Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Собачья радость: как заработать на эко-снеках для четвероногих

Собачья радость: как заработать на эко-снеках для четвероногих

Сибирячка Ксения Закамолдина несколько лет успешно занималась флористикой. Но после декрета ей пришла идея радикально сменить сферу деятельности. Сегодня она в партнёрстве со своей мамой развивает проект Yumi&Co, создавая эко-лакомства для собак. Жалеть о выборе не приходится: спрос на продукцию превышает предложение, сибиряки наперебой заказывают своим любимцам хрустящие вкусности в красивой упаковке. О том, как устроено производство натуральных собачьих деликатесов, Ксения Закамолдина рассказала порталу Biz360.

Ксения Закамолдина, 33 года, предприниматель из Новосибирска, основатель проекта Yumi&Co .Окончила Новосибирский государственный технический университет по специальности «инженер-технолог общественного питания». Также получила дополнительное образование в сфере дизайна и флористики. В 2017 году открыла компанию Yumi&Co, которая производит натуральные лакомства для собак и поставляет продукцию в зоомагазины и ветклиники Новосибирска, Бердска, Барнаула и Томска. Ксения замужем, мама двух детей.

Ксения Закамолдина

После вуза я около года работала поваром. Мне не очень нравилась эта работа. Какое-то время я думала, что надо просто перетерпеть и привыкнуть, но в итоге ушла из этой сферы. Мы вместе с мамой обучились на флористов-дизайнеров и вместе открыли студию флористики. Какое-то время успешно работали, оформляли крупные мероприятия на 200-400 человек, было интересно.

Но потом я родила двух детей подряд и ушла в длительный декрет. Между тем любое направление в моде и дизайне меняется очень быстро. Так что получилось, что я очень многое пропустила за три года, на которые «выпала» из своего дела, да и в целом — перегорела.

Поэтому уже в декрете я вынашивала идею нового бизнеса: мне хотелось найти какую-нибудь идею, чтобы выйти на рынок с новым продуктом. Я копалась в себе, продумывала, какие уже имеющиеся навыки я бы могла применить в новом деле. Долгое время никак не могла ни от чего оттолкнуться.

Yumi&Co

Однако потом мне пришла в голову мысль объединить мою любовь к собакам, оформительские навыки и моё образование технолога общественного питания. Идея возникла неожиданно – с появлением в доме щенка породы акита-ину по кличке Yumi. Мы и не думали, что это выльется в какой-либо проект. Но в результате морда той самой собачки сегодня изображена на нашем логотипе, а наша компания названа в честь нее: Yumi&Co. Сама собака как официальное лицо компании участвует во всех наших фотосессиях и мероприятиях.

Проект Yumi&Co мы развиваем вместе с моей мамой Татьяной Смирновой.

Мы решили попробовать делать натуральные лакомства для собак в необычной и эмоционально приятной подаче. Ведь сами сушёные вкусняшки для питомцев – товар не уникальный. Его производят крупные концерны по всему миру. Однако эко-вкусняшек с полностью натуральным составом и в красивой необычной подаче в России не было.

Yumi&Co

Промышленная продукция такого рода выбеливается формалином, хлором, содержит консерванты и другие химические добавки. При этом современные собаководы уже готовы не только хорошо питаться сами, но и заботиться о здоровом питании своих любимцев.

Наши лакомства, конечно, ценны не только вкусом; для собаководов важна и многофункциональность таких продуктов. Такие вещи используются в дрессировке и просто в качестве поощрения за хорошее поведение. Вкусняшки часто спасают, если собаке нужно дать лекарство (ведь животные не будут принимать его просто так, как люди) или если питомца нужно отвлечь – например, когда хозяин уходит на работу. Также такие штучки, которые долго можно грызть, очищают зубы псов, а щенкам помогают при прорезывании новых зубов.

Yumi&Co

Каждый заказ мы упаковываем в крафтовые пакеты или коробки, вешаем красивые бирочки, кладем открыточки — с добрыми иллюстрациями, отрисованными от руки талантливой художницей. В общем, оформляем так, как обычно оформляют конфеты или пирожные для друга. Как показывает практика, всё это очень нравится владельцам питомцев.

Когда мы начали оформлять своё производство документально, оказалось, что это совсем не простое дело. Все основные технологические нюансы тут аналогичны созданию цеха по обработке мяса и полуфабрикатов для людей.

К нам приходили представители всех ветеринарных служб города, от главной до районной. Они выложили нам огромный список требований, среди которых ремонт цеха и возведение дополнительных перегородок, разработка и оформление рецептур, получение всей разрешительной документации, регистрация деятельности и т.д.

Yumi&Co

Процесс подготовки по этим запросам занял 8 месяцев, зато сегодня наше производство соответствует всем требованиям СанПиН и СНиПов. Каждую неделю к нам приходят ветеринарные службы и проверяют: берут смывы и продукцию на все необходимые исследования.

Читайте так же:
Кольцевые уплотнения круглого сечения

Нашу продукцию мы делаем из разных мясных субпродуктов. В основном – из говяжьих: это печень, лёгкие, сердце, трахея, мясо пищевода и т.д. Мы обрабатываем их вручную, срезая пленки, жир и т.д. – и потом сушим в специальной камере при длительной низкой температуре по несколько суток.

Начали мы с того, что стали сушить такие вкусные штучки для своей собачки. Потом — бесплатно раздавали их на пробу животным наших знакомых – и собирали отзывы и комментарии.

Yumi&Co Team

Когда стало понятно, что они стали хитом у собак-дегустаторов, стали расширяться. И из маленькой домашней кухни для собак выросли в производственный цех, который разместили в хозяйственной пристройке рядом с домом. Инвестиции в него составили около 1 млн. рублей.

Для работы мы купили профессиональную конвекционную сушильную камеру: нам сделали её на заказ в Санкт-Петербурге, для неё мы взяли кредит в 800 тысяч рублей. Также в цехе мы установили две холодильные камеры и слайсер для нарезки мяса. Всё остальное продолжаем делать вручную.

Мясо и субпродукты поступают к нам с Алтая в замороженном виде, это где-то 300-500 кг в неделю. Мы размораживаем сырьё, моем, обрабатываем, нарезаем – и отправляем в сушку при температуре 60 градусов.

Yumi&Co

На данный момент сушка занимает очень много времени (24-96 часов в зависимости от продукта, то есть один продукт может сушиться до 4-5 суток). Это сильно тормозит процесс и снижает производственный объём. Поэтому мы планируем приобрести инфракрасную сушильную камеру, как только будет возможность – это должно сократить период сушки в два раза.

Сегодня мы выпускаем где-то 100-130 кг готовой продукции в месяц. Это очень мало. Чтобы начать зарабатывать по-настоящему, нужно увеличить это количество минимум в три раза. Пока мы работаем в ноль, учитывая то, что у нас с мамой работает один сотрудник и что мы выплачиваем кредит.

Логотип и фирменный стиль — полностью моя идея. Дизайн упаковки мы тоже разработали сами. Группу «ВКонтакте» и профиль в Instagram я развиваю своими силами. На всём этом, получается, экономлю.

Для продвижения мы также постоянно участвуем в профильных выставках. В некоторых мероприятиях мы выступаем спонсорами – например, в гонках на ездовых собаках. Всё это привело к тому, что в итоге клиенты находят нас сами.

Например, на нас сама вышла крупнейшая оптовая компания по поставке собачьего корма в городе, которая продаёт продукцию в магазины по всему Новосибирску. Сегодня мы поставляем продукцию в 30-40 магазинов Новосибирска и Томска через этого эксклюзивного дистрибьютора.

Ксения Закамолдина

Также нашу продукцию можно купить и напрямую у нас, но так мы продаём только то, что останется после оптовика. Минимальный заказ в таком случае идет от 1,5 тысяч рублей; берут и на 5 тысяч, и на 10.

Цена наших лакомств — от 90 до 180 рублей за 100 грамм. К нам регулярно поступают заказы из разных городов страны, и мы постоянно отправляем посылочки с нашим «собачьим счастьем» по всей России.

Отмечу, что мы специально не стали заниматься неймингом и придумывать какие-то особенные названия для разных видов вкусняшек. Например, у нас в продаже есть бычьи семенники, и я хотела было назвать их как-то красиво. «Медальоны», скажем. Но наша компания-дистрибьютор посоветовала этого не делать, чтобы не вводить покупателей в заблуждение. Тем более у нас полностью натуральный продукт, а не промышленный сухарь непонятно из какой смеси. Значит, логичнее называть вещи своими именами, сохранив «натуральные» названия.

Yumi&Co

Помимо субпродуктов, у нас в ассортименте недавно появилось особое печенье для собак. Его рецептуру мы держим в секрете, разрабатывали его около 3 месяцев. Печенье у нас в трёх видах – с мясом, рыбой и индейкой. Оно сразу стало пользоваться взрывным спросом, очередь на него всегда на две недели вперёд.

Собственно, и на остальную продукцию у нас спрос всегда выше предложения. Всё, что мы производим, сразу отправляем на продажу, и даже дистрибьютору приходится ждать свой заказ по неделе. Это связано с большой долей ручного труда в нашем производстве.

Дело стоит за расширением производства, но это не так просто. Поэтому в этом году в планах найти помещение для аренды и перенести цех в него, а также разработать собственный дизайн упаковки. Кроме того, я собираюсь дальше расширять ассортимент: добавить баранину, оленину, марала.

Я никогда не смогла бы заниматься чем-то, что меня не вдохновляет – поэтому, скажем, просто продавать мясо я бы не смогла. Но наше дело меня вдохновляет. У нас получилось сделать так, что в нём красивого и душевного ничуть не меньше, чем во флористике.

Читайте так же:
Как сделать забор и калитку

Сушка масличных культур

Обработка масличных культур требует повышенной осторожности и строгого соблюдения технологии. Отклонение от необходимых условий может испортить и количественное содержание масла, и его качество.

В России наиболее распространены такие масличные, как подсолнечник, рапс, соя и лён. Реже сеют на масло горчицу и рыжик. Для изготовления масел в России используют также кедровые орехи, кунжут, арахис, сафлор.

В этой статье рассмотрим особенности сушки масличных культур, наиболее распространённых в России:

Сушка подсолнечника

Способы обработки подсолнечника зависят от назначения урожая. Семечку получают для различных целей:

  • кондитерский подсолнечник (грызовой) – наиболее крупные сорта, их используют в пищевой промышленности и продают в магазинах;
  • масличный подсолнечник – для изготовления масла, урожайность масличных сортов на треть выше, чем кондитерских;
  • на семена.

Убирают подсолнечник, когда 85-90 % корзинок созревают – буреют или засыхают. Если нет сушилки, уборку начинают при влажности семян не выше 12 %. При наличии сушилок можно убирать семечку при влажности вороха 17-19 %.

Сушку обязательно организовать в потоке с уборкой, иначе семена начинают согреваться. Во влажных семечках усиливается действие бактерий, повышается кислотность масла, теряется его пищевая ценность.

Семена с уровнем влажности 6-8 % могут храниться без порчи в течение длительного времени.

При сушке семян подсолнечника не допускается нагрев до температуры выше 55° C. Причём чем выше влажность, тем ниже должна быть температура сушки. Так, при влажности вороха 30 % семена не следует нагревать выше 40° C.

В шахтных зерносушилках семена подсолнечника с высоким уровнем влажности просушивают в 2-3 приёма. Это неудобно с точки зрения организации процесса сушки: прибывающие партии зерна будут простаивать. Сушка в шахтных зерносушилках снижает качество семян. Семена продвигаются по шахте неравномерно, из-за этого и прогрев материала получается неравномерным – градиент температур достигает более 10° C. Если в ворохе содержится много мусора, то возможно засорение шахты и загорание су­шилки.

Самые подходящие условия для сушки подсолнечника достигаются при использовании конвейерных зерносушилок. Они обеспечивают максимально равномерную сушку и не допускают даже локального перегрева семян. Настроить скорость движения вороха, обдув и температуру можно таким образом, чтобы организовать поточную сушку, просушивая каждую партию в один приём.

Сушка рапса

Рапс нужно сушить незамедлительно после уборки. Влажность рапса должна быть снижена до 8 %. Очистку проводят до сушки. В противном случае процесс сушки будет более длительным и энергозатратным, так как примеси в рапсе обычно имеют более высокую влажность.

Сушка рапса в шахтных зерносушилках практически невозможна из-за больших потерь: семена раздавливаются, происходят большие потери из-за просыпания мелких зёрен.

Колонковые сушилки более пригодны для сушки рапса, но и у них есть существенные недостатки, такие как забивание решёт и высокий процент повреждения зерна из-за наличия двух больших шнеков на загрузке и выгрузке и истирания о решёта. Поэтому не рекомендуют использовать решёта с круглыми отверстиями, лучше установить щелевые сетки.

Конвейерные зерносушилки поддерживают заданный температурный режим сушки рапса во всей толще продукта. В них не нужно устанавливать дополнительное оборудование для мелких семян. Семена сушатся равномерным горизонтальным слоем, поэтому не раздавливаются и не перетираются. Воздушный поток в сушилках конвейерного типа настраивается, чтобы избежать разбрасывания семян.

Правила и температура сушки рапса:

  • Чтобы сохранить качество рапса, не стоит снимать за один проход более 6 % влажности.
  • Сушка продовольственного рапса производится при температуре не выше 42° C, рапса на семена – не выше 45° C.
  • Как для любых других культур, при сушке рапса действует правило: чем выше влажность сырья, тем ниже допустимая температура сушки. При влажности вороха30 % рапс на масло нельзя нагревать выше 30° C, а на семена – выше 40° C .
  • После сушки семена рапса нужно быстро охладить до температуры хранения.

Сушка сои

Особенность сушки сои заключается в том, что зёрна очень медленно отдают влагу (0,5-0,8 %/час, что в 4-5 раз медленнее, чем для пшеницы) и очень легко повреждаются от механического воздействия. Кроме того, оболочка зерна высыхает быстрее, чем ядро, что чревато растрескиванием.

Поэтому сою необходимо сушить так, чтобы скорость испарения влаги с поверхности зерна не превышала скорость перемещения влаги из центра зерна к поверхности.

  • Базовая влажность для сои – 12 %.
  • При сушке в шахтных сушилках за один проход снимают не более 3-4 % влажности. В конвейерных сушилках ограничений нет.
  • Сою на семена сушат при температуре до 30° C.
  • В конце сушки сою нужно охлаждать; разница температуры сои и температуры в помещении для хранения не должна превышать 10° C.
Читайте так же:
Как разобрать утюг мулинекс chronomate 50

Сушка льна

Сушка льна в шахтных и колонковых зерносушилках затрудняется необходимостью и сложностью очистки. Дело в том, что примеси в ворохе льна имеют размер и вес, схожие с самими зёрнами. Отделять мусор нужно в несколько этапов – на триерах и решётных сепараторах. Сушить неочищенный лён на этих типах сушилок нельзя, об этом говорят сами поставщики оборудования. Мусор образует застойные зоны, в которых происходят возгорания.

Конвейерные зерносушилки лучше всего подходят для мелких семян льна. Равномерный слой толщиной не более 30 см хорошо продувается воздухом и просушивается. При этом очищать ворох перед сушкой необязательно.

  • Кондиционная влажность для зёрен льна – 12 %.
  • Семена с исходной влажностью более 19 % сушат при температуре до 35° C, при влажности 13-15 % можно нагревать семена до 45° C.

Выращивание масличных культур требует строгого соблюдения технологий. Однако агробизнес на масличных может быть более маржинальным, чем на зерновых. Для получения достойной прибыли обработка посевов должна производиться специализированной техникой. А вот универсальная зерносушилка для всех масличных есть. Конвейерные зерносушилки позволят просушить урожай масличных культур без количественных и качественных потерь.

Сушка тротуарной плитки

Изготовление тротуарной плитки состоит из нескольких этапов, один из которых — сушка. Чтобы материал получился прочным, сушка тротуарной плитки должна выполняться правильно. Придерживаться всех условий этого этапа проблематично даже опытным производителям. До того, как изделие извлекают из формы, оно должно окрепнуть на 35-40%. Преждевременное извлечение приведет к непригодности материала, потери прочности, и не долговечности использования.

Какие же трудности могут возникнуть при просушивании плитки, если этот процесс не требует никаких физических усилий? Кто-то нетерпелив и вынимает заготовку раньше положенного времени, а кого-то не устраивают неровности на плитке после сушки и он пытается это исправить. Чтобы не столкнуться с такими проблемами, стоит учитывать условия, необходимые для успешной сушки тротуарной плитки.

Условия для сушки тротуарной плитки

Чтобы создать благоприятные условия для сушки плитки, необходимо:

  1. Позаботиться об отсутствии негативного влияния внешней среды на прочность тротуарной плитки во время просушки. Например, сырость замедляет высыхание.
  2. Не спешите вынимать материал из формы, даже если кажется, что он уже высох. Иногда (даже при соблюдении всех условий) плитка плохо выбивается, трескается при ударах, не полностью высыхает в уголках формы.
  3. При сушке в помещении, температура должна быть не менее +10 градусов, но оптимальная +20. Если изготовление выполняется зимой, то включите отопление в помещении, без него вы только зря потратите время. Это особенно важно при использовании цемента М500 и пластификатора.
  4. При сушке в летнюю погоду помещение лучше отапливать, чтобы температура не падала ниже +10 градусов. Это заметно улучшит качество сушки.
  5. Вместо помещения можно использовать и навес, но это применимо только к летнему времени.

Соблюдая эти условия, у вас есть шансы выполнить правильную сушку тротуарной плитки своими руками.

Разновидности сушки

Для получения прочного тротуарного материала следует соблюдать определенный порядок высушивания. Прочную и износостойкую тротуарную плитку можно получить, выбрав один из следующих видов сушки:

  1. Естественная сушка.
  2. Сушка в пропарочной камере.
  3. Просушивание с помощью инфракрасных термоматов.

Естественный способ сушки тротуарной плитки

естественная сушка тротуарной плитки

При естественном способе просушивания, формы с бетонной смесью выкладывают сразу на поверхности, в предусмотренном для этого помещении. В зависимости от толщины, формы и вида, просушка может занимать 12–24 часа. Качество полученного после сушки материала зависит от условий процесса: естественные условия предполагают оптимальную температуру и влажность. Оптимальный температурный режим +18–20 градусов.

Поскольку плитка массово начала производиться еще в 19-м веке, способ давно проверен, надежен и используется уже порядка сотни лет. Однако метод имеет ряд недостатков. Среди недостатков: затраты времени, и потребность в больших площадях. Правда, для экономии площадей начали использовать стеллажи, которые способствуют правильной укладке форм.

Сушка плитки в пропарочной камере

пропарочная камера

Для ускорения процесса сушки плитки используются пропарочные камеры. При желании можно приобрести готовую камеру со стеллажами и всеми необходимыми приспособлениями или изготовить ее самостоятельно, учитывая, что устройство камеры простое.

Пропарочная форма – герметичное помещение в котором предусмотрена постоянная поддержка необходимого уровня влажности и температуры. При самостоятельном изготовлении такой формы, возводят металлический или деревянный каркас, обтягивают его пленкой или пенопластом, делают герметичность, обеспечивают влажность с помощью емкости с водой и нагревателя. Такая пропарка позволяет получить закрепление смеси на 50% за 6 часов.
У этого метода есть два недостатка:

  1. Стоимость на старте (покупка или изготовление).
  2. Постоянные затраты на электричество.
Читайте так же:
Как смыть суперклей с пальцев

Сушка тротуарной плитки и брусчатки в инфракрасной теплокамере

инфокрасная теплокамера

Сравнительно недавно появился новый, менее затратный, способ сушки плитки – использование инфракрасных термоматов. Для сушки таким образом не требуется специальное помещение и температурные условия в нем, но при этом сокращается время сушки.

Внутри полимерного чехла расположена инфракрасная термопленка, которая нагревается до температуры 70 градусов, а регуляторы следят за поддержанием постоянной и оптимальной температуры для процесса сушки. Размеры матов бывают разными , что позволяет выбрать нужный вариант для своего производства.

Процедура сушки следующая:

  • Формы со смесью укладываются на отведенный участок, который накрывается полиэтиленом и матами со всех сторон;
  • Конструкция прогревается на протяжении 5 часов;
  • По прошествии этого времени формы с раствором имеют до 45% прочности.

Этот метод оказался наименее затратным и быстрым по сравнению с остальными.

Как долго сохнет тротуарная плитка?

тротуаная плитка сохнет в формах

Материал сохнет в среднем около одного дня. Точное время зависит от температуры: чем она выше, тем быстрее высохнет плитка. Важно учитывать, что температура должна быть естественной (+10-20 градусов). Если пытаться искусственно обогреть помещение, чтобы ускорить высыхание, можно создать проблемы.

Где просушивают тротуарную плитку?

При больших объемах производства потребуется много места, чтобы просушить заготовку. Какие есть варианты мест для просушки и как выполнить этот этап с минимальными затратами?

стеллажи для просушивания тротуарной плитки

Есть два способа просушить материал: стеллажи или листы ДСП. Последний стал популярным совсем недавно. Стеллажи всегда были единственно разумным вариантом: они вместительны, позволяют размещать материал для просушки в несколько этажей, человеку удобно располагать на них материал. Однако в последнее время был найден более эргономичный способ – ДСП-листы.

Лист ДСП устанавливается на помост или на другое ровное основание, на него выкладывается залитая в формы заготовка. Слой накрывается следующим листом ДСП, а потом опять покрывается очередным слоем плитки. Таких слоев может быть сколько угодно. В таком состоянии материал сохнет в полтора раза быстрее, чем в пропарочной камере, и в три раза быстрее, по сравнению с естественным методом.

Для этого метода берут листы ДПС размерами 1,5х1,5 м, и, чтобы они не разбухли от раствора, оборачивают полиэтиленовой пленкой, иначе древесина будет испорчена.

Такой метод позволяет уложить большое количество материала на минимальной территории, ускорить процесс высыхания, а также сэкономить на ресурсах. При таком подходе можно изготовить больше продукции, и сделать это быстрее и дешевле.

Вывод

Сушить материал можно любым способом. Если вы хотите достичь быстрого и качественного результата, учитывайте тонкости каждого вида и подбирайте подходящие места, так как от помещения зависит не только скорость высыхания плитки, но и ее свойства.

Блок-схемы технологии производства пеллеты

Приведены блок-схемы прессования пеллеты, сушки влажного сырья, производства пеллеты из различных видов биомассы — лузги подсолнечника, древесной опилки сухой, древесной опилки влажной, древесной щепы, обрезков древесины и нетоварной древесины, древесных бревен, а также из соломы.

1. Блок-схема прессования пеллеты.

Подготовленное сырье, предварительно измельченное до фракции 3-4 мм с влажностью 10% — 12%, подается в бункер-дозатор пресса и из него, встроенным питателем-дозатором, — в кондиционер пресса. Если сырье «пересушено», то к сырью может добавляться пар или вода для некоторого увеличения влажности (до +2%-3%). В прессе, под давлением, формируется гранула диаметром 6 мм или 8 мм (определяется отверстиями в установленной матрице) и длиной 15-20 мм (определяется установкой обрезного ножа). Готовые гранулы имеют температуру 70–110°С — в зависимости от типа сырья и выбранного оператором режима работы, и имеют малую механическую прочность. Такая гранула норией (транспортирующий элемент) подается в охладитель гранул (охладительную колонну), где охлаждается до температуры окружающей среды +10°С, приобретая при этом механическую прочность. В охладителе на вибросите отсеивается также просыпь и недоформированная гранула. Просыпь может возвращаться в технологию для повторного прессования или использоваться как топливо в твердотопливной печи (теплогенератор ТПГ) сушильного комплекса, а сформированная и охлажденная гранула поступает на весы-дозатор, фасуется и отправляется на склад готовой продукции.

2. Блок-схема сушки сырья.

Сырое сырье, которое необходимо высушить, подается в бункер-дозатор сушилки и оттуда, встроенным шнековым питателем, через окно подачи сырья — в разгонную трубу сушилки. Здесь, за счёт разряжения, создаваемого вентилятором сушилки, сырьё и дымовые газы от теплогенератора ТПГ (печь на твердом топливе) всасываются в камеру сушки сушильного комплекса. В камере сушки сырье и дымовые газы двигаются в тангенциально закрученном потоке, при этом между ними происходит интенсивный влагообмен, и в камере образуется паровая смесь. Через трубы вентури, имеющиеся в средней части сушильной камеры паровая смесь вместе с сырьем выносится в активный циклон. В циклоне происходит отделение сухого сырья от паровой смеси. Паровая смесь с помощью вентилятора сушки выбрасывается в атмосферу. Сухое сырьё в активном циклоне, отделившись от парогазовой смеси, опускается на дно циклона. В нижней части циклона имеется шлюз выгрузки. Лопатками шлюза выгрузки, приводимым в движение мотор–редуктором и электродвигателем, сухое сырье выгружается из циклона и поступает дальше в технологию — в бункер пресса на прессование.

Читайте так же:
Scart кабель для чего нужен

3. Блок-схема производства пеллеты из лузги подсолнечника.

Сырье-лузга подсолнечника не требует сушки перед прессованием гранулы. Для измельчения лузги до мелкой фракции целесообразно использовать дробилку с пневмоподачей. В этом случае не требуется дополнительный транспортирующий узел для забора лузги со склада сырья в дробилку. Из дробилки измельченная лузга вы брасывается в бункер-дозатор пресса. Далее см. п.1, блок-схема прессования пеллеты.

4. Блок-схема производства пеллеты из древесных опилок сухих.

Сухие древесные опилки, как и лузга подсолнечника, не требуют сушки перед прессованием. Установка дробилки желательна, так как она выполняет функцию тонкого измельчения сырья, кроме того, опилки могут содержать также стружку и щепу в значительных количесвах, и их перед прессованием необходимо измельчить до фракции 3мм-4мм. Если дробилка имеет пневмоподачу, не требуется установка дополнительного транспортирующего элемента. Далее, после дробилки, все как в п. 1, блок-схема прессования пеллеты.

5. Блок-схема производства пеллеты из древесных опилок влажных.

Если в качестве сырья используются влажные древесные опилки, для приемки со склада требуется транспортирующий узел, например, скребковый транспортер, и перед прессованием влажные опилки необходимо высушить. Блок-схема сушки сырья приведена в п.2, блок-схема прессования — в п.1.



6. Блок-схема производства пеллеты из древесной щепы.

Когда в качестве сырья для производства пеллеты используется древесная щепа, ее предварительно необходимо измельчить на дробилке грубого измельчения. В остальном схема производства аналогична производству топливных гранул из опилки, как в п.5.


7. Блок-схема производства пеллеты из обрезков древесины, нетоварной древесины.

В этом случае, на входе технологической линии необходима рубильная машина, измельчающая обрезки и отходы древесины в технологическую щепу. Чаще подача сырья в рубильную машину осуществляется вручную, автоматизация подачи сырья также возможна. Далее производство строится по схеме, как в п.6.


8. Блок-схема производства пеллеты из древесных бревен.

При производстве пеллеты из бревен, особенно для линий производительностью более 1 тонны в час, для подачи бревен в рубильную машину (измельчает древесину в технологическую щепу) целесообразно использовать автоматические подающие столы. Это значительно повышает производительность всей линии и облегчает работу персонала. Рубильная машина при этом должна обеспечивать плотный захват бревна и удержание его во время рубки. В настоящее время имеется возможность подбирать для линий большой производительности специальные деревообрабатывающие комплексы, выполняющие прием бревен со склада и рубку их в щепу практически в автоматическом режиме. В остальном производство строится по такой же схеме, как в п.п. 6 и 7.



9. Блок-схема производства пеллеты из соломы.

Солома, особенно для Украины, является ценным и привлекательным сырьем для производителей топливной гранулы пеллеты. Ежегодно на полях сжигаются тысячи тонн соломы. По оценкам специалистов, при сборе урожая, на каждую тонну собранных зерновых приходится 1,5-2 тонны соломы. Блок-схема производства пеллеты из соломы приведена ниже. По аналогичной схеме строится также производство пеллеты из отходов (стеблей) кукурузы, подсолнечника, камыша. Особенностью здесь является то, что солома и аналогичное сырье поступают на переработку в рулонах или тюках. Поэтому на входе линии необходим транспортер подачи рулонов (тюков), и далее необходима специальная соломорезательная машина, измельчитель соломы и других стеблей — сырья, поступающего на переработку в предварительно спрессованных рулонах или тюках. Далее, с целью доизмельчения сырья, используется дробилка перед сушкой, затем сырье высушивается до влажности 8%-12% и прессуется в гранулу.

На практике, производителе пеллеты могут использовать в одной линии разнородное сырье, например и солому, и опилки, и обрезки древесины. Как видно из приведенных блок-схем, участок сушки и участок прессования в таком случае будут использоваться для каждого сырья, а на участке приемки и измельчения сырья необходимо предусмотреть транспортер тюков, измельчитель соломы, рубильную машину, дробилку (грубое измельчение), а также дробилку (тонкое измельчение) для доизмельчения древесных отходов после сушки.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector