Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Дюралюминий что это такое

Pereosnastka.ru

Дюралюмины
Дюралюмины

Вследствие невысокой прочности двойные алюминиевые сплавы находят ограниченное применение. Основными материалами для деталей летательных аппаратов и двигателей являются сплавы, упрочняемые термической обработкой. Типичную группу этих сплавов составляют дюралюмины.

Дюралюмины являются высокопрочными алюминиево-медны-ми сплавами с улучшающими добавками марганца, магния и кремния. В них присутствует также вредная примесь железа. Некоторые виды дюралюминов содержат цинк и другие элементы.

Основным легирующим элементом в дюралюминах является медь. В сплавах алюминия с медью, как известно, присутствует химическое соединение СиА12. Кроме того, алюминий с медью образуют ограниченные твердые растворы с переменной растворимостью, растущей с повышением температуры.

При нагревании химическое соединение переходит в твердый раствор, а при медленном охлаждении выделяется из него. При быстром охлаждении выделение химического соединения не происходит и образуется неравновесная, или метастабильная струк-тУра пересыщенного твердого раствора. Это явление используется при упрочняющей термической обработке сплавов типа дюралюминов, состоящей из закалки и старения (естественного и искусственного).

Естественное старение алюминиево-медных сплавов протекает беспрепятственно при полном отсутствии железа в алюминии. Однако алюминий, применяемый при выплавке сплавов, всегда содержит некоторое количество железа, которое образует нерастворимое в алюминии химическое соединение Cu2FeAl7, называемое фазой N. При этом ограничивается образование фазы СиА12, способной переходить в твердый раствор при закалке и упрочнять сплав при естественном старении. Чтобы вернуть сплаву способность естественно стареть, в него необходимо ввести 0,5—1,5% магния. Тогда вместо нерастворимой фазы N образуется хорошо растворимое соединение CuMgAl2, называемое фазой S и являющееся весьма эффективным упрочнителем. При этом железо связывается в нерастворимом соединении FeAl3, не мешающем естественному старению. При исследовании в микроскоп фаза N наблюдается в виде продолговато-округлых включений черного цвета, a FeAl3 — в форме игл.

Влияние железа и магния на способность алюминиевых сплавов к естественному старению иллюстрируется графиками, приведенными на рис. 149.

Закаленные дюралюмины могут быть упрочнены и при помощи искусственного старения, т. е. нагрева до 150—250° и выдержки в течение нескольких часов.

Термическая обработка дюралюминов состоит из закалки и старения. При выборе температуры закалки дюралюминов можно руководствоваться диаграммой сплавов А1—СиА12. Однако следует иметь в виду, что под влиянием магния и других добавок линии фазовых превращений этой диаграммы смещаются в сторону пониженных температур и концентраций. Так, например, введение 0,8% магния и 0,5% кремния уменьшает предельную растворимость меди в алюминии примерно на 10% и снижает эвтектическую температуру с 548 до 515 °С.

Этот порок возникает в результате оплавления и окисления тончайших прослоек эвтектического состава, образующихся между зернами твердого раствора вследствие дендритной ликвации при ускоренном охлаждении и кристаллизации жидкого сплава в обычных производственных условиях.

При температуре закалки сплав выдерживается с целью полного растворения упрочняющей фазы и получения однородного твердого раствора. Затем следует быстрое охлаждение. При этом фиксируется пересыщенный пластичный твердый раствор.

Упрочнение закаленного сплава достигается последующим естественным старением. Искусственное старение для упрочнения дюралюминов применяется значительно реже. Упрочнение дюралюминия при естественном старении не связано с распадом твердого раствора и выделением из него упрочняющей фазы. Механизм упрочнения при естественном старении является совершенно другим.

В закаленном сплаве, находящемся в состоянии однородного твердого раствора, атомы меди размещаются в узлах кристаллической решетки, равномерно распределяясь по всему объему твердого раствора. При естественном старении эти атомы диффундируют к некоторым узлам решетки алюминия, распределенным в плоскости куба, и создают обогащенные медью области, по соотношению компонентов близкие к химическому соединению CuA12. Однако химическое соединение при этом не образуется и из твердого раствора не выделяется. Эти области представляют собой плоские округлые скопления медных атомов, именуемые зонами Гинье—Престона. Они имеют толщину в 2—3 атомных слоя. Диаметр их изменяется в зависимости от температуры естественного старения и составляет от 50 до 600 кХ.

Читайте так же:
Мангал из газового баллона чертежи с размерами

Эти скопления атомов меди вызывают искажение решетки твердого раствора и упрочнение сплава при старении.

Теория естественного старения хорошо объясняет явление так называемого возврата. Обработка на возврат состоит в нагреве закаленного и подвергнутого естественному старению дюралюминия примерно до 270 °С и выдержке при этой температуре в течение около 30 сек. При этом наблюдается возврат материала к свойствам свежезакаленного сплава — низкой твердости и высокой пластичности.

Сущность этого явления состоит в диффузионном рассасывании зон, обогащенных медью, и в новом образовании, как и после закалки, однородного твердого раствора.

Наилучшее упрочнение дюралюминия при термической обработке наблюдается только в том случае, когда все параметры режима этого процесса выдерживаются с безукоризненной тщательностью. Особенно важным является точное поддержание температуры закалки. Это достигается применением в качестве нагревающих сред селитровых ванн, использованием электрического обогрева этих ванн, автоматической регулировкой температур и непрерывным механизированным перемешиванием селитры.

Длительность выдержки при нагреве под закалку выбирается от 3 до 5 минут для тонких полуфабрикатов и деталей и до 30 минут для более массивных, имеющих толщину до 10—15 мм.

Охлаждение при закалке обычно проводится в холодной проточной воде. Для устранения короблений проводят правку изделий.

Преимущественное применение естественного, а не искусственного старения дюралюминов может быть обосновано при помощи графиков, приведенных на рис. 152. Как видно из этих графиков, наибольшее упрочнение дюралюминия может быть достигнуто при естественном старении, т. е. в результате выдержки закаленного сплава при обычной температуре 20 °С. Упрочнение в результате искусственного старения, проводимого при температуре 100, 150 и 200 °С, оказывается менее значительным.

Продолжительность естественного старения зависит от температуры помещения, в котором оно проводится, и составляет 5—7 суток. Задержка естественного старения путем снижения температуры часто используется на практике, например, с целью приостановки твердения при необходимости пластической деформации в случае правки изделия или при другой операции.

Как и чем заварить дюраль в домашних условиях

Дюралевые сплавы обязаны названию немецкой фирме «Дюраль», начавшей выпуск деталей из различных алюминиевых сплавов. Благодаря низкому удельному весу, прочности, стойкости к коррозии, дюралюминий часто используется производителями. Сварка дюралюминия требует учета особенностей дюраля. Метод горячей обработки подбирается в зависимости от условий, навыков сварщика, ответственности соединений.

Технология сварки дюралюминия в домашних условиях

Свойства и свариваемость дюралюминия

По физическим свойствам дюраль схож с алюминием. Легкий сплав сложно поддается свариванию, он химически активен, окисляется на воздухе, образует прочную оксидную пленку. Сварка дюрали часто производится в гаражах, небольших мастерских. Нужно учитывать физические свойства сплава: высокую плотность, наличие оксидной пленки, текучесть.

При работе с электродами уточняют марку дюраля, потому что для легирования применяют разные добавки: железо, марганец, медь, кремний. Дюраль при производстве деталей дополнительно упрочняют, металл теряет пластичность. Варят дюраль при температуре до 300°С, с применением флюса или защитной атмосферы, так как металл склонен к окислению.

Достоинства и недостатки

У горячего метода обработки дюралюминия есть ряд преимуществ:

  1. Из нескольких горячих способов всегда можно выбрать приемлемый для конкретных условий.
  2. Для сварки дюралюминия не требуется высокой квалификации. Достаточно навыков работы со сварочным аппаратом.
  3. Большой выбор расходных материалов, используют плавящиеся электроды, проволоку нескольких марок.
  4. Подготовительный этап не трудоемкий. Не нужно дополнительно обрабатывать образовавшийся шов.
  5. Себестоимость сварных работ ниже других способов монтажа дюралюминия.
  6. Для работы подходят бытовые аппараты, работающие от стандартной сети.
Читайте так же:
Как подобрать дифференциальный автомат

Недостатки горячего метода соединения дюралюминия:

  1. При температурном воздействии прочностные характеристики дюралюминия снижаются, это связано с химической активностью алюминия, он легко окисляется.
  2. Обязательность использования флюса.
  3. При скоростной электросварке сложно контролировать качество шва.
  4. При выборе электродов бывают проблемы, по внешнему виду сложно определить марку дюралюминия.
  5. Обмазка не защищает ванну расплава.
  6. Для выполнения прочных соединений приходится использовать аргоновую сварку.

Подготовка дюрали к сварке

Прежде, чем сварить дюралюминий, поверхность заготовок необходимо подготовить. Детали очищают, удаляют неровности наждачкой или железной щеткой, зачищают стыки до блеска – снимают оксидную пленку. Затем металл обезжиривают. Разделку кромок делают у заготовок толщиной более 4 мм, их срезают под углом 30–35°. Дюралюминий варится под флюсом, его наносят на металл равномерно, закрывают всю рабочую зону.

Технология сварки

Чтобы заварить дюраль, используют разные методы. В домашних условиях металл варят электродуговым аппаратом плавящимися электродами. На производстве чаще применяют полуавтоматы, аргоновую сварку.

Расходные материалы выбирают под вид дюраля:

  • ОЗА-1, стержень легирован титаном, медью;
  • ОЗА-2 – алюминий с железом, титаном;
  • ОЗАНА-1, ОЗАНА-2 – с кремнием, железом, ОЗАНА-1 применяют для сплавов А0, А1, А2, А3; ОЗАНА-2 – для АЛ4, АЛ9 и АЛ11;
  • ОК96.10, ОК96.20 – стержень с марганцем, кремнием, железом.

Стержни предварительно прогревают до 150°С, просушивают. Для выполнения швов применяют сварочный трансформатор или другой преобразователь тока. Важно учитывать высокую текучесть алюминия, работы лучше проводить в нижнем положении. Скорость образования шва должна быть высокой, чтобы не образовалась большая ванна расплава. Качественных швов электродуговым методом не получить. Они получаются пористыми, возможно растрескивание. В металле возникают остаточные напряжения.

  1. Вольфрамовый электрод применяется для стыковых соединений заготовок от 3-х мм толщиной. Нужно изолировать рабочую зону облаком инертного газа.
  2. Газосварка ацетиленом с использованием угольного электрода малоэффективна, образуются непрочные швы. С плазменными водородно-кислородными горелками получают прочные соединения.
  3. При работе с полуавтоматом нужно учитывать несколько нюансов: скорость подачи проволоки должна быть высокая; важно отрегулировать мощность дуги так, чтобы металл не перегревался.
  4. Аргоновая сварка с использованием тугоплавкого вольфрамового электрода – метод, позволяющий получать качественные соединения. Аппарат настраивают на переменный ток.

При проведении сварочных работ необходимо придерживаться правил ТБ, предварительно проверять сварочное оборудование. Выбор метода зависит от режима работы детали. Если нагрузка на скручивание, шов должен быть надежным. Для статической достаточно заварить дюраль плавящимся электродом.

Д16, Д16Т и Д16М

Эти сплавы называют дюралюминием, они представляют собой алюминий с добавкой нескольких процентов меди и легированы магнием. Из дюралюминия изготавливат как прутки круглого сечения, так и листовую продукцию. Химсостав у них идентичный, а буква в конце обозначает:

  • Д16М — отожженный, мягкий
  • Д16Т — закалённый, состаренный, твёрдый

Химический состав Д16 не отличается от химического состава Д16т и Д16м.

Химический состав Д16

FeSiMnCrTiAlCuMgZnПримесей
до 0.5до 0.50.3 — 0.9до; 0.1до 0.1590.9 — 94.73.8 — 4.91.2 — 1.8до 0.25прочие, каждая 0.05; всего 0.15Ti+Zr < 0.2

Свойства Д16, Д16Т, Д16М

Д16 — это сплав алюминия с магнием и медью. Такие сплавы именуются дюралями, а дюрали применяются в качестве конструкционных сплавов в авиационной и космической промышленности, благодаря их прочности и относительной лёгкости.
Алюминиевый сплав Д16 – дюралюминий повышенной прочности системы А1–Сu–Мg. По твердости и механической прочности он не уступает стали, обладая в 3 раза меньшим удельным весом. Дюралюминий Д16 обладает одним главным недостатком – низкой коррозионной стойкостью и нуждается в специальных антикоррозийных средствах защиты. В большинстве своем сплав плакируют или анодируют, что существенно повышает его сопротивление коррозии.

Читайте так же:
Измерение постоянного тока мультиметром

Рассмотрим мех св-ва Д16 — там, где в последней колонке указано «закалка и старение» — это механические свойства Д16Т.

Преде кратковременной прочности s в

Механические св-ва Д16 сильно зависят от термообработки. Так предел прочности при растяжении s в для листов из Д16т и Д16м различаются в 2 раза, порядка 20 кгс/мм2 для листов Д16АМ и 40 кгс/мм2 для листа Д16АТ.

Твердость Д16

Твердость Д16Т после закалки и старенияHB 10 -1 = 105 МПа
Твердость Д16М Сплав отожженныйHB 10 -1 = 42 МПа

Физические свойства Д16

T ТемператураМодуль упругости первого рода E 10 — 5Коэффициент температурного (линейного) расширения a 10 6теплоемкость lПлотность rУдельная теплоемкост CУдельное электросопротивление R 10 9
ГрадМПа1/ГрадВт/(м·град)кг/м 3Дж/(кг·град)Ом·м
200.722770
10022.91300.922

Такие свойства, как удельная плотность, теплоемкость, электропроводность одинаковы для Д16, Д16т, Д16м.

Термообработка Д16

Для увеличения прочности, дюралюминий Д16 подвергают температурной закалке, нагревая до 500 градусов и охлаждая до 250-350.
Закалку проводят в подогретой воде (в холодной воде появляются трещины), что значительно увеличивает стойкость дюралюминия Д16 к кристаллизационной коррозии. Затем его подвергают естественно старению в течение 4-5 суток при комнатной температуре, обеспечивающему максимальные антикоррозийные свойства. В производстве прокат из сплава Д16 подвергают искусственному старению, повышая температуру до 100 градусов, тогда это занимает несколько часов, а прочностные характеристики такие же, как и при естественном старении.

Предел прочности и твердость, отражающие сопротивление сплава макропластическим деформациям при кратковременных нагрузках, после начальных стадий старения (естественного старения или низкотемпературного искусственного старения дюралюминия) имеют наивысшие значения. После последующих стадий старения сплава уменьшается неоднородность выделений по объему, появляются выделения и в приграничной зоне, уменьшается скорость диффузионных процессов в сплаве, уменьшается запас химической свободной энергии и количество неравновесных вакансий. В связи с этим сопротивление микропластическим деформациям при кратковременном нагружении и длительных испытаниях в условиях релаксации напряжений, особенно при повышенной температуре, значительно повышается. Одновременно, поскольку при этом несколько уменьшается дисперсность выделений, наблюдается некоторое уменьшение сопротивления макропластической деформации (прочности и твердости) в сравнении с характеристиками сплава после начальных стадий старения. Дуралюминиевые сплавы по сравнению с другими алюминиевыми сплавами наиболее чувствительны к скоростям охлаждения при закалке, поэтому воду для закалки подогревают до 40-80 градусов.

Марки алюминия

В современном мире алюминию отведено важное место. Металл, открытый всего 1,5 века назад используется в промышленных, военных и потребительских целях. Сплавы на основе алюминия применяют для изготовления легких конструкций, в качестве проводников тока, пищевой упаковки, отделочного материала. Химический элемент обладает хорошими восстановительными качествами и используется в металлургии для раскисления стали. Легирование алюминием снижает склонность к полиморфному распаду у титановых сплавов. Рассмотрим как получают алюминий и как расшифровываются обозначения марок.

Одно из названий: “серебро из глины” — указывает на технологию выплавки. В естественной среде металл в чистом виде не встречается, так как обладает высокой химической активностью. Оксид Al₂О₃ — основная составляющая глинозема, входит в состав таких природных минералов как рубин, сапфир, изумруд и др.

Из-за высокого сродства с кислородом восстановление углеродом, как при выплавке стали невозможно. Современная технология была разработана в 1886 году, она состоит из нескольких этапов:

  • Производство боксита (руды): глинозем дробят, сушат, обрабатывают паром для удаления примесей;
  • Растворение оксида Al₂О₃ в расплаве криолита Na₃AIF₆ при 950 С⁰;
  • Электролиз расплава при котором разрывается связь с кислородом.
Читайте так же:
Как прозванивать конденсаторы мультиметром

Для очистки от примесей применяют различные способы:

  • Продувание хлором: снижает содержание неметаллических включений, железа, кремния, щелочноземельных металлов (Ca, Ba, Mg, Ra, Sr);
  • Электролитическое рафинирование: получение алюминия высокой чистоты (марки А995-А95);
  • Прецизионные способы: сложные технологии для выплавки металла особой чистоты 99,99%;
  • Фракционная кристаллизация: погружение в расплав теплообменника, выполняющего функцию кристаллизатора или охлаждение жидкого металла с помощью инертных газов;
  • Химические методы, основанные на образовании интерметаллидов, например боридов.

Для придания дополнительных свойств сплав легируют титаном, цинком, марганцем, хромом, никелем и другими элементами. В зависимости от содержания чистого металла, примесей и легирующих элементов, состав маркируется согласно ГОСТ 4784-97.

Классификация марок алюминия

Первичный алюминий производят по ГОСТ 11069-2001 или ГОСТ Р 55375-2012. Показатель чистоты определяет физические и химические свойства, при которых применение металла оправдано в отдельных отраслях промышленности.

  • Особая: 99,999% — обозначение А999. Для изготовления полупроводников и лабораторных работ;
  • Высокая: 99,95 -99,995% — марки А95, А97, А99, А995. Производство деталей радио и электрооборудования;
  • Техническая: 99-99,85% — А0, А5, А6, А7, А8, А85. Для проводов, прокладок и приготовления сплавов.

Обозначения марок отражают только сотые доли процентов содержания чистого металла, так как оно всегда выше 99%. Технический алюминий используют в разных целях, в том числе для изготовления упаковки и посуды. Для описания качеств применяют следующие термины:

  • Первичный: по степени очистки Ч, ОЧ, ПЧ (чистый, особой чистоты и повышенной);
  • Технический: все сырье с содержанием примесей от 0,15 до 1%;
  • Деформируемый (АД): предназначенный для изготовления полуфабрикатов по технологии проката;
  • Литейный: для производства изделий методом отливок;
  • Для раскисления стали: расходные материалы низкой степени очистки.

Деформируемый алюминий обозначают аббревиатурой АД, например: АД000, АД00. Буква Е выражает заданные электрические характеристики, АД1пл — материал, предназначенный для плакировки тонколистового проката. Наряду с этими маркировками применяют цифровые: АД0 соответствует 1011, АД1 — 1013.

Таблица основных марок алюминия и сплавов

Алюминий первичный
А0А5А5ЕА6А7
А7ЕА8А85А95А97
А99А995А999
Алюминий технический
АДАД0АД00АД000АД00Е
АД0ЕАД1АДочАДСАДч
Алюминий для раскисления
АВ86АВ86ФАВ88АВ88ФАВ91
АВ91ФАВ92АВ92ФАВ97АВ97Ф
Алюминий литейный
АК21М2.5Н2.5АК4М4АК5М2АК5М7АК7
АК7М2АК9АЛ1АЛ11АЛ13
АЛ19АЛ2АЛ21АЛ22АЛ23
АЛ23-1АЛ24АЛ25АЛ26АЛ27
АЛ27-1АЛ28АЛ29АЛ3АЛ30
АЛ32АЛ33АЛ34АЛ4АЛ4-1
АЛ4МАЛ5АЛ5-1АЛ6АЛ7
АЛ7-4АЛ8АЛ9АЛ9-1В124
В2616ВАЛ10ВАЛ10МВАЛ11ВАЛ12
ВАЛ8
Алюминиевый деформируемый сплав
12011420АВАД31АД33
АД35АК4АК4-1АК6АК8
АМг1АМг2АМг3АМг3САМг4
АМг4.5АМг5АМг5ПАМг6АМц
АМцСАЦплВ65В93В94
В95В95ПВ96В96цВ96Ц1
ВД17Д1Д12Д16Д16П
Д18Д19Д1ПД20Д21
ММ
Алюминиевый антифрикционный сплав
АМСТАН-2.52АО20-1АО3-12АО3-7
АО6-1АО9-1АО9-2АО9-2БАСМ

Марки листов алюминия

Производство листового проката регламентирует ГОСТ 21631-76. Листы производят из марок А0, А5, А6, А7, АД0, АД1 и сплавов с магнием, марганцем, цинком. Для решения ряда технологических задач у алюминия достаточно пластичности, но порой не хватает механических характеристик. Для улучшения качеств применяют методы:

  • Плакирование: напыление металлического слоя, по толщине оно может быть технологическим (Б), нормальным (А), утолщенным (У);
  • Нагартовка: упорядоченное нанесение микродефектов, которые формируют уплотнения. По степени обработки листы бывают нагартованными (Н) и полунагартованными (Н2);
  • Термически обработанные: применяют упрочняющий отжиг и закаливание.
Читайте так же:
Как узнать диаметр болта

Закаленные полуфабрикаты подвергают старению. После нагрева в печи изделия находятся в неподвижном состоянии, в это время происходят изменения кристаллической решетки, связанные с выпадением избыточной фазы. Пресыщенные легирующими элементами кристаллы выделяют отдельные атомы, которые концентрируются на границах зерен. Частицы, образованные таким образом упрочняют сплав. Старение может быть естественным (при комнатной температуре) или искусственным (при специально поддерживаемой температуре до 100-150 С⁰).

Произведенная обработка обозначается следующим образом:

  • М — отожженные полуфабрикаты или соответствующие им по механическим параметрам;
  • Т — закаленные и состаренные естественным способом;
  • Т1 — закаленные и состаренные искусственно;
  • ТН — нагартованные после закалки и естественного старения.

Отделка поверхности может быть обычной, повышенной (П) и высокой (В). Эти буквы ставят в конце маркировки; “П” указанная в геометрических параметрах 1000Пх2000. означает повышенную точность.

  • А5 М 1,5х1000х2500 — отожженный лист толщиной 1,5 мм.;
  • АД1Н 2,0х1200х3000 — нагартованный деформируемый;
  • Д16АТ 5,0х1200х3000 — лист из дюралюминия Д16 с нормальным плакированием (А), закаленный и состаренный в естественных условиях (Т).

Алюминиевый листовой прокат применяют в строительстве, автомобилестроении, для изготовления штампованных деталей и производства фольги.

Маркировка алюминия

В стандарте ГОСТ 4784-97 представлена классификация в виде 9 таблиц, в которых одновременно используется буквенная и числовая система. Можно заметить, что марки АД присутствуют в нескольких таблицах, так как это материалы с разными системами, в то же время ряд сплавов обозначается с помощью химического состава. Как расшифровать эту классификацию?

  • А — техническое сырье;
  • АД — деформируемый сплав;
  • Д — дюраль;
  • АВ — авиаль, но к ним относят АВ, АД31, АД35;
  • В — высокопрочный;
  • АМ — с медью;
  • АМг — с магнием;
  • АК — с кремнием;
  • САП — спеченные порошки;
  • САС — спеченные сплавы;
  • СИЛ — силумины;
  • Св — для сварочной проволоки.

Следует отметить, что силумины — это сплавы, легированные кремнием, их маркировки могут выглядеть как СИЛ1, СИЛ2 и одновременно АК9, АК10М2Н. Дюрали — собирательное название группы высокопрочных (В) материалов, их маркируют: Д16, Д18, В65, ВАД1.

  • 1000-1018 — технический металл;
  • 1020-1025 — пеноалюминий;
  • 1019, 1029, 1039 и т.д. — САП;
  • 1100-1190 — основа Al-Cu-Mg;
  • 1200-1290 — Al-Cu-Mn;
  • 1300-1390 Al-Mg-Si;
  • 1319, 1329, 1339 и т.д — САС;
  • 1400-1419 Al-Mn и Al-Be-Mg;
  • 1420-1490 Al-Li;
  • 1500-1590 Al-Mg;
  • 1900-1990 Al-Zn-Mg.
МаркаГруппа сплавов, основная система легирования
1000-1018Технический алюминий
1019, 1029 и т. д.Порошковые сплавы
1020-1025Пеноалюминий
1100-1190Al-Cu-Mg, Al-Cu-Mg-Fe-Ni
1200-1290Al-Cu-Mn, Al-Cu-Li-Mn-Cd
1300-1390Al-Mg-Si, Al-Mg-Si-Cu
1319, 1329 и т. д.Al-Si, порошковые сплавы САС
1400-1419Al-Mn, Al-Be-Mg
1420-1490Al-Li
1500-1590Al-Mg
1900-1990Al-Zn-Mg, Al-Zn-Mg-Cu

Литейные сплавы представлены в ГОСТ 1583-93, некоторые составы имеют два варианта обозначения. Маркировка АЛ устарела, но все еще встречается в технической документации. Всего создано около 600 алюминиевых сплавов, примерно 400 относится к деформируемым, около 200 — к литейным. Все сплавы сгруппированы по характеристикам или основным легирующим элементам.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector