Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Оборудование для напыления металлов КОД ТН ВЭД

Оборудование для напыления металлов КОД ТН ВЭД

Материал подготовлен и актуален на 01.12.2021
Ирина Дмитриева, специалист по таможенному оформлению.

Какой код ТН ВЭД подходит под вашу продукцию (Оборудование для напыления металлов):

Как сэкономить при ввозе товара (Оборудование для напыления металлов)

  1. При импорте правильно подобранный код ТН ВЭД Оборудование для напыления металлов позволяет сэкономить 1 до 18% (не платя за пошлину).

🚢 Статистика доставки Оборудования для напыления металлов из разных стран (круговая диаграмма)

Поставки Оборудования для напыления металлов из стран: ТУРЦИЯ, ШВЕЙЦАРИЯ, ГЕРМАНИЯ, КИТАЙ, ИЗРАИЛЬ, КОРЕЯ ЮЖНАЯ, АВСТРИЯ, США, ИНДИЯ, СОЕДИНЕННЫЕ ШТАТЫ АМЕРИКИ, ПОЛЬША, ЧЕШСКАЯ РЕСПУБЛИКА, ЯПОНИЯ, ФИНЛЯНДИЯ, ШВЕЦИЯ

Платный подбор кода ТН ВЭД

  • Обоснование подобранного кода
  • Необходимые документы для импорт/экспорта по этому коду
  • Пошлины импорт/экспорт
  • Наложенные ограничения
  • Сертификаты, декларации, лицензии, что необходимо

Стоимость услуги за подбор 1 кода: 1000 рублей. Для заказа напишите на почту [email protected]

Импорт и экспорт проверка пошлины

Код ТН ВЭДТаможенная ставка ИмпортТаможенная пошлина Экспорт
8424890009НДС: 20 %
Пошлина: 8 %|нет
Пошлина: нет
8515НДС: 20 %
Пошлина: нет
Пошлина: нет
8424309000НДС: 20 %
Пошлина: нет
Пошлина: нет
8515391800НДС: 20 %
Пошлина: нет
Пошлина: нет
8515310000НДС: 20 %
Пошлина: нет
Пошлина: нет
8515809000НДС: 20 %
Пошлина: нет
Пошлина: нет
8515290009НДС: 20 %
Пошлина: нет
Пошлина: нет
8468НДС: 20 %
Пошлина: 10 %
Пошлина: нет
8456908000НДС: 20 %
Пошлина: нет
Пошлина: нет
8515801000НДС: 20 %
Пошлина: нет
Пошлина: нет
8468100000НДС: 20 %
Пошлина: нет
Пошлина: нет
8515210000НДС: 20 %
Пошлина: нет
Пошлина: нет

🔥 Поставщики Оборудования для напыления металлов

Если вы ищите проверенных поставщиков: то можете их посмотреть на крупнейшем портале: b2b-postavki.ru. Страны импортеры: ШВЕЦИЯ, ГЕРМАНИЯ, ЯПОНИЯ, КОРЕЯ ЮЖНАЯ, ТУРЦИЯ, США, КИТАЙ, ЧЕШСКАЯ РЕСПУБЛИКА, ФИНЛЯНДИЯ, АВСТРИЯ, ИНДИЯ, СОЕДИНЕННЫЕ ШТАТЫ АМЕРИКИ, ИЗРАИЛЬ, ШВЕЙЦАРИЯ, ПОЛЬША

Примеры компаний производящих продукцию

  1. WELD TOOLING CORPORATION
  2. «WELD TOOLING CORPORATION»
  3. Kühtreiber, s.r.o..
  4. Taizhou Xangto Machinery Factory
  5. METAL COAT

💁 Логистические компании и таможенные брокеры

Вы можете позвонить или отправить запрос на просчет вашего груза (Оборудования для напыления металлов) в следующие компании:

Гришина Ольга

Олеся

Если вы сами брокер или у вас хорошие цены по логистики. Присылайте ваши условия, отзывы, рекомендации и мы вас добавим: [email protected]

🚀 Вы поставщик? Найдем для вас новых клиентов

Если вы планируете экспортировать Оборудование для напыления металлов или вам нужны новые клиенты на внутреннем рынке — мы поможем вам с этой задачей. Кроме этого мы занимаемся поиском клиентов в различных странах мира.
Заполните заявку или пришлите информацию на почту [email protected] и мы вышлем вам подробную информацию:

🇷🇺Оборудование Для Напыления Металлов экспорт

Вы можете прочитать статью или заказать консультацию по экспорту вашего товара через крупнейшую компанию, которая позволяет находить покупателей на вашу продукцию — каталог по покупателя ЭкспортВ: Поиск покупателей на экспорт

Способы напыления металлов

Традиции производства металлических изделий накапливались столетиями. Наука многократно модернизировала общепринятые технологические схемы, но всегда оставались существенными сырьевые и энергетические потери на всех этапах техпроцесса. Идея его кардинального изменения зародилась в начале ХХ века, когда известный русский инженер-металлург Соболевский П.Г. порекомендовал применить напыление металла в производстве машиностроительных изделий. Усовершенствование этой технологии способствовало образованию инновационной специализации – порошковой металлургии, обуславливающей замену традиционной обработки металла автоматизированными операциями прессовки и спекания материалов.

Технология напыления металлов является современным способом нанесения однородного металлического слоя на деталь при использовании раскаленной скоростной струи, имеющей в своем составе порошковые элементы, осаждающиеся на базисном металле при ударном столкновении с ним. Для выбора оптимального метода напыления металла следует принимать во внимание форму и размерные габариты деталей; точность и характер погрешности покрытия, его технико-эксплуатационные особенности; расход на базовое и дополнительное оснащение, порошковые материалы, на черновое и заключительное обрабатывание покрытий и прочее.

Способы и оборудование для напыления металлов

Однако порошковое напыление металла вовсе не ограничивается одним лишь производством деталей из порошков. Не менее важным является такое ее направление, как нанесение на металлическую поверхность слоя мелкодисперсной среды из огнеупорных, коррозионно- и износостойких материалов для улучшения функциональных, реставрационных и декоративных характеристик. При использовании в этих целях многокомпонентных порошковых материалов возрастает риск возникновения неоднородности покрытия, связанной с сегрегацией (расслаиванием) порошков. Такая проблема разрешается применением пластичных шнуровых материалов, имеющих в своем составе порошок, который фиксируется пластичной связкой. При обработке поверхности вещество связки целиком испаряется и на подложку изделия оседает лишь непосредственно порошок.

Порошковое напыление металла

Сущность вакуумного напыления металлов состоит в том, что требуемый материал в результате сильного нагревания в вакуумном пространстве переходит в пар, который конденсируется в виде плоской пленки на наружной стороне тех или иных изделий.

Вакуумное напыление металла

Процесс термонапыления относительно прост и включает такие операции: расплавка металлического сырья в специальном пистолете (горелке) и напыление металла в жидком состоянии на заблаговременно обработанную поверхность при помощи сжатого воздуха. В ходе газопламенного напыления металла непрерывно перемещающийся напыляемый материал в форме проволоки или стержня продвигается через пистолет и плавится в конусовидном потоке горючего газа (диметилметана или топлива с содержанием ацетилена и кислорода). Кончик расплавленной проволоки встраивается в конусовидный поток и наносится на поверхность подложки. При контакте с поверхностью микрочастицы наносимого вещества моментально остывают и трансформируются, прочно сцепляясь с ней. В связи с этим, газотермическое напыление отличается мельчайшей ленточной или планарно-зернистой структурой.

Данный способ обработки идеально подходит для напыления труднодоступных участков. При его использовании следует контролировать дистанцию между пистолетом и обрабатываемым изделием, поддерживать оптимальную температуру напыления, соблюдать чистоту. Соблюдение точно выбранного промежутка и скорости передвижения пистолета обеспечивает оптимальную дозу материала и толщину наносимого слоя. Поскольку в ходе напыления металла создается пыль, следует регулярно прочищать фронтальную часть аппарата, чтобы гарантировать нанесение свежего слоя на очищенную поверхность. Использование газопламенного способа нанесения позволяет создавать покрытия с достаточной пористостью (до 12 %) и небольшой адгезией к основе, что связано с невысокой скоростью воздушно-газовой струи (менее 50 м/с). Температурный режим горения пламени лимитирует спектр металлов, которые можно наносить таким способом.

При осуществлении плазменного или газоплазменного напыления металла в качестве источника тепла выступает электродуга, возникающая между парой электродов. В зону ее горения нагнетается инертный газ, способный ионизироваться и образовывать плазму (температурой до 15000 °С). В плазменную струю поступает порошок наносимого металла, который плавится и переходит на обрабатываемую подложку. Вопреки высоким температурам в месте горения электродуги, изделие не подвергается перегреву, поскольку при переходе из участка дуги температурные показатели резко снижаются. Оборудование для такого типа нанесения металла сложнее, в сравнении с газопламенным из-за дополнительной потребности в электроаппаратуре.

Газоплазменное напыление металла

В наиболее ответственных задачах для получения максимальной адгезии и прочности покрытий плазменную обработку осуществляют в вакуумном оборудовании для напыления металлов при низком давлении. Снижение давления обеспечивает возрастание скорости микрочастиц, что способствует получению более прочных химически стойких покрытий с повышенной твердостью.

Плазменное напыление металла

Газодинамическое напыление металла заключается в образовании покрытий при взаимном ударении холодных микрочастиц металла, убыстренных ультразвуковой газовой струей, с подложкой детали. При контакте не расплавленных микрочастиц с поверхностью получается их пластическая трансформация и кинематическая энергия переходит в тепловую и адгезионную, способствуя образованию однородного слоя из прочно уложенных частиц металла. Отличительная особенность такого напыления – отсутствие повышенных температур при нанесении металлических покрытий, а значит, и отсутствие оксидации металлических частиц и подложки, явления неоднородной кристаллизации, повышенных внутренних напряжений в готовых изделиях.

Газодинамическое напыление металла

Лазерное напыление металла представляет собой технологию восстановления изделий путем обработки их лазерным лучом света, генерируемым при работе оптико-квантового генератора. Из-за узкой сосредоточенности лазерного потока и повышенной энергетической плотности в месте его контакта с поверхностью можно производить наплавку любого металла. Самой востребованной является порошковая форма. Локальное фокусирование излучения дает возможность производить наплавление в труднодоступных зонах. При этом первичная структура практически не деформируется, но достигается повышенная износостойкость деталей.

Разработаны многочисленные установки для напыления металла. Как правило, они производятся в двух исполнениях: стационарном и мобильном, кроме этого могут функционировать как в закрытых цехах, так и на открытой местности для обработки крупногабаритной продукции. Покрытия, образованные перечисленными способами напыления, имеют высокие параметры прочности и пониженную степень остаточных напряжений.

«Оборонка» поделилась методом реставрации металлических изделий

По сути, газодинамическая технология холодного напыления – более продвинутый вариант давно уже зарекомендовавшего себя газотермического способа восстановления различных металлических деталей и поверхностей. Cold Spray или просто ХГН значительно расширяет возможности «горячего» метода обработки изделий.

В настоящее время, бесспорно, это самая передовая технология восстановления и защиты материалов, получившая широкое распространение как в промышленном секторе, так и гражданской сфере.

Принцип действия, плюсы и минусы ХГН

ХГН имеет два основных отличия от газотермического метода реставрации. Во-первых, напыление защитного или восстановительного покрытия происходит при пониженной температуре, не превышающей 150 °С, что в свою очередь не вызывает напряжения в обрабатываемых деталях и их деформации. Во-вторых, «холодная» технология позволяет создавать слой регулируемой толщины и в точно заданных границах. О других плюсах и минусах расскажем чуть позже, а пока об авторах метода и о том, как он работает.

Его разработчиком является «Обнинский центр порошкового напыления» (Россия). Производимое ими оборудование получило название ДИМЕТ ® . Оно сертифицировано по системе ГОСТ Р и защищено патентами России, США, Канады и других стран. В основу технологии заложен принцип сверхзвукового воздействия мельчайшими частицами легкоплавких и других материалов на обрабатываемую поверхность. В основном это полимеры или сплавы карбидов с металлами с размером частиц 0,01-0,5 мкм. Смешиваясь с газом они подаются на изделие со скоростью 500-1000 м/с.газодинамическая технология холодного напыления

В зависимости от состава расходного материала (порошка) и изменения режимов его нанесения можно получить однородное или композиционное покрытие с твердой или пористой структурой и своей функциональной задачей. Это может быть: восстановление геометрии изделия, упрочнение и защита металла от коррозии, повышение тепло- и электропроводности материала, а также образование износостойкого покрытия, выдерживающего воздействие химически активных сред, высоких тепловых нагрузок и т. д.

Кстати, обнинские инженеры разработали уже несколько модификаций установок ДИМЕТ ® . Учитывая широкую востребованность данного оборудования, сейчас серийно выпускаются как ручные, так и автоматизированные аппараты холодного газодинамического напыления, что позволяет использовать их в промышленности, нефтегазовой отрасли, а также в малом бизнесе для обработки небольших деталей. Тем более, что ничего особо сложного в самой технологии нет. Для работы комплекса (помимо материала для напыления) необходим только сжатый воздух (подается под давлением 0,6-1,0 МПа и расходом 0,3-0,4 м3/мин.) и электросеть напряжением 220 В.

ХГНТеперь ещё о преимуществах и недостатках метода. Во-первых, в отличие от газотермического способа ХГН может эффективно применяться при обычном давлении, в любом температурном диапазоне и уровне влажности. В-вторых, он экологически абсолютно безопасен. В-третьих, благодаря большой скорости, может применяться и для абразивной чистки поверхности. Ну, а единственным недостатком технологии является возможность нанесения покрытий только из относительно пластичных металлов, таких как медь, алюминий, цинк, никель и др.

Область применения ХГН

Более подробно хотелось бы остановиться на сферах использования технологии холодного газодинамического напыления порошковыми материалами, чтобы наглядно показать насколько она сегодня востребована.

Устранение дефектов, восстановление поверхностей и герметизация

Всё это – работа, которой могут заниматься даже малые предприятия. К примеру, в небольших мастерских можно ремонтировать детали из легких сплавов (части автомобильной конструкции, допустим), прежде всего, алюминиевых и алюминиевомагниевых. Причем, легко устраняются дефекты, возникшие как в процессе производства, так и в процессе эксплуатации. А отсутствие сильного нагрева и низкая энергетика метода позволяют чинить даже тонкостенные изделия. газодинамическая технология холодного напыления

Отлично подходит ХГН и для восстановления изношенных поверхностей. Например, такой трудоемкий процесс, как «наращивание» металла в посадочных местах подшипников, теперь могут осуществлять даже малые предприятия, не говоря уже о восстановлении герметизации (когда применение жидких герметиков невозможно) в трубопроводах, теплообменниках или сосудах для рабочих газов, жидкостей.

Высокоточное восстановление деталей различных механизмов, токопроведение

ХГН очень эффективен в ремонте сложных изделий, где требуется точное восстановление геометрических параметров, устранение скрытых дефектов, но при этом с сохранением всех эксплуатационных характеристик, а также товарного вида. Именно поэтому данный метод активно используется в оборонно-промышленном комплексе, железнодорожной и авиационной промышленности, сельском хозяйстве, газоперекачке и пр.

ХГННе обойтись без этой технологии и в создании контактных площадок. Благодаря возможности легкого нанесения покрытий на любые металлические, керамические и стеклянные поверхности ХГН применяется и в производстве электротехнических изделий. Например, в процессах меднения, создании силовых токонесущих сетей, нанесении токовводов, изготовлении подслоев под пайку и т. д.

Антикоррозийная обработка и устранение глубоких дефектов

Напыление так называемого антифрикционного покрытия – высокоэффективный способ избавления от локальных повреждений (глубоких сколов, задиров, царапин). Это позволяет избежать процедуры полной перезаливки или даже замены изделия, что, естественно, экономически не выгодно.

А в антикорроизонной обработке и защите от высокотемпературной коррозии различных коммуникаций данному методу вообще нет равных. К слову, различные модификации оборудования ДИМЕТ ® обеспечивают качественную обработку внутренней поверхности труб диаметром от 100 мм и длиной до 12 м.

Газодинамическое напыление металла своими руками

Газодинамическое напыление металла выполняется с целью придания поверхностям металлических и неметаллических изделий необходимых свойств. Это может быть повышение электро- и теплопроводности, прочности, защита от воздействия коррозионных процессов, восстановление геометрических размеров и т. д. При этом в зависимости от конкретной задачи, зависящей от металла изделия, подбирается необходимое оборудование, расходные материалы и технология выполнения напыления. Чаще всего поверхности подлежат металлизации, при этом наносимое покрытие имеет высокую адгезию с материалом, на которую оно наносится, а изделие получается механически прочным. Напыляться могут чисто металлические порошки или смеси, в состав которых, помимо металлической составляющей, вводится керамический порошок в определенных количествах. Это значительно удешевляет технологию получения порошкового покрытия и не сказывается на его свойствах.

Суть и назначение технологии газодинамического напыления

Сущность метода холодного газодинамического напыления заключается в нанесении и закреплении на поверхности изделия или детали твердых частиц металла или смеси материалов размером от 0,01 до 50 мкм, разогнанных до необходимой скорости в воздухе, азоте или гелии. Такой материал называют порошковым. Это частицы алюминия, олова, никеля, баббиты разных марок, смесь алюминиевого порошка с цинком. Среда, с помощью которой осуществляют перемещение материала, может быть холодной или подогреваться до температуры не выше 700 °C.

При контакте с поверхностью изделия происходит трансформация пластического типа, а энергия кинематического вида переходит в адгезионную и тепловую, что способствует получению прочного поверхностного слоя металла. Порошок может наноситься не только на металлические поверхности, но и на выполненные из бетона, стекла, керамики, камня, что значительно расширяет область применения способа создания поверхностей с особыми свойствами.

В зависимости от давления различают такие виды холодного газодинамического напыления:

  • высокого;
  • низкого.

В первом случае в качестве рабочей среды, перемещающей порошковый материал размером от 5 до 50 мк, используют гелий и азот. Частицы металла, если они движутся, имеют давление больше 15 атм. Во втором случае используется сжатый воздух, который подается под давлением, не превышающим 10 атм. Различаются эти виды еще и такими показателями, как мощность подогрева и расход рабочей среды.

Этапы напыления следующие:

  • подготовка поверхности изделия к напылению механическим или абразивным способом;
  • нагревание рабочей среды (воздух, азот, гелий) до установленной в технологическом процессе температуры;
  • подача нагретого газа в сопло оборудования вместе с порошком под необходимым давлением.

В результате порошок разгоняется в потоке до сверхзвуковых скоростей и соударяется с поверхностью детали или изделия. Происходит напыление слоя металла толщиной, величина которой зависит от температуры нагрева подаваемого газа и давления.

Подготовку поверхности изделия абразивным способом выполняют, применяя само оборудование для нанесения газодинамического напыления простой сменой параметров режима.

Область применения этого вида напыления довольно обширная. С помощью метода осуществляют герметизацию течей в емкостях и трубопроводах, ремонт деталей и отливок из легких сплавов, наносят электропроводящие, антикоррозионные и антифрикционные покрытия, устраняют механические повреждения, восстанавливают посадочные места в подшипниках.

Установка газодинамического напыления Димет

В продолжении темы об оборудовании для нанесения цинкового покрытия на стальной корпус яхты, я побывал в Обнинском Центре Порошкового напыления и собственноручно затестировал установку газодинамического напыления Димет-405. Установка впечатляет. Под катом много много фоток напыленных поверхностей, над которыми мы немного поизголялись.

Установка малогабаритная, в зависимости от модификации весит 10-19 кг, потребляет 0.3-0.4 куба воздуха и порядка 3 КВт электричества. Напыляет как распространенные металлы и смеси (цинк, алюминий), так и специфические (никель, баббит). Принцип действия- т.н. газодинамическое напыление- воздух от компрессора дополнительно нагревается и ускоряется в сопле до сверхзвуковых скоростей (типа 700 м/c), в него подается мелкодисперсный порошок (частица 50 мкм) металла или керамики, частицы которого разгоняются и впечатываются в деталь. Единственный минус установки для меня — низкая производительность. Цинковать корпус придется долго. Ну и ценник конечно тоже впечатляет.

Теперь про покрытие. Обещают прилипание к отпескоструенной поверхности порядка 50 МПа. Для сравнения- лучшие клеи дают в районе 20. Тоесть вроде как держаться должно прочнее краски)) Покрытие получается шероховатое- как раз то что нужно для последующего грунтования. Правда есть некоторые вопросы по слабоприлипшим частицам- нужно ли их пытаться удалять и если да то как?

2. Сам процесс прост до безобразия — стараемся обеспечить нормальное направление факела к обрабатываемой поверхности и выдерживаем дистанцию от сопла до детали порядка 10-15мм:

3. Стандартный образец, выдающийся клиентам. Взял два- один погрызли, другой замочили в солевом растворе)) Треугольные наплывы на образце- это массив напыленного металла на плоской стальной подложке:

Порошковая металлургия. Напыление металлических порошков


По сути, газодинамическая технология холодного напыления – более продвинутый вариант давно уже зарекомендовавшего себя газотермического способа восстановления различных металлических деталей и поверхностей. Cold Spray или просто ХГН значительно расширяет возможности «горячего» метода обработки изделий.

В настоящее время, бесспорно, это самая передовая технология восстановления и защиты материалов, получившая широкое распространение как в промышленном секторе, так и гражданской сфере.

Суть и назначение технологии газодинамического напыления

Сущность метода холодного газодинамического напыления заключается в нанесении и закреплении на поверхности изделия или детали твердых частиц металла или смеси материалов размером от 0,01 до 50 мкм, разогнанных до необходимой скорости в воздухе, азоте или гелии. Такой материал называют порошковым. Это частицы алюминия, олова, никеля, баббиты разных марок, смесь алюминиевого порошка с цинком. Среда, с помощью которой осуществляют перемещение материала, может быть холодной или подогреваться до температуры не выше 700 °C.

При контакте с поверхностью изделия происходит трансформация пластического типа, а энергия кинематического вида переходит в адгезионную и тепловую, что способствует получению прочного поверхностного слоя металла. Порошок может наноситься не только на металлические поверхности, но и на выполненные из бетона, стекла, керамики, камня, что значительно расширяет область применения способа создания поверхностей с особыми свойствами.

В зависимости от давления различают такие виды холодного газодинамического напыления:

  • высокого;
  • низкого.

В первом случае в качестве рабочей среды, перемещающей порошковый материал размером от 5 до 50 мк, используют гелий и азот. Частицы металла, если они движутся, имеют давление больше 15 атм. Во втором случае используется сжатый воздух, который подается под давлением, не превышающим 10 атм. Различаются эти виды еще и такими показателями, как мощность подогрева и расход рабочей среды.

Этапы напыления следующие:

  • подготовка поверхности изделия к напылению механическим или абразивным способом;
  • нагревание рабочей среды (воздух, азот, гелий) до установленной в технологическом процессе температуры;
  • подача нагретого газа в сопло оборудования вместе с порошком под необходимым давлением.

В результате порошок разгоняется в потоке до сверхзвуковых скоростей и соударяется с поверхностью детали или изделия. Происходит напыление слоя металла толщиной, величина которой зависит от температуры нагрева подаваемого газа и давления.

Подготовку поверхности изделия абразивным способом выполняют, применяя само оборудование для нанесения газодинамического напыления простой сменой параметров режима.

Область применения этого вида напыления довольно обширная. С помощью метода осуществляют герметизацию течей в емкостях и трубопроводах, ремонт деталей и отливок из легких сплавов, наносят электропроводящие, антикоррозионные и антифрикционные покрытия, устраняют механические повреждения, восстанавливают посадочные места в подшипниках.

Воздействие скорости частиц на качество и эффективность покрытия

  1. Частица покрытия достигла минимальной скорости удара, которая необходима для возбуждения механизма взаимодействия с поверхностью подложки (обрабатываемого образца). Эта так называемая «критическая скорость» влияет на свойства материала покрытия.
  2. Поскольку скорость удара выше критической скорости, деформация и качество сцепления частиц возрастают.
  3. Если скорость удара слишком высока («скорость эрозии»), происходит больше разрушения материала, чем его добавления. Покрытие не образуется.
  4. Чтобы образовалось плотное и хорошо сформированное покрытие, значение скорости удара частиц должно быть между значениями критической скорости и скорости эрозии.

Главные плюсы метода

К преимуществам технологии относят:

  • выполнение работ при любых климатических условиях (давлении, температуре, влажности);
  • возможность применения оборудования стационарного и переносного типа, что в последнем случае позволяет осуществлять работы по месту их проведения;
  • возможность нанесения покрытия на локальные участки (дефектные места);
  • возможность создания слоев с разными свойствами;
  • возможность создания слоя необходимой толщины или разных по толщине в многослойных покрытиях;
  • процесс не оказывает влияния на структуру изделия, на которое наносится напыление, что является важным преимуществом;
  • безопасность;
  • экологичность.

К недостатку этого вида напыления относят только один факт. Слои можно наносить на пластичные металлы, такие как медь, цинк, алюминий, никель и сплавы на их основе.

Производители разных стран выпускают оборудование стационарного и переносного типа для ручного и автоматизированного нанесения покрытий разной производительности на разные металлы.

Почему именно оцинковка

Цинк отличается от железа более высоким отрицательным потенциалом (0,2-0,3 мВ). Поэтому цинковое покрытие выступает в качестве анода и защищает сталь на электрохимическом уровне. Этот металл очень медленно растворяется в электролитах, содержащихся в городской и промышленной атмосфере, морской воде, влажном бетоне, Поэтому он играет роль эффективного протектора, нанесенного тонким слоем по поверхности конструкции, которой требуется защита.

Толщина слоя определяется исходя из степени агрессивности среды, в которой приходится эксплуатировать изделие. Дополнительную антикоррозийную устойчивость получают с помощью лакокрасочного покрытия, уложенного на слой цинка. Такое решение многократно повышает защиту и обеспечивает привлекательный вид.

Применяемое оборудование

Аппарат газодинамического напыления металла состоит из таких основных частей:

  • емкости для порошка;
  • системы подачи рабочей среды, включая баллон для сжатого газа и все необходимые комплектующие к нему;
  • сопла (как правило, их несколько, они разной конфигурации и применяются для разных режимов напыления);
  • пульта управления.


В РФ качественное оборудование для напыления газодинамическим способом выпускает центр порошкового напыления в Обнинске под товарным знаком «ДИМЕТ». Оно соответствует требованиям отечественных ГОСТов, сертифицировано и защищено патентами во многих странах, включая Россию.
Процесс ремонта детали газодинамическим напылением показан на видео:

Просим тех, кто работал с разными типами оборудования по газодинамическому напылению и разными металлами и типами порошков поделиться опытом в комментариях к тексту и рассказать, каким способом выполнялись подготовка поверхности и сам процесс напыления.

Применение оцинковки

Цинкование металлоконструкций необходимо при производстве и обработке таких конструктивных элементов:

  • Бетонируемые стальные конструкции, которые, согласно СНиП и ГОСТ должны иметь дополнительную защиту от коррозии. Такие детали перед закладкой подвергаются цинкованию газотермическим напылением, термодиффузионным или горячим или методом, покрытием цинкнаполненными красками (холодным цинкованием).
  • Поверхности, узлы и детали спецтехники. Благодаря высокой степени адгезии, цинк прочно держится на поверхности, а нанесенное на него лакокрасочное покрытие не отслаивается и не трескается.
  • Технические трубопроводы, поверхность которых улучшает степень защиты от коррозии.
  • Задвижки, затворы и другие запорные элементы гидротехнических сооружений.
  • Мосты и прочие важные сооружения, подвергающиеся воздействию агрессивной среды.
  • Корпуса судов.
  • Памятники и архитектурные сооружения.
  • Сваи, столбы и прочие несущие элементы, которые закапывают в грунт.

Особенности покрытия металла слоем цинка

1. Холодное цинкование:

Позволяет получить на поверхности металла довольно прочный защитный слой относительно просто.

Не требуется спецоборудование, потому метод вполне применим в домашних условиях.

Нанесение раствора цинка осуществляется посредством краскопульта или обычной кисти.

В качестве раствора используется цинконол и подобные составы, которые есть в свободной продаже.

Полученное таким образом цинковое покрытие нельзя назвать особо прочным.

Оно неустойчиво к механическому воздействию, а также расширению металла в результате температурных перепадов.

Используются органические растворители, что требует строго соблюдения правил безопасности в ходе процедуры.

Данный метод чаще всего используют для цинкования изделий, которые нельзя покрыть цинком каким-либо другим способом. Например, для объектов, которые находятся в смонтированном состоянии: трубопроводы, линии электропередач, кузов авто и пр.

2. Горячее цинкование довольно популярно в промышленном производстве, но обладает массой недостатков, среди которых:

Высокие риски нанесения вреда здоровью персоналу и экологии за счет применения токсичных химических реагентов на этапе подготовке металла, а также за счет высоких температур при погружении металла в ванну с расплавленным цинком.

Метод достаточно затратный.

Требует использования специального технологического оборудования, а потому не воспроизводимый ни в домашних условиях, ни в условиях небольших сервисов типа СТО.

Главный недостаток данного метода, ограничивающий его применение даже в промышленных условиях, это размер ванны с расплавленным цинком. Если изделие, которое нужно оцинковать, окажется больше ванны, то применить данный метод не получится.

3. Гальванический метод заключается в электрохимическом воздействии на поверхность металла, в результате чего образуется очень гладкая пленка нужной толщины. В среднем ее толщина достигает 20-30 мкм максимально.

Образованное покрытие характеризуется исключительными декоративными свойствами и равномерностью, а также высокой адгезией (связью) с металлом.

Он вполне применим в домашних условиях или на небольших станциях техобслуживания.

Но добиться идеальной адгезии практически невозможно за счет наличия на поверхности металла всевозможных окисных и жировых пятен.

Метод требует использования специального оборудования (ванны с раствором электролита, подключенной к аноду и катоду).

Основной недостаток – высокая стоимость – заставляет большинство отказаться от его применения.

4. Газотермический способ цинкования металла создает на его поверхности защитную пленку путем напыления разогретых молекул цинка из порошка или проволоки в составе газовой среды.

Готовый защитный слой, созданный таким образом, надежно оберегает металл от коррозии даже при эксплуатации в условиях довольно агрессивного воздействия окружающей среды: чрезмерная влажность, морская или пресная вода.

Ударяясь о поверхность металла, молекулы цинка образуют защитную пленку с многочисленными порами, которые в дальнейшем покрываются лакокрасочным слоем.

5. Термодиффузное цинкование, или шерардизация, сегодня довольно популярна, но в силу своих особенностей не применима в домашних условиях.

Метод достаточно экологичен, так как не требует утилизации отходов и выполняется внутри герметичного контейнера.

Позволяет сохранить точные параметры изделия сложной формы, покрытого цинком.

Полученное покрытие отличается высокой адгезией, практически не имеет пор, в несколько раз более прочное и надежное, чем гальваническая оцинковка.

Покупка специального бокса, способного нагреть воздух внутри до 2600° и поддерживать эту температуру для обработки газообразными атомами цинка поверхности металла, — затея, от которой отказывается большинство малых и средних сервисов.

Метод имеет ограничения, позволяя формировать покрытие цинка не менее 15 мкм толщиной.

Не отличается высокой производительностью, что делает его неинтересным для массового производства.

Опасен, потому что требует обработки поверхности металла кислотой в качестве подготовки и оставляет частички цинка в воздухе.

Не гарантирует однородность толщины защитной цинковой пленки.

Обработка цинком металла в домашних условиях

Самый простой способ для домашнего цинкования металла – холодный. Другой, доступный в домашних условиях, но требующий подготовки техусловий — электрохимический. И первый, и второй обладает массой минусов:

  • Не обеспечивает максимальную прочность цинкового покрытия;
  • Не гарантирует высокую защитной пленки адгезию с металлом;
  • Не позволяет достичь толщины защитного покрытия более 20-30 мкм;
  • Высокая стоимость гальванизации;
  • Необходимость работать с токсичными химическими растворами.

Другими словами, холодный и гальванический методы не позволяют получить покрытие, аналогичное тем, что получают при применении промышленных способов цинкования. Это главные причины, по которым от них отказались в автосервисах, домашних мастерских, а также в промышленном производстве и при выполнении ремонтных, строительных или монтажных работ. Однако создание технических условий для выполнения термодиффузного, газотермического и горячего способов цинкования металла часто нецелесообразно ни по финансовым соображениям, ни по соображениям трудозатрат, временных затрат и производительности труда. В результате спроса на качественное прочное и надежное цинковое покрытие металла с помощью более экономичного, экологичного, безопасного, практичного и удобного метода и отсутствия предложения родилась уникальная разработка российских ученых – газодинамический способ нанесения цинка на металл с помощью оборудования «Димет». Его применение обеспечивает высококачественное и прочное цинковое покрытие, не требуя существенных финансовых, временных и кадровых затрат, создания специальных условий, привлечения спецперсонала или дополнительного оборудования.

голоса
Рейтинг статьи
Читайте так же:
Аппарат для производства пеллет
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector