Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Резьба по дереву: как самостоятельно изготовить инструменты

Резьба по дереву: как самостоятельно изготовить инструменты

Почему резьба по дереву так популярна во всем мире? Потому что в один прекрасный день можно отважиться, взять в руки перочинный ножик, вырезать из ветки фигурку – и вы уже резчик по дереву. Конечно, для того чтобы стать опытным мастером, нужно будет еще хорошо потрудиться, но если ножик лег в руку, и после нескольких резов душа запела – значит, это ваше дело.

Дерево – один из самых демократичных материалов на свете: дерева много, самого разного, а резьба по дереву как увлечение не требует на первых этапах значительных финансовых вложений. К тому же дерево – теплый, красивый материал с графичной поверхностью, богатой текстурой и широкой цветовой палитрой. После шлифовки и отделки получаются очень эффектные изделия, которые не стыдно подарить друзьям и знакомым. Наработав хороший опыт, можно вырезать изделия на продажу и даже превратить хобби в профессию или бизнес.

В этой серии мы предлагаем вашему вниманию главы из книги Олега Смирнова «Резьба по дереву. От ложки к скульптуре», выпущенной издательством «АСТ». Книга построена как практическое руководство на базе мастер-классов разной степени сложности и послужит вам полезным проводником в прекрасный мир резьбы по дереву.

Резьба по дереву: как самостоятельно изготовить инструменты

Инструменты для резьбы по дереву

Самодельные инструменты

Часто приходится слышать от новичков: «Ах, мне бы разжиться хорошим инструментом, и тогда.

Резчицкие ножи

Исходный металл – старые опасные бритвы, полотна по металлу для мехпил, отрезные диски-фрезы. Если заготовки небольшого размера, то вырезать форму можно на заточном станке. Из крупных заготовок начальную форму можно вырезать бормашиной с мини-отрезными дисками или болгаркой с отрезными дисками по металлу.

На фото ниже – несколько моих самодельных резцов. Исходные материалы: старый напильник, метчик, дисковая фреза, поломанная стамеска. Рукоятка моего любимого мини-ножа инкрустирована декоративной вставкой из бивня мамонта.

Резьба по дереву: как самостоятельно изготовить инструменты

Самодельные резцы Олега Смирнова

Важно: не забывайте непрерывно охлаждать водой металл во время резки.

Рукоятку можно сделать из двух деревянных планок, вырезав паз под хвостовик лезвия и посадив его на эпоксидный клей. Второй вариант: просверлить в рукоятке посадочное отверстие под хвостовик, а затем залить сборку эпоксидкой.

Стамески

Плоские стамески можно изготовить из любой полосы металла подходящего качества. Например, из старого тонкого напильника или из надфиля советского производства. Первую свою полукруглую мини-стамеску я изготовил, обточив на наждаке метчик по металлу.

У метчика на рабочей поверхности есть три полукруглых канавки: две из них стачиваем, одну оставляем, и получается хороший профиль.

О рукоятках

Резчики шутят: если лезвие для дерева, то рукоятка для себя любимого. Изготавливайте или подгоняйте рукоятки ножей и стамесок под себя. Многие мастера украшают рукоятки резьбой, чтобы было приятно работать. Покрывать лаком или маслом рукоятки, или не покрывать, мнения расходятся – это дело вкуса и удобства в работе. Неплохо сидят в руке обожженные и зашлифованные рукоятки.

Например, шведский нож Frost №120 у меня изначально не прижился. Позже я доработал рукоятку, обжег газовой горелкой, сошлифовал обугленный слой и пропитал льняным маслом. Обожженные рукоятки обретают бархатистую фактуру и не мозолят руку.

Резьба по дереву: как самостоятельно изготовить инструменты

Шведский нож Frost №120 до и после обработки

Сумка-скатка

Сумку-скатку («скрутку») можно сшить из брезента, из кожи или другого плотного материала.

Резьба по дереву: как самостоятельно изготовить инструменты

Сумка-скатка

Такая скатка незаменима для хранения и перевозки (переноски) стамесок, ножей и других вспомогательных инструментов.

Резьба по дереву: как самостоятельно изготовить инструменты

Сумка-скатка с инструментами

Киянка из натуральной кожи

Рекомендую изготовить «вечную» киянку из натуральной кожи (см. фото выше). Такая киянка прослужит вам десятилетия и останется детям и внукам. Монолитную ручку изготовьте из ясеня, толстые кожаные диски наденьте на ручку, как на шампур, проклейте между собой и плотно прижмите весь «бутерброд» к ручке через большую шайбу мощным саморезом. Кожаный боёк идет слегка на конус, поэтому киянкой можно стучать по рукоятке стамески любым хватом. Получилась мощная, увесистая киянка; при ударах не отскакивает – боёк хорошо «прилипает» к стамеске. Кожа не разбивает рукояти стамесок, и киянка сама не разбивается. Обычные монолитные киянки, изготовленные токарным способом из твердой древесины, со временем измочаливаются и теряют свои качества.

Самостоятельно можно изготовить много других нужных инструментов и оборудования: стационарный стол-верстак, скульптурный верстак, финишник для доводки и полировки лезвий, фартук, шлифовальную оснастку для дерева и т.д.

Читайте так же:
Как срезать дерево бензопилой

Резьба по дереву: как самостоятельно изготовить инструменты

Многие инструменты для резьбы по дереву можно изготовить самостоятельно

Это и экономия бюджета, и вовлечение в процесс, ведь изготовление самодельного инструмента – это тоже увлекательное творчество. На протяжении всей книги я буду знакомить вас с различными самодельными инструментами и оснасткой.

Мой первый нож из рессоры без ковки и оборудования

Мой первый нож из рессоры без ковки и оборудования

Ну что? Вот и подошло время написать о моем первом ноже, а точнее «блине комом»! На самом деле, в момент выхода этой статьи работа выполнена только наполовину и мой первый нож на днях будет проходить термическую обработку. Попытаюсь сделать нормальные фотографии, но уж извините. Телефон такой же мастер фотографий, как я мастер-ножедел! На самом деле, я очень доволен той заготовкой, которая у меня получилась. На момент написания статьи нож на стадии обработки, причем, его я делал, как говорят, на коленке напильником! Без гриндера, точильного камня и другого оборудования. В моем распоряжении (пока) даже верстака нет. Тисков тоже нет, только струбцина, которую я сегодня сломал. В общем, это самый бюджетный вариант изготовления ножа, который только я знаю. Вся эта история началась с идеи сделать мастерскую по изготовлению ножей и скажу вам, после проделанной работы, я понял, что организую это дело, как и планировал – к концу лета! Итак, в моем распоряжении была болгарка, любезно позаимствованная у тестя. К ней я купил два диска. Отрезной 1,2 и заточный диск (шлифовальный прорезиненный), также два напильника №1 и 2, а также надфиль треугольного сечения. Материалом для ножа послужила рессора от грузового автомобиля 10 миллиметров. Интерес этого действа заключался в том, что болгарку я держал в руках впервые, а работу ей мне нужно было выполнить солидную, вырезать заготовку и снять около пяти миллиметров металла, после чего произвести первичную, грубую шлифовку и подгонку формы, ну и сделать первичные спуски.

Мысли о первом ноже

Мысли о первом ноже

Цель всего действа – создание бушкрафтерского ножа наподобие моделей Барк Ривер. Замахнулся! Скажете вы? Ага! Это обо мне! Но взяв в руки рессору, я понял, что она намного кривее, чем я рассчитывал! Вот засада! Мой бушкравтерский супер нож не получался бы, так как был чересчур изогнут. Кстати, мой бедный охаянный Выживальщик Икс от Кизляра тоже поведен в сторону с завода, но ничего. Это ему не мешает работать по дереву и режет он тоже нормально! Но изгиб рессоры был сильным и концепцию своего первого ножа я моментально пересмотрел. Я всегда хотел EDC фиксед. Пара минут, и мой эскиз был готов. Скажу так, изгиб все же есть, но совершенно незначительный. После шлифовки он практически не заметен, а это только грубая шлифовка. По дизайну я сделал скинер, но при этом наделил его скандинавскими спусками со сведением «в ноль». Не знаю, насколько он будет функционален. Но то, что неубиваем – это точно! После первого отрезания с болгаркой я сделал фатальный «косяк». Отрезал тыльник (навершие) рукояти.

Мысли о первом ноже

Конструктивно мой нож – это массивный лом, фултанг. Изначально я планировал сделать плашки рукояти из дерева и кожаные ножны, однако, решил остановиться на рукояти, перетянутой паракордом. Цель создания этого ножа – испытание возможностей моего труда. Если после закалки он пройдет мой «дворовой» тест с рубкой, резом разных материалов, то я буду двигаться дальше. А дальше будет нож для бушкрафта с ножнами и деревянной рукоятью правильной формы. Сталь я планирую заказывать в кузнице (Х12МФ). Следующим этапом в создании этого ножа будет закалка. Я хочу сделать зонную закалку с отпуском.

Мысли о первом ноже

Рессорная сталь 65Г

Для тех, кому интересно, вот немного мыслей о рессорной стали. Это материал, обладающий высокой износостойкостью и прочностью. В сочетании с высокой пластичностью он дает превосходные эксплуатационные возможности, хотя большинство знатоков утверждают, что сталь не обладает хорошим резом и лучше себя показывает в рубящих инструментах.

Кстати, применение ножей из этой стали поистине обширно. Из этого материала производят и кухонные ножи, и охотничьи, и технического назначения. Раньше, когда еще в открытом доступе не было ножей с современными суперсталями, охотники, рыбаки и туристы старались заполучить в свой арсенал эти «самоделки» из рессоры!

Читайте так же:
Искатель скрытой проводки дятел схема

Рессорная сталь 65Г

Следующий этап — закалка

На мой взгляд, самый ответственный этап. Он делает клинок прочным и твердым. Вариантов закаливания много:

· Зонная закалка с нагревом только режущей кромки.

· Закалка режущей кромки с нагревом изделия целиком.

· Закалка с отпуском.

Как уже говорил, делаю свой первый нож максимально бюджетным способом, поэтому закаливать я буду только лезвие с последующим отпуском. Нагревать я буду клинок до немагнитного состояния, после чего вертикально опущу в масло. Нагревать я думаю газовым баллоном с насадкой. Есть и другой вариант. Нож можно нагреть целиком, но погружать его в масло требуется только на треть, чтобы режущий край был покрыт жидкостью. Отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала при повышенной температуре, которая ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре до полного остывания.

Следующий этап - закалка

Проще всего закалить нож целиком, но бытует мнение, что эту сталь может повести. Мне кажется (как дилетанту), что если клинок погружать в масло вертикально, этого не произойдет.

Вот такие мысли на ближайшее будущее, но о закалке моего ножа вы прочтете в следующей статье. Кстати, еще я планирую сделать воронение. Все работы я опишу в следующей статье, ну а после всей работы я сделаю свой «дворовой» тест и тогда мы посмотрим, что из этого получилось. Но, скажу я вам, что нож, сделанный вручную, а не на станке, для меня очень дорог. Если моя работа удастся, и нож будет отвечать всем поставленным мною требованиям, я начну изготовление своих ножей! Спасибо за внимание! Жду конструктивной критики и советов в комментариях, так как об изготовлении я многого не знаю и буду рад полезной информации! Подписывайтесь на канал «Одержимые Ножами» и нашу группу в ВК !

Как в домашних условиях правильно закалить стальной нож, сделанный из пилы или рессоры

Закалка режущих рабочих инструментов проводится с целью придания материалу повышенной прочности и твердости. Процедура не отличается сложностью и представляет собой нагрев стального изделия до определенной температуры, а затем его постепенное охлаждение. В домашних условиях часто закаляют ножи, топоры и другой строительный инвентарь, поскольку в магазинах не всегда можно найти качественный инструмент.

Дорогостоящей техники для проведения закалки не потребуется. Температурный режим и длительность термообработки зависят от вида стали. Обсудим, какие материалы и оборудование необходимо подготовить для того, чтобы самому закалить нож из рессоры или клапана.

Из какой стали должен быть нож, который можно закаливать?

Прежде, чем приступать к закаливанию ножа, необходимо узнать, из какой стали изготовлен инструмент. Сама по себе сталь представляет собой сплав углерода и железа. В зависимости от марки в состав могут быть добавлены другие примеси:к, молибден, кальций, хром и т.д. Чем меньше углерода в сплаве, тем более гибким и пластичным, но менее износостойким будет инструмент.

Высокоуглеродистая, или нержавеющая сталь – распространенный материал для изготовления клинков ножей. Из нее получается хороший режущий инструмент, прочный и крепкий. Особой популярностью у потребителей пользуется нержавеющая сталь марки 420 НС. Чем выше содержание углерода в стали, тем прочнее будет клинок, но вместе с тем и затачивать нож во время обработки придется дольше. Высокоуглеродистую сталь закаливают в специальной камере – для этой цели лучше всего подходит муфельная печь.

Сталь с низким содержанием углерода – более твердая и пластичная, чем нержавеющая, но менее износостойкая и чаще подвергается коррозии. Малоуглеродистые сплавы, в маркировке которых содержатся цифры 10, 20 и 25, закалке не подвергают.

Что потребуется для закалки ножа в домашних условиях?

Как правильно закалять ножи в домашних условиях? Процедура закалки не отличается особой сложностью и трудоемкостью. Необходимо следить за временем обработки сплава, соблюдать необходимую температуру нагрева и охлаждения.

Высокоуглеродистые сплавы можно закаливать дома только при наличии специального оборудования – муфельной печи. Для прокаливания клинков из конструкционной стали подойдет самый обычный костер или газовая горелка. Также для проведения работы потребуются угли для розжига костра и несколько больших емкостей. Чтобы удерживать над пламенем огня раскаленную сталь, используются кузнечные щипцы. Для защиты глаз следует заранее подготовить специальные очки. Чтобы закрыть лицо и тело от летящих из костра искр, понадобится защитный костюм из натуральных материалов – например, хлопка.

Читайте так же:
Зачем нужен конденсатор в электродвигателе

Самостоятельному закаливанию подлежат самодельные ножи и клинки, изготовленные из подручных средств. Для этого подойдут напильники, пилы, клапаны, подшипники, рессоры и прочее. Закаленный по всем правилам инструмент приобретает прочность и высокую износостойкость, при этом новые свойства могут сохраняться на протяжении десятилетий.

Как изготовить камеру для закаливания?

Лучше всего для проведения процедуры закаливания подходит камера, в которой изделие постепенно нагревается до нужной температуры, а затем плавно охлаждается. Чтобы изготовить такую печь, потребуется огнеупорный материал – обычно используют глину.

Для начала следует сделать заготовку печи из твердого картона. Размеры заготовки – 20*10*7,7 см. Картон заранее следует пропитать парафином. Когда картонная коробка готова, на нее следует нанести слой сырой глины, особое внимание уделяя стыкам – в них не должно быть щелей. Отдельно из глины лепится дверь камеры.

Далее заготовку следует высушить, а затем нагреть в печи при температуре 90-100 С, чтобы удалить остатки влаги. После этого изделие обжигают при температуре 900 С, а затем медленно остужают, не открывая дверцу печи.

Для создания нагревателя будущей камеры используют проволоку из нихрома диаметром 0,75 мм. Потребуется около 18 м проволоки, которую нужно аккуратно намотать на корпус камеры. Затем обмотку следует промазать сырой глиной, чтобы предотвратить замыкание. После этого в корпусе камеры проделать 2 отверстия – для визуального контроля за процессом обжига и для установки измерительной термопары. Готовая печь для обжига получается легкой – ее вес не превышает 10 кг.

Технология закалки ножа в печи, правила выбора температуры

Чтобы правильно закалить клинок, необходимо знать состав сплава, из которого он сделан:

  • сплав с низким содержанием углерода закаливают при температуре 750-950 С;
  • для высокоуглеродистой стали оптимальный температурный диапазон – 680-850 С;
  • легирующие сплавы стали с примесями подвергают разогреву до 850-1150 С.

Методика проведения закалки очень проста, с ней справится даже начинающий мастер. Чтобы закалить нож, сделанный из пилы, подшипника или рессоры, необходимо трижды прогреть клинок до заданной температуры в муфельной печи до ярко-красного цвета. В промежутках между нагревом изделие необходимо правильно охлаждать, при этом с каждым разом увеличивая время нахождения изделия в охлаждающей субстанции.

Существует 4 группы оттенков, которые приобретает железо во время закалки:

  • красно-коричневый – температура закалки достигла 530-600 С;
  • бордовый – сплав нагрелся до 650-700 С;
  • ярко-красный – температура в муфельной печи в районе 750-950 С;
  • оранжевый – пик каления при температуре 950-1000 С.

По цвету стали легко можно определить температуру каления – чем светлее материал, тем жарче в муфельной печи. Если калению подвергается изделие с гладкой поверхностью, при нагреве на нем образуется разноцветный слой в виде радуги, свидетельствующий о протекающем процессе окисления. Чем ярче цвета, тем выше температура нагрева.

Как закаливают нож с помощью графита?

Чтобы придать прочность самодельному ножу с толстым лезвием, используют процедуру закалки с помощью графита. По этой технологии закаливанию подвергается не весь инструмент, а лишь его режущая часть, что значительно упрощает работу. Другое название такой закалки – цементация. Главная ее цель – повысить твердость и износостойкость металла.

Графит можно получить из обычных пальчиковых батареек или простого карандаша. Для процедуры цементации потребуется измельчить графитовый стержень до состояния порошка. Затем необходимо подготовить лист металла – например, оцинкованный профиль, на котором будет размещен графитовый порошок. Для проведения закалки потребуется источник питания – в идеале, импульсный сварочный аппарат постоянного тока. При его отсутствии подойдет другой прибор, выдающий постоянный или переменный ток напряжением 30-60 вольт.

Технология закаливания выглядит следующим образом:

  • на лист металла насыпать порошок графита;
  • к основанию металлической подложки подключить «плюс» сварочного аппарата, к кромке ножа – «минус»;
  • с помощью настроек выставить минимальную мощность и включить прибор;
  • медленно, плавными движениями проводить кромкой ножа по графитовому слою, не допуская соприкосновения с металлической подложкой;
  • следить за тем, чтобы графитовый слой не загорелся.

Вся процедура закалки занимает не более 5 минут. Как только кромка лезвия нагревается, нож необходимо сразу убирать.

Охлаждение клинка

Существует 2 способа охлаждения закаленной стали – в емкости с водой или маслом. Нержавеющие сплавы необходимо охлаждать с помощью минерального масла, низколегированные профили – в воде с добавлением поваренной соли. Неверный выбор способа охлаждения может свести на нет всю процедуру закаливания. Не рекомендуется использовать комбинированное охлаждение – последовательное опускание изделия в емкости с водой и маслом.

Читайте так же:
Лучшее крепление для телевизора на стену

Как выбрать правильный метод охлаждения? Выбор зависит от цели и способа каления:

  • раскаленные докрасна стальные изделия остужают в масле, при этом после каждой последующей термообработки режим охлаждения должен длиться дольше предыдущего, завершающий процесс проводится в воде;
  • клинки с двусторонним лезвием охлаждают по другой схеме – сначала раскаленное изделие опускают в воду, а затем – в бочку или ведро с минеральным маслом;
  • чтобы придать металлу максимальную упругость, после нагрева следует опустить изделие в кипяток на 2 часа, а затем – в холодную воду.

Как закалить отдельные части лезвия?

Чтобы избежать таких последствий, следует отдельные зоны лезвия ножа закалять в разных условиях. Режущую часть лезвия прокаливают однократно до появления ярко-оранжевого цвета, температура каления при этом доходит до 1000 С. Ту часть, которая после закалки не нужно затачивать, следует трижды прокалить до температуры 280 С. При отсутствии прибора для измерения температуры интенсивность нагрева в камере определяют по оттенку раскаленного сплава – он должен стать фиолетовым.

Как оценить качество закалки?

Чтобы проверить самодельный нож из дисковой пилы или другого инструмента на качество после закаливания, необходимо с помощью напильника сделать несколько движений по лезвию. Если закалка прошла успешно, напильник будет легко скользить. Если же изделие липнет к напильнику, а кромка лезвия сгибается, закалка выполнена не до конца – в этом случае процедуру термической обработки придется повторить.

Проверить качество закаленного изделия можно следующим образом:

  • после заточки нож должен оставаться острым длительное время;
  • лезвие не деформируется при соприкосновении с твердыми материалами;
  • металл приобретает гибкость и пластичность, при этом оставаясь прочным.

Чтобы избежать термической деформации изделия, помещать нож в охлаждающую среду следует строго вертикально, спинкой вниз. В случае с закаливанием низкоуглеродистой стали помещать горячее изделие в чистую воду не рекомендуется, следует предварительно добавить небольшое количество поваренной соли.

Ручка для ножа — обзор интересных видов дизайна ручной работы с фото

Древесина — это великолепное и давно используемое сырье для изготовления ручек для ножей. По своим эстетическим свойствам и эксплуатационным параметрам различные породы дерева во многом превосходят натуральные, синтетические и композитные виды материалов. Внимательный взгляд на фото ручки для ножа позволяет легко оценить мастерство умельца. Полностью готовое изделие, для рукояти которого, изысканно подобрано несколько видов древесины может представлять собой одновременно высокохудожественную и практичную вещь.

Способы изготовления рукоятки ножа

По способу крепления ручки разделяются на:

  1. Накладные — применяются если хвостовик, от размеров которого зависит профиль всей ручки достаточно широк. Такая рукоятка имеет две зеркально совпадающие части, которые обычно закрепляются сквозными металлическими заклепками. Такой способ монтажа чаще всего используется для ножей, в которых лезвие имеет относительно большую длину и ширину. В кухонных ножах размеры рабочей части могут достигать 30 см в длину, поэтому накладки лучше всего обеспечивают рабочий хват как по длине, так и по ширине.
  2. Всадные — находят применение в ножах хвостовик лезвия которых небольшой по длине и ширине. Такая рукоять чаще всего выполняется из массива дерева, удобна при сложных и продолжительных работах, прочна, легка и устойчива к механическим воздействиям, включая удары.

Материалы и инструменты

Такие популярные виды древесины как орех, вишня, бук, дуб и береза считаются лучшими для изготовления рукояти ножа, как по текстуре, так и доступности. После обработки такое дерево имеет красивую и гладкую поверхность, устойчивую к воздействию влаги и появлению сколов и царапин.

При всех своих положительных качествах дерево — материал довольно капризный. Для работы следует отбирать заготовки, влажность которых не превышает 12-15%. Материал с очень низким содержанием влаги может растрескаться как на этапе механической обработки, так и в процессе использования готового образца.

Пропитка — очень действенное средство обработки древесины. Для защиты готового изделия от воздействия влаги и придания законченного вида прекрасно подходит олифа на льняном масле, лак на натуральной основе, минеральное масло высокой степени очистки. Пропитка выполняется последним этапом обработки, после шлифовки мелкозернистой наждачкой. Для достижения наилучшего эффекта хорошо иметь под рукой скипидар, воск и канифоль.

Читайте так же:
Заточной алмазный диск для точила

При всадном способе применяется двухкомпонентный эпоксидный клей. Эпоксидная смола смешанная с опилками дерева представляет собой лучшую смесь для крепления хвостовика. Если выбран накладной способ, заклепки лучше всего изготовить из мягких цветных металлов. Можно приобрести и готовые заклепки. Для ручной обработки в качестве минимального набора инструмента должны быть: стамески, тиски, рашпиль, напильники и надфили. Для распила дерева можно использовать ножовку с полотном по металлу. Если под рукой есть электроинструмент, дело пойдет гораздо быстрее. Умение обращаться со стамеской хорошо дополнить электролобзиком или электродрелью, тогда результата можно добиться при минимальных временных затратах.

Изготовление деревянной ручки ножа

Для того чтобы изготовить самому качественный режущий инструмент или поменять отжившую свой век ручку ножа долгое время использовавшегося на кухне, можно воспользоваться одним из предложенных способов. Для этого рассмотрим пошагово инструкцию, как сделать ручку для ножа всадным способом, а также накладным методом с использованием заклепок. Сделав все правильно, отличного результата может добиться даже новичок в этом деле.

Всадная ручка

  1. Дерево обработать с применением антисептика;
  2. подобрать или выпилить заготовку, в которой древесина имеет однородную текстуру. Для придания необходимой формы и красивой фактуры обратить внимание на расположение древесных волокон.
  3. Для хвостовика лезвия сделать после предварительной разметки отверстие, размером, обеспечивающим его плотную и полную посадку в заготовку;
  4. В небольшой емкости смешать эпоксидную смолу и отвердитель (соотношение частей 100:13), добавить опилки и хорошо перемешанную смесь поместить в подготовленную прорезь;
  5. Поместить хвостовик лезвия в отверстие, предварительно защитив его изолентой или обмотав монтажным скотчем;
  6. Максимально плотно заготовку ножа поместить в станины тисков, обеспечив соостность деревянной и металлической части до полного высыхания смолы в течение минимум одних суток;
  7. Если будущая рукоять должна иметь выемки под пальцы, то их форму удобно сделать с использованием какой-нибудь пластической массы, затем перенеся фактуру на дерево. Заготовку, зажатую в тиски до необходимого вида, доводят напильником или наждачкой.
  8. Чтобы максимально эффективно выполнить пропитку, рукоять ножа помещают в разогретые до 60-70 градусов Цельсия масло или олифу, и затем оставляют так на сутки. Когда на поверхности жидкости не будет видно мелких воздушных пузырьков, заготовка вынимается и сушиться. Для того чтобы процесс стабилизации верхнего слоя проходил быстрее, просушивание лучше производить под солнечными лучами;
  9. Окончательная обработка производиться наждачной бумагой с максимально мелким зерном. Затем следует покрыть рукоять смешанными в небольшой емкости канифолью, воском и скипидаром, ручку отполировать фланелью, и на лезвии удалить защиту.

Накладная ручка

  1. Дерево, предварительно обработанное антисептическим составом, распиливается так, чтобы получились две части накладок, а их поверхности, обращенные к хвостовику лезвия обрабатываются таким образом, чтобы обеспечить плотное прилегание к металлу. Инструменты для обработки дерева используются аналогичные, что и для вышеизложенных операций.
  2. Для крепления деревянных заготовок подбираются пруты соответствующего диаметра из мягкого металла, и производится разметка заготовок под сверление.
  3. Совместить отверстия на хвостовике лезвия и на заготовках и произвести сверление.
  4. Подготовить необходимое количество заготовок для заклепок, длинна каждой из которых, должна быть на несколько миллиметров больше размера готовой ручки в месте крепления.
  5. Используя металлические прутки собрать все детали ножа и сделать предварительную оценку подгонки всех деталей.
  6. При необходимости обработать ручку, добившись полной симметрии накладок.
  7. Закончив работать с внешними поверхностями, обработать после разборки внутренние стороны. После этого на части прилегающие к хвостовику нанести эпоксидный клей. Для того чтобы цвет деревянных частей ручки был одного цвета в месте соединения в состав смолы можно внести немного тонирующего вещества в виде чернил для принтера.
  8. Все части заготовки ножа соединить, предварительно лезвие ножа обмотать малярной или изоляционной лентой.
  9. Части заклепок выступающие над ручкой сточить или обрезать.
  10. Зафиксировать в тисках ручку, предварительно завернув ее в мягкую материю для предотвращения вмятин и царапин и оставить для высыхания на сутки.
  11. Делаем пропитку так же, как и для всадной ручки. Обработать деталь олифой или маслом можно 2-3 раза, чтобы сделать поверхность максимально устойчивой к влаге и различным повреждениям.
  12. Сделать финишную обработку с нанесением воска, полировкой или вскрытием лаком.
голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector