Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как кормовой экструдер превратился в машину для деланья денег

Как кормовой экструдер превратился в машину для деланья денег.

Уборочная в этом году закончилась поздно, затянулась до октября, уже не «грибалки», ни рыбалки. А я поехал в соседнюю область — так, погостить. Ведь раньше часто друг к другу ездили посмотреть, что новенького у соседа, чего нет у нас, чтобы можно внедрить, удивить мужиков, да с каждым годом все реже и реже получалось. Хозяйство моего друга было недалеко от города, можно было и на электричке, да привык уже на машине, так и поехал: где захотел, там и остановился, удобно.

Николая Дмитрича я увидел на подъезде к конторе. Он отчитывал тракториста за то, что тот прямо по усадьбе своими гусеницами утюжил, сколько лет живу, столько это и происходит.
— Привет, Дмитрич! Вот я и доехал! Мы обнялись, давно не виделись, прошли в кабинет.
— Ну как уборочную закончил?

— Лучше и не спрашивай, весь июль жара, потом дожди залили и на уборочную дожди. Как раньше говорили: « героический труд героического народа…». С голоду умереть не умрем, да богатства большого не сделали. Налили мы за встречу, пожалились друг другу на жизнь, вспомнили, как в институте гуляли, как на рыбалки, охоты ездили, есть о чем поговорить. И я спросил Дмитрича:

— Есть ли что новенькое, чтобы мне своих соседей удивить, пусть завидуют…
— Есть. Я ведь, знаешь, на месте не сижу, интереснее, когда что-то новое опробуешь, характер видно такой. Пойдем покажу…

Вот это у меня цех по приготовлению кормов. А это кормовой экструдер ЭТР-500, против своих аналогов энергии потребляет в два раза меньше, шумит тоже меньше, вибрации почти нет, а осахаривание крахмала зерна в два раза выше, чем у таких же машин! Вот я и взял в «Агро-стимуле».

— А что она делает? Принцип какой?
— Да срастили еще в прошлом веке мясорубку со скороваркой. Видишь, в конце фильера выходная, она, по сути, и есть скороварка, только с постоянным выходом взорванного зерна. Вот этот жгут называют стренг, видишь, он, как сухарь, только пористый, воздушный. Да ты возьми, попробуй.
— Слушай, действительно сладко… А если посолить, то и к пиву можно…
— Сейчас я тебе расскажу что тут ещё можно, извилины мозг сломают… Я своим-то никому не показываю, а тебе, как другу… Я ведь, как кормовой экструдер у себя поставил, стал у ребят спрашивать, а что на нем ещё можно попробовать. Оказалось, что можно многое, у них собран опыт всей страны, статьи разные, а уж остальное я сам додумал. Вот, например, что должно произойти с крахмалом зерна, чтобы он в глюкозу превратился? Да воду должен крахмал присоединить, а чтобы реакция пошла, нужна температура, экструдер на этом принципе и сделан. Я как до этого дошел, попробовал зеленки с «Волгаря» добавить. Получилось, до 30% можно добавлять, клевера, люцерны, вики… Самое главное, что витамины не разрушаются, не успевают. А корм после экструдера хранится 3-4 месяца.
— Дмитрич, а обрезь не пробовал? У меня от мясного цеха обрези много нетоварной.
— Потом я тебе и про обрезь расскажу. Ты еще не понимаешь этой машины. Кормовой экструдер ЭТР — это натуральная машина для деланья денег! Зеленку я подвяленную заложил, в ней 60% влаги, которая стала кормом. Влагу крахмал зерна забрал на превращение в глюкозу. В итоге у меня корма чуть не на десять процентов стало больше. Сахаров и декстринов в корме стало до 30%, чуть ли не как в патоке, и витамины появились. А ты прикинь, зеленка-то сколько стоит и сколько витаминов и сколько зерна зеленкой заменяешь. Прикинул? Вот то-то и оно… Ну а коровы как услышат этот хлебный запах, аж ревут, дай им и все тут. Надои повысились, бычки на откорме стоят, не поверишь, чуть не в два раза привесы увеличились. Вот тебе и кормовой экструдер! Мясорубка со скороваркой! А ты — обрезь…
— Так, Дмитрич, у каждого о своём голова болит… Обрезь-то пробовал?
— Да как не пробовал, что ты, меня не знаешь?! Такой «попкорн» получается, такие чипсы, а запах такой, что хоть рядом со скотиной становись и жди, когда кормить будут! Конечно, это не котел «Лапса», не надо несколько часов вываривать, опять же экономия электроэнергии получается.
— Заразил ты меня, да денег-то кот наплакал, комбайн нужно покупать, а тут еще экструдер.
— Так возьми кредит! Окупаемость машины 3-4 месяца. Надои выше, привесы выше, падежа практически не стало, а это все живые деньги…Быстро с банком рассчитаешься.

Читайте так же:
Магнитные угольники для сварки отзывы

Мы еще долго сидели и разговаривали, потом естественно в баньку. Хорошо с другом, есть что вспомнить, да и для хозяйства новенькое я всегда увожу домой. Сейчас вот по экструдеру ЭТР информацию получил. Да не только получил, главное – посмотрел, работает, проверено!

Обзор экструдера для работы с мастикой и полимерной глиной

Всем доброго времени суток! В своем обзоре я хочу рассказать об очень полезном при изготовлении изделий из полимерной глины и мастики приборе -экструдере.

Для чего нужен Экструдер?
С помощью этого шприца выдавливают сладкую мастику или любой другой вязкий материал, придавая ей нужную форму. Например ровную полоску, круглую или плоскую, зависит от применяемой насадки.
Преимущества этой модели:
1. Экструдер изготовлен из металла и поэтому считается более прочным и долговечным, чем пластиковый.
2. С его помощью легко выдавливается мастика или полимерная глина, т.к. он винтовой
3.Полость этого экструдера больше, чем у обычных экструдеров.
4.Не портится и не ржавеет. Благодаря высокому качеству металла и обработки, инструмент стоек ко всякого рода повреждениям.
5. К насадкам практически не липнет мастика и не остается на них совсем!
6.Большой выбор дополнительных насадок.
7.Благодаря яркому приятному зеленому цвету он заметен и не потеряется. Более того, такой цвет отлично поднимает настроение!
Итак, после заказа получила я его через 3 недели. Упаковка состояла из белого «пупырчатого пакета»

Сам экструдер был упакован в родную упаковку

В комплекте 20 разных насадок

На оборотной стороне есть инструкция, посмотрев на нее становится понятно что это за штука и как с ней работать

В руку ложится очень удобно

Когда поршень полностью закручен, длина составляет-17см

В полностью раскрученном состоянии, длина-28см

Очень удобная ручка для прокручивания. Можно крутить в любом положении. даже 1-м пальцем.

по всей длине есть насечки, благодаря им не скользит в руках, при откручиваниизакручивании

Перейдем к насадкам. Как я уже писала их в комплекте 20 штук. Для дополнительной фиксации они накрыты пластиковыми формами.


Для того чтоб начать работу с материалом, необходимо открутить поршень на такое расстояние, при котором наш материал войдет туда полностью и отвинтить крышку

Взять насадку. С разных сторон она разной текстуры. С одной -гладкая, с другой шершавая. На фото не очень видно, но все же…

Взять крышку и вложить насадку шершавой стороной во внутрь.


Когда все готово: материал вложен, насадка накручена, можно закручивать поршень. С разными насадками получается разные «колбаски».
Рассмотрим все из них.
Квадрат

Круглые используют для того, чтобы делать различные тоненькие ниточки, которые можно использовать для волос куколок, для мастичной травки, жгутиков.


Для изготовления ленточек, бантиков и т.п используют прямоугольную насадку

Шестигранники и трилистники

Треугольная, капелька, маленький кружок

Несколько фото, взятых из интернета, примеры того что можно легко сделать с помощью экструдера




Прилагаю так же видео, возможно кому то будет интересно.

Читайте так же:
Где используется вольфрамовая проволока

К покупке однозначно рекомендую эту модель, так как работать с ней одно удовольствие!
Спасибо за внимание!

Товар предоставлен для написания обзора магазином. Обзор опубликован в соответствии с п.18 Правил сайта.

Проблема с экструзией? Вам сюда

Вот вы знаете, что такое настоящий вселенский факап? Недавно я полностью ощутил это на своей шкуре. Надеюсь, текст будет полезен начинающим 3D печатникам, так как проблема не единичная, но найти решение было непросто и даже я, старый атеист, чуть не поверил в чудеса. Простите за изложение, так как я не писатель и не блогер, а простой инженер — фирмварщик.

Кроме того, текст рассчитан на людей, имеющих минимальный опыт с 3D печатью.

Исключительно по причине не раздувать статью и не объяснять назначение разных деталей и сленговых словечек. Начну с предыстории. Чуть меньше года назад купил себе недорогой 3D принтер. Один из самых популярных (не на правах рекламы, а что бы было понятно о чем речь) — Ender 3. Сборка была несложная, в Сети есть много рекомендаций. Конечно, собирая его по инструкции — получил бы нерабочий агрегат, но предварительно «покурив мануалы», удалось выполнить первую пробную печать на 5 с плюсом для такой простой машинки! Все было хорошо до определенного момента. Но дальше началось…

image

Если интересно что, добро пожаловать.

Принтер нужен был для конкретной задачи — печать нестандартных корпусов для различных мелкосерийных электронных поделок. После того, как наигрался с готовыми моделями и обеспечил дочку различными зверюшками и человечками, освоил «по верхам» FreeCAD и начал делать полезные вещи. Все шло хорошо… По большому счету, печать запускалась «с ноги», ставил и шел спать. Разве что первый слой контролировал. Но появились первые «звоночки».

Где то часть слоя выпадет, где то пластик подгорит. Калибровал стол «по бумажке», грешил на пластик и сопло, менял настройки в слайсере, пластики и сопла — проблемы исчезали. Пока…
В один «прекрасный» момент столкнулся с «неразрешимой» проблемой. Конец марта, плавный перевод на удаленку (я удачно переехал из Подмосковья в Минск 2 годами раньше), решил собрать отдельный компьютер для работы из того, что было. В загашниках лежала неплохая материнская плата, процессор, пару мониторов и 2 корпуса. Один — огромный полноценный ATX, другой — barebone. Решил собрать в маленьком, чтоб места меньше занимал. Корпус нестандартный. С кредлом на 1 CD привод и 3.5 дюймовый винчестер. У меня же нашлось 3x 2.5 SATA SSD небольшого объема, под систему и одного хватит «более чем» и 1x на 1Tb 2.5 HDD.

Вся эта «живность» размещалась в большом корпусе на самодельном переходнике из старых банковских карт. Но, раз уже появился принтер, неплохо бы им воспользоваться. Создал модельку держателя, поставил на печать и пошел заниматься своими делами. Когда посмотрел, как печатает — увидел только лапшу… С этого момента пошел путь ремонта, длинною в 2 месяца. Постараюсь расписать по полочкам, что помогало, а что нет и в чем была первопричина.

Шаг 1. Настройка роликов

В очередной раз настроил стол «по бумажке», запустил — пластик не липнет. Менял настройки, пластики — без результата. Вместо того, чтоб клеиться к столу, загибается на сопло. Когда перепроверял настройки зазора сопла, обнаружил, что разболтались ролики и стол люфтит почти на 5мм по краям. Странно, как он вообще до этого печатал… Казалось, причина найдена. Отрегулировал. Но лучше почти не стало. С горем пополам напечатал деталь, но качество оставляло желать лучшего:

image

Видны явные пропуски в печати.

image

А вот и расслоения…

Шаг 2. Песнь о Зе[ль]де

Первое, что пришло в голову — проблема в приводе оси Z. И все советы на форумах по проблеме, похожую на мою, указывали на это. Разобрал, проверил плавность хода. Гайка немного закусывала резьбу и нашел «баг» в паре роликов. При перемещении без винта привода, рельса «X» немного залипала на 1 оборот ролика. Заказал приводную гайку, ролики (запчасти — всегда хорошо, но дело было не в этом). Методом комбинаторики и какой то матери распределил ролики оси по нагрузкам так, чтобы на бракованные приходилось минимальное усилие. «Закусывание» пропало. Очистил и смазал винт привода. Отрегулировал положение его двигателя. В результате — легкого прикосновения пальца хватает, чтобы опустить каретку вниз. Результат — отрицательный.

Шаг 3. Слайсер

Обновил слайсер. Тем более, что в новом релизе как раз было улучшение, связанное именно с качеством печати для моего принтера. Поигрался с потоком и скоростью, толщиной слоев и т. д. Даже успешно напечатал несколько простых небольших корпусов и деталей. Но настройки были откровенно дикие: поток — +10%, скорость — -5%. Учитывая, что после сборки получалась отличная печать на настройках «по умолчанию». Проблема печати сложных деталей не исчезла…

image

По мотивам этой статьи: https://habr.com/ru/post/494058/ сделал для дочки таймер чистки зубов. По нему готовлю отдельное описание. Спойлер: восьминогий контроллер, прошивка — 119 ассемблерных команд.

Шаг 3. Экструдер

Логика подсказывает, раз по геометрии и приводам осей проблем нет, должно быть что то с подачей. Снял шестерню подачи филамента, почистил. Видимого износа не наблюдается. Вернул на место, немного сместив по вылету, для выравнивания износа. Результат — 0. Эх, посмотри я тогда чуть правее, сэкономил бы месяц нервов и 200$.

Шаг 4. Проверка драйверов ШД

Отличная геометрия, нет проблем с механикой. На момент первой сборки все было гораздо хуже. Куча изученных материалов, доработок и настроек, а результат — нулевой. Я в чудеса не верю, осталась электроника. Тем более форумчане часто жалуются на сгоревшие драйверы. Понятно, что полностью выгоревшее плече моста можно обнаружить «на глаз» сразу, подумал про «плавающую» неисправность. Ведь пластик ложиться нормально, потом — пропуски, нить утончается, волосы и остальные прелести. Заказал улучшенную плату управления на ARMе, но, чтоб не терять время, решил проверить имеющуюся. Снял плату, двигатель оси Z в качестве индуктивной нагрузки, собрал стенд на столе, резистором установил температуру хотэнда, чтобы и экструдер можно было покрутить. Посмотрел осциллограммы на катушках ШД. Все отлично. Грел драйвер феном (дефект кристалла или разварки иногда проявляется), механически воздействовал на ИС драйвера, охлаждал пропан бутаном (газ для зажигалок). Примечание. Вполне себе неплохо охлаждает до -20, не обязательно для этого дорогой фризер покупать. Все отлично. Сбоев не видно!

Шаг 5. Обновление «прошивки»

Нет, я точно уверен, что чудес не бывает. Бывают баги, глюки, фокусы, недостаток информации, субъективное восприятие реальности, в конце концов. Но не чудеса! Но как объяснить, что при исправной механике и электронике печать ведет себя крайне странно? Китайцы сделали закладку в FW чтобы платами дополнительно барыжить? Делается элементарно, но, думаю, уже давно бы обнаружили и торговой марке пришла бы белая пушистая лисица. Баг в прошивке? Все может быть, только как то странно он проявился.

Сбились настройки в EEPROM или «подглючивает» FLASH*? Наиболее вероятно. Ладно, раз плата на столе, ничего не мешает ее перепрошить. Обновился до «ванильного» Марлина 1.1.9, собрал все обратно. Результат — чуда не произошло.

Шаг 6. Промываем «горло»

Подарком «небес» была ссылка на одном из форумов на ролик от производителя. Там они честно признаются, что не все хотэнды одинаково полезны, то есть хорошо собраны.

Тефлоновая трубка не до конца запрессована, срез не ровный. Следствие — образование пробки и экструдер не может нормально продвигать пластик. Вот оно — мой случай!

Ненормальные значения потока и ретракта, все сходится. Несмотря на поздний вечер Субботы и посещение пивного ресторана, решил проверить. Точно. Гуана там немерено, вплоть до остатков пластика, которым печатал месяц назад (тот самый зеленый держатель). Очень вероятно — победа! Прочистил «горло», обрезал трубку ровно, запрессовал до упора, так же зафиксировал второй конец трубки поплотнее, многие используют изоленту, но я намотал немного провода 0.7, что позволяет свободно откручивать держатель:

image

А вот и «убитый» конец трубки, видно, что обрезан криво:

image

Модель режется на слои с настройками по умолчанию. Печать… Кайма пошла, контур пошел, соплей при ретракте нет. Ура. Победа. Уже собрался написать статью, чтобы другие не мучились, но… Полное фиаско. Утончение и разрывы пластика, пропуски при печати. Уже готов сдаться. Жена подбадривает, да выкинь ты его, купи новый! Не могу так. Должна же быть причина. Вот только где. Разумных (и цензурных) мыслей уже не было…

Шаг 7. Калибровка подачи

В инструкции по обновлению до «ванильного» Марлина было сказано, что для заводского принтера все настройки — идеальные, но может немного уйти точность подачи пластика. Ладно, будем калибровать. Вытащил пластик, разогрел хотэнд (в прошивке блокировка, на холодный не позволяет перемещать «E»). Открутил трубку от механизма подачи, обрезал пластик заподлицо и выполнил команду экструзии 300мм. Линейка у меня на 350. Экструзия длиться достаточно долго, по завершению измерил длину вышедшего филамента и глазам своим не поверил 226мм. Понимаю разницу в 3-5%, но не в 25%! попробую другой пластик…

Примечание. Видел, как подачу регулируют по нанесенным маркером отметкам на прутке, Но с отрезанием, ИХМО, точнее.

Подготовка к тестовой экструзии:

image

image

Измеряем линейкой, в моем случае (после ремонта) получилось 292мм. Далее идем в меню: control / motion / step mm, смотрим, сколько шагов на мм установлено для экструдера. В моем случае — 93. Выполняем простое вычисление:

Изменяем уставку и сохраняем настройку. Повторная экструзия — погрешность на уровне измерения.

Шаг 8. Победа!

Вначале я проверял на PETG, решил поменять на PLA. Первый я немного перегрел при сушке, неадекватный разброс списал на возможное залипание на катушке. Обрезание, экструзия. И ничего. Пластик вообще не подается. Ось привода вращается, медленно, но по винтам видно, что движение есть. Посмотрел, пруток неправильно лег между шестерней и прижимным роликом. Ладно, правлю. Что то ролик немного болтается. Надо подтянуть. А фиг! Вот он виновник всех моих бед:

image

Рычаг прижимного ролика треснул. При этом сила прижима осталась достаточной для частичного продвижения прутка. Следы от шестерни оставались и прижимной ролик вращался.

Соответственно, все игры с настройкой прижимной пружины оказались безуспешны. Проскоки прутка были незаметны на глаз, а трещину невозможно было увидеть на собранном механизме. Все! Экстаз инженера получен! Рычаг был склеен, заказан алюминиевый механизм, на всякий случай напечатан запасной (если сломается, пока буду ждать новый). Вот ссылка на модель. Конечно, неприятно из за такой мелочи столько времени и денег потратить, но это помогло мне намного более глубоко погрузиться в процессы печати и отлова глюков.

Собственно, первая деталь после ремонта. Прижимной рычаг:

image

Наконец, мой датчик присутствия обрел «морду». Корпус печатался еще до поломки:

image

Попытки напечатать «морду» на неисправном принтере (после чистки «горла»):

image

Надеюсь, данный материал хоть кому то поможет не совершить столько глупых попыток поиска примитивной неисправности и сэкономит деньги. Конечно, я не каждый вечер занимался проблемой, но в общей сложности — сутки, наверное, были потрачены. По деньгам — около 200$ на запчасти. Цена устранения неисправности — 15 минут и пару капель «суперклея». Обидно? Скорее нет, так как опыт и запчасти останутся со мной!

Экструдеры

Производство изделий из полимерных материалов не возможно без такого устройства как экструдер.
Современный экструдер – сложное высокотехнологическое устройство, предназначенное для получения пластиковых изделий из различных полимерных материалов. Экструдеры также используются для вторичной переработки полимеров в гранулу, которую снова можно использовать для изготовления полимерных материалов и изделий.

Основные характеристики экструдера:

  • длина шнека
  • диаметр шнека
  • соотношение диаметра и длины шнека
  • геометрический профиль шнека
  • скорость вращения шнека
  • производительность экструдера

Самые первые и современные экструдера состоят из таких основных узлов:

  • цилиндрический корпус
  • нагревательные элементы
  • червячный шнек
  • фильера (формирующая головка)
  • привод (электрический или гидравлический мотор)

В экструдере проходят сложные химические и физические процессы – нагрев, экструзия и гомогенизация гранул полимера. Экструдер делят на три зоны: загрузки, плавления и формирования готового изделия.
Схема работы экструдера.

В экструдер с помощью дозирующего устройства происходит загрузка одного или нескольких компонентов полимерного материала. Здесь происходит первый этап смешивания компонентов. Зона загрузки, во избежание получения “козла” (гранулы слипаются в один комок и застревают во входном отверстии в экструдер) обязательно охлаждается холодной водой.

Гранулы полимерного материала непрерывным потоком загружаются внутрь цилиндра, где размещен шнек. Червячный шнек за счет разности сил трения между стенками корпуса экструдера и полимером подает гранулы в зону нагрева. При трении гранул полимера об стенки экструдера и шнека проходит частичное нагревание полимера. Для дополнительного нагрева в корпусе шнека установлены электрические нагреватели, контролируемые термопарами и управляемые ЧПУ.
При подаче гранул материала по шнеку образуется пробка, края которой нагреваются и на ней возникает небольшой слой расплава. Когда толщина слоя расплава становится равной толщине зазора между стенкой и витками шнека, то последние начинают убирать со стенки. Эта смесь гранул и расплава поступает в зону плавления и пластификации.
В зоне плавления полимер одновременно пребывает в двух состояния – твердая гранула и жидкий расплав. Глубина нарезки шнека уменьшается, что дает возможность полимеру при подаче шнеком по цилиндру плотно прилегать к его стенкам, на которых установлены нагреватели. Здесь под интенсивным воздействием тепла и высокого давления, при постоянном движении расплава, проходит пластификация полимера. Расплав активно гомогенизируется, а все компоненты смеси тщательно перемешиваются, и происходит создание новых химических связей.

После прохождения зон дозирования и пластификации, расплав через систему сменных сеток, попадает в формирующую головку (фильеру). С фильеры, при использовании метода плоскощелевой экструзии, горячий расплав попадает на охладительный барабан, где проходит полимеризация полимера и он переходит из жидкого состояния в твердое состояние. При использовании метода литья под давлением, узел, где размещены сменные сетки, как правило, не устанавливается.

Привод шнека экструдера – электромотор или гидромотор. В зависимости от технологического процесса, количества выпущенной продукции, на пульт управления оператор задает соответствующие параметры, а компьютер дает команду приводам с какой скорость вращать шнек.

Для контроля и управления температурным режимом установлены термопары. Также в каждом экструдере устанавливаю датчики давления. Полученные данные от этих датчиков компьютер использует для управления экструдером. Также по данным датчика давления видно, когда нужно менять сетки на экструдере.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector