из-за возникновения растягивающих напряжений в процессе деформирования, что вызывает снижение пластичности и появление трещин.

Читайте так же:
Как прикрепить кронштейн к полке

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получения втулок с внутренними зубьями методом прямого холодного выдавливания, согласно которому одну заготовку проталкивают другой (3). Недостатками данного способа являются:
низкая производительность труда из-за необходимости проведения двух технологических переходов для получения изделия с требуемой длиной зубьев;
ограниченные технологические возможности процесса по величине зуба и длине втулки, обусловленные потерей заготовкой (которой производится проталкивание) своей осевой устойчивости;
невозможность получения внутреннего шлицевого контура в глухих отверстиях;
сложная конструкция инструмента и низкая стойкость пуансона.

Технический результат, достигаемый изобретением, состоит в повышении производительности труда, расширении технологических возможностей процесса, упрощении конструкции инструмента и повышении его стойкости.

Это достигается тем, что согласно способу изготовления деталей типа шлицевых втулок, заключающемуся в получении исходной заготовки с наружным диаметром, равным наружному диаметру готового изделия, и внутренним диаметром, равным диаметру выступов шлицевого отверстия, и последующем холодном выдавливании внутренних шлицев, формообразование зубьев на полную длину производят за один технологический переход, а избыточный объем металла, составляющий объем впадин шлицев, выдавливают в направлении, противоположном направлению движения пуансона, при этом получают длину заготовки, равную длине готового изделия, а затем осуществляют механическую обработку отштампованной заготовки.

На фиг. 1 представлено положение исходной заготовки и инструмента перед началом процесса; на фиг. 2 этап выдавливания шлицев; на фиг. 3 вид заготовки после выдавливания; на фиг. 4 сечения А-А и В-В на фиг. 3; на фиг. 5 готовое изделие.

Способ осуществляют с помощью пуансона 1. Заготовку 2 с наружным диаметром D н , равным наружному диаметру готового изделия, помещают в матрицу 3 с опорой на выталкиватель 4 (фиг. 1). Пуансон 1, имеющий заходную центрирующе-направляющую часть 5, вводят с незначительным зазором в заготовку 2 и производят выдавливание зубьев на полную длину l за один технологический переход, вытесняя избыточный объем металла, составляющий объем впадин шлицев, в направлении, противоположном направлению движения пуансона (фиг. 2). При этом общая длина заготовки становится равной длине готового изделия L. Затем пуансон совершает обратное движение, а заготовка остается в матрице, поскольку силы трения между заготовкой и матрицей превышают по величине силы трения, возникающие между пуансоном и заготовкой. Диаметры центрирующе-направляющей и хвостовой части пуансона d 1 принимают одинаковыми и назначают на 0,02-0,05 мм меньше диаметра отверстия d заготовки (фиг. 1). Длину центрирующе-направляющей части пуансона 5 (фиг. 1) назначают конструктивно в пределах 5-15 мм. Угол заходного конуса рабочей части пуансона назначают в пределах 2 52-60 o (фиг. 3). Высоту калибрующей части пуансона принимают в пределах h 4-10 мм. Удаление заготовки из матрицы производится выталкивателем. Для получения готового изделия осуществляют механическую дообработку заготовки с базой на шлицы (фиг. 5).

Пример. Способ реализован в лабораторных условиях при получении шлицевой втулки карданного вала рулевого управления автомобиля ГАЗ 3307. Заготовку с наружным диаметром D н 32 мм и внутренним диаметром d18 мм, длиной l 150 мм получали путем механической обработки трубы на токарном автомате (исходный материал: труба ). После фосфатирования и омыливания заготовки в экспериментальном штампе за один технологический переход производили прецизионное холодное выдавливание внутренних зубьев на полную длину (l o 70 мм), получая одновременно общую длину детали L 155 мм. Параметры шлицев: в-10х18х23Н18х3D9. Длина центрирующе-направляющей части пуансона составляла 10 мм. Выдавливание осуществляли на гидравлическом прессе PYE-100 усилием 1000 кН. Осевое усилие, прилагаемое к торцу пуансона при формообразовании шлицев, составляло 250 кН, а удельное усилие деформирования 1200 МПа. Извлекали заготовку и производили механическую дообработку наружной и внутренней поверхностей с базой на шлицы до размеров, требуемых по чертежу.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector