Tehnik-ast.ru

Электро Техник
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Энергоэффективный дом

Селективное покрытие своими руками для солнечного коллектора

Селективное покрытие своими руками

Самодельный солнечный коллектор это едва-ли не самая интересная тема в контексте энергоэффективного дома. Для изготовления солнечного коллектора не требуется высокотехнологичного производства и если разобраться в теории и не бояться практики — можно обеспечить семью горячей водой, подогретой солнцем.

Изготовление коллектора проходит в несколько этапов, один из которых — выбор и нанесение селективного покрытия на поглощающие панели (абсорберы). Отмечу, что затраты на селективное покрытие незначительно увеличивают общую стоимость проекта, но играют важную роль.

Абсорберу (поглощающей панели) нужно покрытие, которое будет эффективным теплоприемником, прозрачно для инфракрасного излучения.

На какие характеристики селективных покрытий нужно ориентироваться?

Мерилом эффективности селективного покрытия является:

  • Коэффициент поглощения солнечной энергии(α)
  • Относительная излучающая способность (ε)
  • Отношение способности поглощения к излучению

Характеристики селективных покрытий

Начнем с самого простого и доступного селективного покрытия: краски.

Селективная краска

Обычные черные краски не годятся, так как являются теплоизоляторами и не обладают термостойкостью. Матовая автокраска не обладает необходимой термостойкостью, хотя светопоглощение у них хорошее (в испытаниях дают 65-70°С при 70-80°С у коллектора с покрытием тонером по лаку).

Лаки, посыпанные тонером для лазерных принтеров, дают правильное покрытие с точки зрения матовой поверхности, но так же плохо проводят тепло. Смешивать лак и тех. углерод — идея еще хуже, так как получается очень толстый слой покрытия с глянцем. Нам нужно добиться толщины селективного покрытия в несколько микрон.

Селективная краска

Подходят аэрозольные и баночные термостойкие матовые краски для мангалов, печей, каминов черного цвета. Под некоторые краски требуется нанесение специального антикоррозийного грунта, кислотного грунта.

Есть подходящие краски не в форме аэрозоля, но которые можно наносить краскопультом. Напоминаю, толщина слоя очень важна для эффективности селективного покрытия.

Нашел в продаже специализированные краски для солнечных коллекторов с заявленными 99% поглощения.

Готовая селективная пленка или металлическая лента

Селективная лента

Селективными пленками пользуются мелкие производители коллекторов. Это термопленки для наклеивания на абсорбер или рулонная медь/алюминий с готовым селективным покрытием, нанесенным в условиях вакуума. Достать такой материал в розницу сложно.

Селективное покрытие на алюминий

Идеального тонкого покрытия графитового цвета на алюминии добиваются тем же методом, что и с оцинковкой — чернение купоросом/хлоридом натрия. Это спорный вариант самодельного селективного слоя, так как истончает металл.

Промышленные доступные абсорберы в основном алюминиевые, толщиной 0,2 мм, крашеные матовой термокраской. Учитывая это, мудрить с чернением алюминия всяким хлорным железом и анодированием не имеет смысла в масштабах самодельного солнечного коллектора. Наиболее быстро окупаемым в самоделках является именно крашеный алюминий, который уступает в теплоотдаче и только черненой меди. Но у алюминиевого абсорбера есть свои недостатки.

Селективное покрытие на медный абсорбер

Перед оксидированием медную поверхность нужно тщательно очистить кислотой (горячий уксус, лимонная кислота, сульфаминовая кислота). Шкурить перед чернением щетками по металлу или какими-либо абразивами не дает никаких преимуществ в абсорбции энергии в дальнейшем.

Очистить медь можно солью/содой по чайной ложке на 100 г. воды.

Прочную оксидную пленку можно получить температурой красного каления — 1200°С с последующим охлаждением. Делать такое оксидирование нужно до момента спайки. В домашних «каминных» условиях такое не провернуть, нужно нести медь к кузнецу.

Оксидирование меди серной мазью дает рыхлое неустойчивое селективное покрытие.
Естественная окись меди имеет поглощающую способность в четыре раза большую, чем у термостойкой краски: 75% поглощения, 33% эмиссии, что дает 42% эффективности.

Чернение меди делают также электролитическим способом, рецепты и технологический процесс есть в сети.

Жидкости для воронения (чернения) хорошо работают, но дорогие. Протравки можно делать самостоятельно, рецепты есть по этой ссылке. Хочу отдельно остановиться на паре способов. В способе с серной печенью — оксид меди в составе полученного покрытия может быть в меньшей концентрации, чем сульфид меди, а это может влиять на селективную способность покрытия, но я не химик и не уверен.

Читайте так же:
Контур заземления из уголка

Промышленный метод оксидирования меди с помощью едкого натра опасен для здоровья, не применяйте его в гаражных условиях. Вместо NaOH+NaClO2 пользуются содой, которая в промышленных масштабах неудобна и дорога для чернения меди.

Хотя образцы, черненные NaOH показывают лучший результат (подробнее о тестах самодельных селективных покрытий на меди и алюминии здесь) чернение содой — процесс медленный, на глубокий черный цвет уходит около 2-х суток в растворе без подогрева. Концентрация раствора: 2 чайные ложки на 100 грамм воды.

Формирование оксида проходит медленно, поэтому нужный оттенок и равномерность получить гораздо проще таким методом. Раствор нужно периодически помешивать а детали переворачивать.

Солнечный свет ускоряет процесс оксидирования меди. Толщина покрытия в несколько микрон, что нам и нужно. Очень стабильное, не смывается и не сцарапывается.

Встречал советы с парами аммиака (нашатырного спирта), якобы приводят к быстрому потемнению меди в закрытой емкости. Однако это скорее патинирование, придающее меди синеву, нестойкое покрытие.

Прожиг меди газовой горелкой дает на 10-12°С меньше селективности, чем оксидирование химическими способами.

Для коллектора лучше выбрать медь. Простая пайка, долговечность работы даже при утрате селективного покрытия (с алюминием все в разы сложнее), хотя медь и получится раза в 4 дороже алюминия.

Термокраска на медь тоже наносится, но раз уж вы теперь знаете, как ее оксидировать, то браться за покраску точно не стоит.

Селективное покрытие на оцинковку

Химическое меднение (и последующее оксидирование) оцинковки можно провести в гаражных условиях с помощью пентагидрата сульфата меди (медного купороса).

Химическое чернение раствором медного купороса и натриевой соли соляной кислоты (хлорид натрия) получается не стойким. Чернить оцинковку лучше готовым промышленным чернителем, с которым можно работать без гальваники холодным способом, он создает на поверхности прочную оксидную хроматную пленку. Оксидный слой поглощает максимум излучения в пасмурный день.

Вариант нанесения на оцинковку порошковой краски для лазерных принтеров (технического углерода) не менее популярен. Пластины оцинковки прогреваются строительным феном и посыпаются тонером. Слой краски получается тонким, матовым, прочным — порошок приплавляется к металлу сам. Если пластина слишком горячая и порошок оплавился — обрабатывают мелкозернистой наждачной бумагой. В солнечную погоду такое селективное покрытие более чем эффективно.

Другие технологии селективных покрытий:

  • Гофрированная селективная поверхность
  • Углеродный войлок
  • Селективное бархатное (флок) покрытие, нанесенное плазмой

Несколько обобщающих моментов о селективных поглощающих покрытиях:

    прекрасно греют воду с любым самодельным селективным покрытием.
  1. Абсорбер с матовым черным покрытием и двумя стеклами поверх имеет примерно те же температуры, что и теплоприемник с селективной краской и одним стеклом.
  2. Чернение меди гораздо долговечнее красок, а стоимость оксидирования не дороже покрытия термостойкой краской. Красить медь не стоит.
  3. Быстрее всех окупается крашеный алюминиевый абсорбер.

Книги по солнечным коллекторам:

Дмитрий Тенешев «Сделай сам солнечный коллектор из полимеров»
Н. В. Харченко «Индивидуальные солнечные установки»

Целый архив документации по технологии производства селективных покрытий скачивайте тут (ссылка на яндекс.диск)

Учимся меднить металл своими руками в домашних условиях

П роцесс меднения металлических изделий называется гальваностегией. Он основан на осаждении на поверхность деталей другого металла, растворимого в специальной жидкости.

Технология омеднения включает изготовление раствора и создание разноименных электродов. В процессе гальваностегии, ионы меди, растворенные в электролите, притягиваются отрицательным полюсом (обрабатываемая деталь) на свою поверхность.

Омеднение различных деталей в промышленных масштабах применяется не только, как конечный процесс обработки поверхности металлических изделий. Он может использоваться для подготовки деталей к следующей операции, например, никелированию, серебрению или хромированию изделий.

Эти металлы плохо осаждаются на поверхность стальных деталей, а на омедненную поверхность ложатся очень хорошо. В свою очередь медь, осевшая на стальные детали, держится прочно и способствует выравниванию различных дефектов на ее поверхности.

Читайте так же:
Вызывная панель домофона схема принципиальная

Видео урок по меднению пули своими руками

Меднение деталей в растворе с электролитом

Для металлических деталей можно выполнить меднение в домашних условиях. Рассмотрим меднение, с опусканием детали в раствор с электролитом. Для этого необходимо иметь:

  • небольшие медные пластины,
  • несколько метров токопроводящей проволоки;
  • источник тока, с напряжением до 6 В;
  • рекомендуется также использовать реостат, для регулирования тока и амперметр.

Порядок работы

  • В качестве жидкости, хорошо растворяющей медь, применяется обычный электролит. Его можно купить или приготовить в домашних условиях. Для этого потребуется 3 мл серной кислоты, на каждые 100 мл дистиллированной воды. Необходимый раствор, можно получить, добавив в полученный электролит до 20 гр. медного купороса.
  • Перед началом процесса меднения детали, ее необходимо очистить наждачкой, чтобы снять оксидную пленку с поверхности.
  • Затем, деталь обезжиривается горячим содовым раствором, и промывается чистой водой.
  • В стеклянную емкость, нужного объема, наливается приготовленный раствор электролита.
  • Затем, туда опускаются две медные пластины, на токопроводящих проводах. Между двумя медными пластинами подвешивается, предназначенная для меднения в домашних условиях деталь, на аналогичном проводе. Необходимо проследить, чтобы медные пластины и деталь были полностью залиты раствором электролита.
  • На следующем этапе, концы проводов от медных пластин подсоединяются к плюсовой, а обрабатываемая деталь к минусовой клеммам источника тока. Последовательно, в созданную электрическую цепь нужно подсоединить реостат и амперметр. После включения тока в цепи, он реостатом устанавливается в пределах 15 мА на 1 см 2 площади поверхности детали.
  • Выдержав, обрабатываемую деталь в растворе, в пределах 15-20 минут, нужно выключить электропитание и извлечь изделие из раствора. За этот непродолжительный промежуток времени, поверхность детали покроется тонким слоем меди. Толщина покрытия будет зависеть от продолжительности процесса меднения. Таким образом, можно достичь меднения поверхности любого изделия слоем в 300 мкм и более.

Меднение детали, без опускания в раствор

Второй способ меднения в домашних условиях металлических изделий, подразумевает выполнение этого процесса без опускания обрабатываемой детали в раствор электролита.

Этот вариант подходит для нанесения покрытия на цинковые и алюминиевые изделия.

  1. Для этого способа меднения потребуется многожильный медный провод, с двух концов которого, необходимо снять изоляцию. С одной стороны мягкий провод нужно растеребить. Таким образом получается изделие в виде кисточки. Чтобы в дальнейшем было удобнее работать, к этому концу провода нужно привязать твердый предмет в виде рукоятки. Второй очищенный конец провода нужно соединить к положительной клемме источника электрического тока. Напряжение не должно превышать 6 В.
  2. Ранее описанным способом нужно приготовить электролит, размешанный с медным купоросом. В этом методе меднения деталей, раствор можно наливать в любую посуду. Рекомендуется выбрать широкую тару, чтобы было удобно макать медную кисточку из проволоки. Далее необходимо небольшую металлическую деталь положить в эту посуду, с невысокими краями. Предварительно ее нужно очистить, прокипятить в жидкости со стиральным порошком, и промыть. Эту деталь нужно соединить с помощью провода к отрицательной клемме источника тока, с напряжением 6 В.
  3. Процесс меднения происходит следующим образом. Растеребленный конец медной проволоки нужно периодически обмакивать в растворе электролита с медным купоросом и проводить вдоль детали, не прикасаясь «кистью» к ее поверхности. Необходимо предусмотреть, чтобы между концом кисти и деталью был небольшой слой раствора (катод и анод должны быть всегда смочены электролитом). В процессе меднения отрицательно заряженная деталь притягивает ионы меди и ее поверхность покрывается небольшим красным слоем. После нанесения покрытия, изделие нужно высушить и натереть до блеска.

Таким меднением, без погружения изделия в электролит, чаще обрабатываются детали больших размеров. Они не вмещаются в подобранную посуду с электролитом, и поверхность обрабатывается кистью небольшими участками.

Рис. 3. Микрофотография плазменного покрытия.

Для генерирования плазмы используют различные плазмотроны. Реализуемые в конкретной конструкции диапазон и уровень удельных мощностей характеризуют эффективность преобразования электрической энергии дуги в тепловую плазменной струи, а также технологические возможности плазмотрона.

Читайте так же:
Деревообрабатывающий станок убдн 6м отзывы

Задача разработки технологического плазмотрона всегда сводится к созданию относительно простой, ремонтопригодной конструкции, обеспечивающей стабильную длительную работу в широком диапазоне изменения сварочного тока дуги, расхода и состава плазмообразующего газа, а также генерирование плазменной струи с воспроизводимыми параметрами, что позволяет эффективно обрабатывать материалы с различными свойствами.

В практике напыления применяют как однородные порошки различных материалов (металлов, сплавов, оксидов, бескислородных тугоплавких соединений), так и композиционные, а также механические смеси указанных материалов.

Наиболее распространены следующие порошковые материалы:

металлы — Ni, Al, Mo, Ti, Cr, Cu;

сплавы — легированные стали , чугун , никелевые , медные , кобальтовые , титановые , в том числе самофлюсующиеся сплавы (Ni-Cr-B-Si, Ni-B-Si, Co-Ni-Cr-B-Si, Ni-Cu-B-Si);

оксиды Al , Ti , Cr , Zr и других металлов и их композиции;

бескислородные тугоплавкие соединения и твердые сплавы — карбиды Cr , Ti , W и др. и их композиции с Со и Ni ;

композиционные плакированные порошки — Ni -графит, Ni -А l и др.;

композиционные конгломерированные порошки— Ni — Al , NiCrBSi — Al
и др.;

механические смеси — Cr 3 C 2 + NiCr , NiCrBSi + Cr 3 C 2 и др.

В случае применения композиционных порошков в технологии газотермического напыления преследуют следующие цели:

использование экзотермического эффекта взаимодействия компонентов ( Ni — Al , Ni — Ti и т. п.);

равномерное распределение компонентов в объеме покрытия, например, типа керметов ( Ni — Al 2 03 и т. п.);

защита материала ядра частицы от окисления или разложения при напылении ( Co — WC , Ni — TiC и т. п.):

формирование покрытия с участием материала, самостоятельно не образующего покрытия при газотермическом напылении ( Ni -графит и т. п.);

улучшение условий формирования покрытий за счет увеличения средней плотности частиц, введение компонентов с высокой энтальпией.

Применяемые для напыления порошки не должны разлагаться или возгоняться в процессе напыления, а должны иметь достаточную разницу между температурами плавления и кипения (не менее 200 °С).

При выборе порошковых материалов для получения различных плазменных покрытий необходимо учитывать следующие положения.

Гранулометрический состав применяемых порошковых материалов имеет первостепенное значение, так как от него зависят производительность и коэффициент использования, а также свойства покрытий. Размер частиц порошка выбирают в зависимости от характеристик источника тепловой энергии, теплофизических свойств напыляемого материала и его плотности.

Обычно при напылении мелкодисперсного порошка получают более плотное покрытие, хотя в нем содержится большое количество оксидов, возникающих в результате нагрева частиц и их взаимодействия с высокотемпературным потоком плазмы. Чрезмерно крупные частицы не успевают прогреться, поэтому не образуют достаточно прочной связи с поверхностью и между собой или просто отскакивают при ударе. При напылении порошка, состоящего из смеси частиц разных диаметров, более мелкие частицы расплавляются в непосредственной близости от места их подачи в сопло, заплавляют отверстие и образуют наплывы, которые время от времени отрываются и в виде больших капель попадают на напыляемое покрытие, ухудшая его качество. Поэтому напыление предпочтительно следует производить порошками одной фракции, а все порошки перед напылением подвергать рассеиванию (классификации).

Для керамических материалов оптимальный размер частиц порошка 50-70 мкм, а для металлов — около 100 мкм. Порошки, предназначенные для напыления, должны иметь сферическую форму. Они обладают хорошей сыпучестью, что облегчает их транспортировку к плазмотрону.

Почти все порошки гигроскопичны и могут окисляться, поэтому их хранят в закрытой таре. Порошки, находившиеся некоторое время в открытой таре, перед напылением прокаливают в сушильном шкафу из нержавеющей стали слоем 5-10 мм при температуре 120-130 °С в течение 1,5-2 ч.

Порошок для напыления выбирают с учетом условий эксплуатации напыляемых деталей.

Возможными дефектами плазменно-дугового способа нанесения покрытий является отслоение напыленного слоя, растрескивание покрытия, появление на поверхности крупных капель материала покрытия, капель меди, а также разнотолщинность покрытия (выше допустимой).

Читайте так же:
Маркировка жил проводов и кабелей

С целью повышения адгезионной и когезионной прочностей и других качественных характеристик плазменные покрытия подвергают дополнительной обработке различными способами: обкатка роликами под током, очистка напыляемых поверхностей от окалины и удаление слабо сцепленных с основой или с предыдущим слоем частиц металлическими щетками в процессе самого напыления, струйно-абразивная и ультразвуковая обработка и др.

Одним из наиболее распространенных способов улучшения качества покрытий из самофлюсующихся сплавов является их оплавление. Для оплавления используют индукционный или печной нагрев, нагрев в расплавах солей или металлов, плазменный, газопламенный, лазерный и др. В большинстве случаев предпочтение отдают нагреву в индукторах токами высокой частоты (ТВЧ). Напыленные покрытия системы Ni — Cr — B — Si — C подвергают оплавлению при 920-1200 0 С с целью уменьшения исходной пористости, повышения твердости и прочности сцепления с металлом — основой.

Технологический процесс плазменного напыления состоит из предварительной очистки (любым известным методом), активационной обработки (например, абразивно-струйной) и непосредственно нанесения покрытия путем перемещения изделия относительно плазмотрона или наоборот.

Лащенко Г.И. Плазменное упрочнение и напыление. – К.: «Екотехнолог i я», 2003 – 64 с.

Как поменять цвет зубной коронки? | Стоматология Ас-Стом | Санкт-Петербург (СПб)

Как поменять цвет зубной коронки

Как правило, искусственные коронки — особенно из циркония, керамики и металлокерамики — подгоняют практически полностью под цвет остальных зубов, и в итоге искусственный зуб почти неотличим от настоящих. Этим и объясняется популярность коронок из керамики и металлокерамики — они не только прочные, но и выглядят эстетично и натурально, за что и любимы сотнями пациентов.

Однако случается так, что пациент замечает несоответствие готовой коронки своим желаниям уже только после установки. Как быть в этом случае? Почему несоответствие может быть незаметным изначально? Можно ли поменять цвет коронки?

Как подбирается цвет искусственной коронки

В стоматологии используется эталонная шкала расцветок для зубных коронок — при установке коронки выбирается исходный цвет, обсуждается с пациентом и подгоняется под тон его естественных зубов. Однако при определенных факторах возможно расхождение исходного цвета с итоговым. На такую ошибку могут повлиять:

Сами керамические материалы. Как ни крути, а точь-в-точь такой же поверхностью, прозрачности и преломлением света, как настоящие зубы, они не обладают, хотя наиболее современные материалы максимально к этому близки.

Недостаточное или, напротив, избыточное освещение в кабинете, где врач и пациент выбирают будущую коронку. Слишком яркий свет может привести к тому, что будет выбрана излишне белая коронка — человеческий глаз при интенсивном освещении не различает нюансов и оттенков.

Излишне темные или яркие поверхности (шторы, мебель, облицовка) в стоматологическом кабинете. Все дело в том, что окружающая обстановка также влияет на восприятие человеком цвета.

Есть небольшая хитрость: при выборе оттенка протеза стоит ориентироваться на цвет кожи, волос и глаз. Так, например, неестественно-белыми выглядят зубы, которые светлее оттенка белков глаз.

Также при подборе цвета пациенткам настоятельно не рекомендуется пользоваться яркой губной помадой — известный факт, что красная помада визуально отбеливает зубы, и итоговый вариант может расходиться с желаемым.

Кроме того, есть разница в цвете керамической и металлокерамической коронки. Во-первых, используется разный состав керамической массы и разная температура ее обжига. Во-вторых, есть разница в плотности и толщине слоя, который наносится на металлическое основание, и в плотности безметалловой керамической коронки.

Для подбора цвета протезов в стоматологии используется так называемая шкала Вита: все натуральные оттенки зубов подразделяются на четыре группы — красный, коричневый, серый и желтый. Из каждой группы выделяются более светлые и более темные оттенки, обозначаемые цифрами. Так, к примеру, оттенок В1 — это самый светлый цвет в группе желтых оттенков, а В3 — уже потемнее. По этой же шкале подбирается и цвет зубных протезов и коронок.

Читайте так же:
Как проверить акб телефона

Стоимость металлокерамической или керамической коронки никак не зависит от выбора ее цвета. Цена за коронку остается фиксированной.

Интересный факт: природный цвет зубов человека меняется с возрастом — от молочно-белого до сероватого или желтоватого. Чем плотнее эмаль — тем белее зуб. Со временем сквозь эмаль начинает просвечивать дентин, и зуб становится темнее. Также отличаются по цвету резцы и клыки — последние чаще всего темнее. Поэтому подбор цвета коронки и протеза в стоматологии — отдельная и очень важная работа.

Для передачи цветового эффекта обычно бывает достаточно одного цвета, хотя нередко для полного соответствия искусственных зубов натуральным смешивают фарфоровую массу разных оттенков. Кроме того, у зуботехников, специализирующихся на изготовлении коронок, есть свои способы получения того или иного эффекта: определенной прозрачности, «желтоватости» зубов, толстого слоя эмали и т. д.

Однако вернемся к тому, что цвет был подобран неправильно, или же после установки пациент желает его заменить. Что можно предпринять?

Как изменить цвет коронки зубов?

Как изменить цвет зубной коронки

Многие пациенты полагают, что это несложно — покрасить кисточкой, как при нанесении фтор-лака, и закрепить итоговый цвет чем-то на зубе. Однако на деле результат может сделать искусственный зуб еще более заметным и неестественным, перебив ту прозрачность или плотность, которой пытались добиться зуботехники.

Чаще всего изменить цвет коронки, не снимая ее, оказывается невозможно. Разве что речь идет о каком-то совершенно незначительном дефекте, который действительно можно устранить небольшим подкрашиванием фарфора.

Если же несоответствие действительно серьезное и сильно бросается в глаза, коронку придется снять и провести повторный обжиг в зуботехнической лаборатории. Это нежелательно, поскольку может изменить плотность фарфора. Кроме того, снять и поставить обратно можно только коронку, установленную на временный цемент — при съеме протеза, установленного на постоянную основу, он может необратимо деформироваться.

Как поменять цвет зубной коронки

Важно! Не стоит верить утверждениям, что коронка из керамики или металлокерамики примет свой окончательный цвет спустя 2-3-5 дней после установки. Не примет. Такие коронки не меняют свой цвет до окончания срока эксплуатации, то есть, останутся такими же, какими были в кабинете ортопеда. Керамика — это инертный материал, он не тускнеет и не впитывает ничего, что могло бы изменить его цвет.

В большинстве случаев коронку, увы, приходится заменять полностью — на протез того цвета, который вам нужен.

Иногда также возникает необходимость в реставрации скола металлокерамической коронки — мы писали об этом в одной из предыдущих статей. В этом случае поверх металлической основы просто наносится кусочек фарфоровой массы того же состава и оттенка, что и сама коронка. Именно поэтому рекомендуется проводить протезирование зубов и реставрацию протезов у одного и того же специалиста в одной и той же клинике — ему будет проще подобрать идентичную «заплатку».

Можно ли поменять цвет пластмассового или нейлонового протеза?

К сожалению, ответ тот же: цвет уже готового протеза поменять нельзя. Всю ортопедическую конструкцию придется заменить полностью, поскольку протезы изготавливаются с таким расчетом, чтобы они как можно дольше не потемнели или не посветлели от пищи, чистки, напитков, температуры и других явлений.

Как поменять цвет зубной коронки

Помните! Металлокерамические и керамические коронки служат долго, около 10 лет и больше. К выбору цвета будущей коронки следует подходить с ответственностью, и не стесняться обсудить с врачом-ортопедом возможные изменения до того, как коронка будет покрыта глазурью и установлена на постоянный цемент.

Получить полноценную консультацию специалиста и посмотреть имеющиеся в наличии цвета зубных коронок вы можете при записи на прием в стоматологию «Ас-Стом» по телефону 597-05-05 или через форму онлайн-заявки.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector