Tehnik-ast.ru

Электро Техник
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Установка для наплавки листов

Установка для наплавки листов

Установка с ЧПУ для автоматической наплавки покрытий с различными свойствами на лист металла. Область её применения лежит в сфере восстановительных технологий, изготовления материалов с заданными прочностными свойствами, создание биметаллических конструкций.

Двухслойный биметаллический материал состоит из двух и более слоёв разнородных металлов с различными свойствами. Такие материалы применяются для повышения прочности, жаростойкости, износостойкости конструкций и деталей при этом добиваясь снижения себестоимости.

Конструкторам нашей компании удалось создать установку с действительно широким спектром возможностей. Основные из них:

  1. Широчайший диапазон толщин сварочной проволоки: от 0.8 до 3.2 мм.
  2. Точнейшая регулировка скорости подачи сварочной проволоки при помощи шаговых двигателей в диапазоне 0,1 до 12 м/мин
  3. Возможность наплавки как одной, так и двумя головами с регулировкой расстояния между сварочными горелками.
  4. Выбор траекторий движения, и возможность программирования любой траектории заказчика.
  5. Цифровой контроль параметров напряжения, скорости подачи проволок и индикация тока сварочной дуги.
  6. Реализация импульсных режимов наплавки.

Установка для автоматической наплавки листов ASOIK

Для осуществления процесса наплавки лист металла при помощи прижимных устройств жёстко фиксируется. Фиксация в данном случае необходима для снижения эффекта термического расширения металла. В качестве источника питания используется 2 аппарата ВД-603 производства компании «Электро Интел», г. Нижний Новгород. Наплавка осуществляется порошковой газозащитной проволокой, но возможны исполнения под сварку как другим типом проволоки, так и другим способом сварки. Устройства подачи проволоки смонтированы на балке портальной машины, на небольшом расстоянии от горелки для стабильной подачи наплавляемого материала.

Управление станком осуществляется со специально разработанного компанией «АСОИК» блока управления. Блок управления «заточен» под наплавку листов, что позволяет качественно и эффективно решать поставленные задачи. Процесс наплавки происходит в автоматическом режиме по заданной программе. Наплавляемые области чередуются таким образом, чтобы коробление листа было минимальным. В случае непредвиденной остановки станка процесс может быть возобновлён с той точки, в которой процесс прервался. Информация отображается на двух цветных сенсорных 7-дюймовых ЖК-дисплеях. Блок управления имеет простой и понятный графический интерфейс, позволяющий производить быструю настройку. Интерфейс полностью на русском языке. Рабочее место оснащено защитным тонированным козырьком, позволяющим оператору контролировать процесс даже без сварочной маски. Датчики расхода проволоки позволяют в автоматическом режиме завершить процесс наплавки и выполнить перезагрузку катушек с проволокой в полуавтоматическом режиме с последующим продолжением процесса наплавки.

Основой станка служит портальная машина ASOIK Expert. Основные элементы станка:

  • высокоточная цельнофрезерованная стальная поперечная балка;
  • полированные продольные рельсы с поверхностным упрочнением;
  • прецезионные элементы передач — зубчатые рейки и шестерни для перемещения по осям X и Y и шарико-винтовая передача для оси Z;
  • привод на базе сервомоторов и планетарных редукторов;
  • кабели, шланги и провода, устойчивые к многократным сгибаниям и разгибаниям.
  • высокая точность позиционирования рабочего инструмента — до 0,1мм/м.

Все элементы обладают высокой отказоустойчивостью и подобраны с запасом по прочности и ресурсу.

Дополнительно установку можно доукомплектовать сварочным вращателем для наплавки тел вращения, а также увеличить количество наплавочных головок до 4 штук.

Аппарат для наплавки металла

Комплект оборудования плазменно-порошковой наплавки ТСЗП-PTA-4

Оборудование для плазменно-порошковой наплавки.

Комплект оборудования плазменно-порошковой
наплавки запорной арматуры ТСЗП-PTA-4

Назначение комплекта оборудования:
Одним из основных методов повышения надежности и ресурса стеклоформ, клапанов, запорной арматуры является плазменная наплавка (Plasma transfer Arc, PTA).

По сравнению с другими способами плазменно-порошковая наплавка позволяет существенно повысить и стабилизировать качество наплавляемых деталей, увеличить производительность и улучшить условия труда, сократить расход наплавочных материалов и затраты на механическую обработку наплавленных деталей. Как показывает производственный опыт, брак при плазменной наплавке не превышает 1%, а его появление напрямую связано с нарушениями технологического процесса.

Продолжительное сотрудничество с нашими клиентами – крупнейшими производителями и потребителями запорной арматуры, формокомплектов для производства стекла, клапанов — подтверждает выгоды использования метода плазменно-порошковой наплавки, поскольку получаемые наплавленные слои с уникальными свойствами позволяют существенно повысить сроки службы деталей и оборудования в целом, продлить межремонтные циклы, сократить простои, а значит – предотвратить аварии, сократить затраты на капитальный и текущий ремонт.

  • Повышение конкурентоспособности: предлагаемые нами методы применяются всеми ведущими зарубежными производителями арматуры, стекла, клапанов, валков.
  • Увеличение межремонтных циклов: срок эксплуатации деталей увеличивается от 3 до 10 раз.
  • Сокращение простоев: уменьшение количества остановок, и, соответственно, меньше времени на отладку оборудования для выхода на нужный режим.
  • комплекс плазменной наплавки ТСЗП-PTA-4 предназначена для плазменно-порошковой наплавки деталей от простой до самой сложной формы.
  • За счет абсолютного контроля проплавления на данной установке можно получить необходимую структуру наплавленного слоя уже при первом проходе.
  • По сравнению со сварочной горелкой, в данном случае благодаря значительному сокращению времени простоя продуктивность процесса наплавки возрастает практически вдвое, а расход порошка сокращается на 40%.
  • Установка плазменно-порошковой наплавки запорной арматуры ТСЗП-PTA-4 монтируется в одном корпусе, который объединяет блок газоподготовки, источник питания, питатель порошка, систему перемещения детали и пульт оператора для управления процессом.
  • Ручной режим – оператор управляет установкой ТСЗП-PTA-4 вручную с пульта посредством панели управления. Этот режим удобен для наплавки несложных деталей, в случае необходимости исправления брака в наплавке или для разработки новых программ.
  • Автоматический режим – установка ТСЗП-PTA-4 работает по программе в автоматическом режиме по ранее сохраненной программе.

Программа может разрабатываться с панели в виде набора команд или создаваться методом «TEACH – IN», т.е. оператор управляет машиной вручную, записывая как файл в память машины нужные команды и параметры для наплавки. После запуска программы машина производит линейную интерполяцию между отдельными пунктами программы. В ходе наплавки можно корректировать скорость наплавки, сварочный ток и количество подаваемого порошка.

Наплавочные работы биметаллических деталей

Особое место в сварочном производстве занимают наплавочные работы, применяемые в основном для износостойкой наплавки при ремонте изделий (87% всех работ) и в гораздо меньшем объеме при изготовлении новых долговечных биметаллических деталей и изделий (13%). Однако в отдельных отраслях народного хозяйства, особенно в машиностроении, наплавка новых деталей занимает значительное место. Широкое использование наплавочные работы нашли при изготовлении биметаллических деталей: лопастей гидротурбин, штампов, прокатных валов, крупного металлорежущего инструмента, опорных роликов гусеничных машин и др.

Читайте так же:
Какова температура кипения алюминия

С помощью наплавки можно получать на рабочих поверхностях деталей слои любой толщины, любого химического состава с разнообразными свойствами (высокой твердостью и износостойкостью), слои антифрикционные, кислотостойкие, жаропрочные, кавитационностойкие и т. п. Масса наплавленного металла обычно составляет несколько процентов от массы изделия.

При использовании конструкций с наплавленными износостойкими слоями достигается значительное увеличение долговечности наиболее нагруженных узлов машин и механизмов.

Широкое распространение наплавочные работы получили в связи с тем, что с их помощью можно создавать значительно более дешевые биметаллические изделия с такими же или даже более высокими свойствами, чем у изделий, изготовленных из целого куска высоколегированной стали или различных сплавов.

В промышленности широко используют следующие способы наплавки: ручную дуговую плавящимся электродом, дуговую под флюсом, дуговую в защитных газах неплавящимся и плавящимся электродами. В последнее время разработан ряд новых методов наплавки, таких как вибродуговая, электрошлаковая, токами высокой частоты и др. Эти методы позволяют значительно повысить производительность труда, получить наплавленные слои с особыми свойствами, работы эти легко автоматизируются. Электрошлаковая наплавка позволяет повысить производительность почти в 3 раза по сравнению с наплавкой под флюсом.

Несмотря на низкую производительность, ручная дуговая наплавка наиболее распространена в промышленности. Для ручной дуговой наплавки поверхностей выпускается большое разнообразие металлических электродов, обеспечивающих наплавленные слои с различными свойствами и необходимого химического состава.

Широкое применение находит механизированная (автоматическая) и полуавтоматическая электродуговая наплавка под флюсом.

При автоматической наплавке под флюсом достигаются: высокая производительность труда главным образом за счет использования большой плотности тока и исключения потерь рабочего времени на смену электродов; меньший расход материалов вследствие почти полного отсутствия потерь на угар и разбрызгивание, отсутствия потерь на огарки электродов, меньшего окисления и испарения легирующих элементов, снижения припусков на механическую обработку; высокое качество наплавленного металла в связи с улучшением формирования наплавленных валиков, большей равномерностью наплавленного металла по химическому составу и механическим свойствам, меньшей зависимостью качества наплавки от квалификации рабочих.

Улучшение свойств наплавленного слоя связано в первую очередь с введением в наплавляемый металл легирующих элементов (углерода, хрома, марганца, ванадия, вольфрама и др.). Введение легирующих элементов в металл при наплавке под флюсом возможно несколькими способами: через электродную проволоку, путем использования специальных легированных флюсов, за счет материалов, наносимых на деталь перед движущейся дугой (порошка, пасты и т. д.).

Для наплавки под флюсом находит применение стальная лента, изготовляемая из различных марок стали: инструментальной, пружинной, коррозионностойкой и жаростойкой; ленту поставляют в рулонах. Для наплавки обычно используют ленту толщиной 0,4—1 мм и шириной 20—100 мм. Размеры ленты зависят от размеров наплавляемых деталей. При использовании таких лент ширина наплавляемого валика примерно равна ширине ленты.

Вместо сплошной проволоки сложного химического состава при дуговой наплавке все более широкое применение находит порошковая проволока, изготовленная из низкоуглеродистой стальной ленты, свернутой в трубку, внутрь которой помещают шихту — порошкообразный сердечник, состоящий из смеси ферросплавов, железного порошка, графита и других компонентов (рис. 104).

Для широкослойной наплавки все большее применение находит порошковая электродная лента (рис. 105), состоящая из двух тонких (0,4—0,6 мм) стальных (марки 08 кп) лент 1 и 2 и засыпанной между ними шихты 3. Одну из лент выполняют гофрированной с отдельными ячейками, что позволяет равномерно распределить шихту по ширине и длине ленты и делает ее более гибкой. Порошковую ленту изготовляют на специальной установке, на которой одну из лент гофрируют, равномерно засыпают шихту, соединяют обе ленты и вальцуют по краям для предотвращения высыпания шихты при транспортировке и наплавке.

Порошковую ленту можно также изготовлять непосредственно на автомате для наплавки. В этом случае автомат снабжают необходимыми устройствами для гофрирования, засыпки шихты и сборки ленты, обеспечивающими изготовление ее со скоростью, равной скорости подачи в зону дуги при наплавке.

При наплавке используют в качестве защитной среды углекислый газ и в некоторых случаях инертные газы. Наибольшее распространение получила наплавка в среде углекислого газа плавящимся электродом на постоянном токе при обратной полярности. Так как углекислый газ диссоциирует при высокой температуре на атомарный кислород О и окись углерода СО, расплавленный металл может окислиться. Чтобы компенсировать окисление легирующих элементов в процессе наплавки, в электродный металл вводят элементы-раскислители (титан, кремний, марганец, углерод).

Наплавка в среде углекислого газа позволяет наиболее полно и широко механизировать и автоматизировать процесс наплавки. При этом методе обеспечивается высокое качество наплавленного металла и возможность использования стандартного оборудования. Важное преимущество наплавки в среде углекислого газа — возможность повышения производительности труда в 3—4 раза и снижения на 30—40% себестоимости по сравнению с ручной дуговой наплавкой.

Рис.104. Схема изготовления порошковой проволоки:1- шихта; 2 — воронка; 3 — шихта на ленте; 4 — фильер

Рис.104. Схема изготовления порошковой проволоки:1- шихта; 2 — воронка; 3 — шихта на ленте; 4 — фильер

Рис.105. Порошковая лента:1 - нижняя гофрированная лента; 2 - верхняя лента; 3 - шихта

Рис.105. Порошковая лента:1 — нижняя гофрированная лента; 2 — верхняя лента; 3 — шихта

Рис.106. Схема вибродуговой наплавки:а — направление вращения изделия;б — направление перемещения головки; в — подача охлаждающей жидкости;г — направление вибрации электрода; д — подача электрода; 1 — деталь; 2 — вибродуговая головка; 3 — вибратор; 4 - подающие ролики; 5 — электродная проволока; 6 — источник тока

Рис.106. Схема вибродуговой наплавки:а — направление вращения изделия;б — направление перемещения головки; в — подача охлаждающей жидкости;г — направление вибрации электрода; д — подача электрода; 1 — деталь; 2 — вибродуговая головка; 3 — вибратор; 4 — подающие ролики; 5 — электродная проволока; 6 — источник тока

Вибродуговая наплавка разработана в Советском Союзе. Преимущества метода состоят в минимальной деформации детали после наплавки, возможности получения твердой поверхности без дополнительной термообработки и получения равномерных тонких слоев наплавленного металла; при этом не требуется сложного оборудования высокой производительности.

Читайте так же:
Антикоррозионный состав для металла

Схема способа показана на рис. 106. Между деталью 1 и электродной проволокой 5, включенных в цепь источника тока 6, периодически возбуждается дуга; прерывистость возбуждения дуги достигается путем продольного перемещения электродной проволоки вибратором 3 с частотой 50 и более колебаний в 1 с и амплитудой 0,5—3,0 мм.

Одновременно в зону дуги подается охлаждающая жидкость по каналу вибродуговой головки 2. Деталь, подлежащая наплавке, обычно зажимают в центрах или в патроне -станка и вращают с определенной скоростью. Для наплавки слоя на всю поверхность изделия сварочная (вибродуговая) головка перемещается вдоль наплавляемой детали.

В качестве охлаждающей жидкости применяют водный раствор кальцинированной соды (2,5—6,0% СаС03) или 20%-ный водный раствор глицерина. В некоторых случаях используют растворы поташа, красной кровяной соли и других веществ, улучшающих устойчивость горения дуги.

Вследствие вибрации электродной проволоки в процессе наплавки происходит чередование дугового разряда, короткого замыкания и холостого хода. Электрод и деталь оплавляются за счет дугового разряда. Перенос жидкого металла с электрода на изделие происходит преимущественно во время короткого замыкания.

В момент короткого замыкания напряжение падает до нуля, а сила тока увеличивается до 1000 А (при среднем значении 160 А). Перенос металла небольшими каплями в моменты короткого замыкания обеспечивает формирование ровных плотных слоев наплавленного металла. При прерывистом процессе горения дуги достигается хорошее формирование наплавленных валиков, обеспечивается возможность наплавки тонких валиков с площадью сечения, близкой к площади сечения проволоки.

Так как при вибродуговой наплавке место наплавки интенсивно охлаждается жидкостью, то скорости охлаждения наплавленного и основного металлов значительно больше, чем при других способах наплавки. Вследствие этого зона термического влияния имеет относительно малые размеры, а величина деформаций изделия во много раз меньше, чем при электродуговой наплавке.

Быстрое охлаждение малых порций расплавленного металла обеспечивает возможность наплавки вибродуговым способом деталей малых диаметров, так как нет опасности стекания металла с детали. Практически диапазон размеров деталей, наплавляемых с помощью этого способа, 8—200 мм. Вибродуговая наплавка дает возможность получать слой толщиной от нескольких сотых миллиметра до 3 мм за один проход. Толщина наплавляемого слоя в основном зависит от диаметра электродной проволоки (табл. 20):

Оборудование для плазменной сварки: назначение, особенности, виды

Использование специальных видов металлов и их сплавов требует применения особых способов сварки. Ведь в большинстве случаев нержавеющая сталь, цветные металлы и другие материалы данной группы не поддаются обработке традиционными сварочными аппаратами. По этой причине была создана технология плазменной сварки, которая на данный момент нашла широкое применение в строительных и ремонтных работах.

Плазменная обработка основана на использовании ионизированного газа. Благодаря его свойствам температура сварочной дуги находится в границах от 5 до 30 тысяч градусов по Цельсию. Обычные сварочные аппараты могут достигать не более, чем 5 тысяч градусов. Под воздействием ионизированным газом на поверхность металла его ограниченная поверхность легко поддается плавлению.

Сварка плазмой алюминия

Комбинированный способ

Суть этого метода – одновременная подача в зону плавления порошка и проволоки. На современных предприятиях плазменная наплавка реализуется с помощью комбинированного плазмотрона:

  • порошковую смесь, обогащенную газом, транспортируют через канал сопла;
  • электродную проволоку доставляет подающий механизм установки.

Использование токоведущей проволоки для наплавки обеспечивает минимум глубины проплавления наращиваемых слоев.

Процесс наплавления имеет строгое ограничение – допускается использование проволок (медь, медные сплавы, аустенитные виды сталей), температура плавления которых ниже, чем у металла основы.

Выбор проволок из низкоуглеродистых и легированных сталей приводит к потере качества формируемых слоев из-за недостатка подогрева металла и увлажнения основной поверхности.

Использование твердосплавных порошков повышает износостойкость слоев, но они приобретают низкую пластичность. Проволочный наплав обладает высокой пластичностью при низкой стойкости к износу, но высокой степени перемешивания с основой. Комбинация порошка с проволокой в процессе наплавки позволяет эффективно использовать сжатую дугу для получения за один проход качественных слоев, лишенных дефектов.

У комбинированного вида два преимущества. Это возможность регулировать состав наплавляемого металла с получением слоев по заданным характеристикам.

Чем отличается оборудование плазменной сварки от оборудования плазменной резки

Устройства, предназначенные для проведения сварки, производятся преимущественно в универсальном формате, позволяющем проводить сварку в различных направлениях и плоскостях. Например, зона работы сосредоточена на потолке или вертикальной стене и т. д. Сварочные аппараты, основанные на плазменных методах, работают по принципу плавления кромок деталей с последующим их соединением.

Оборудование плазменной сварки можно классифицировать по нескольким параметрам:

  1. По типу воздействия — прямое и косвенное.
  2. По методам стабилизации дуги — посредством газа, воды или магнитного поля.
  3. По силе тока — для микроплазменной сварки, на средних и высоких токах.

Устройства резки в свою очередь делятся на:

  • Трансформаторные и инверторные.
  • Водно-плазменные и воздушно-плазменные.
  • Контактные и бесконтактные.

Основное отличие работы устройств сварки от устройств резки в следующем:

  • Сварка проводит одновременно разрезание заготовок и заваривание мест разреза.
  • Резка расплавляет металл в месте, подверженном обработке, и затем выдувает с помощь фракции разжиженный материал.

Особенности технологического процесса

Кроме порошковых материалов и проволоки для наплавки используют металлические ленты и прутки, спецшнуры с порошковым металлом в составе. Нагрев и расплавление присадки обеспечивает плазменная дуга, ее получение зависит от типа компоновки.

  1. Закрытую струю плазмы используют для металлизации (напыление) и закалки металла. В качестве анода выбирают сопло или горелку, которые формируют широкий поток небольшой интенсивности. К недостаткам компоновки можно отнести высокую теплоотдачу с медленным прогреванием основы.
  2. Для получения открытого плазменного потока анодом служит само изделие либо проволока. Открытую струю применяют для создания защитного слоя или резки металлических изделий. Этот тип компоновки вызывает сильный и быстрый разогрев поверхности детали с расположенным над ней температурным пиком.
  3. При комбинированном способе выполняют плазменно-порошковое напыление. Плазменная наплавка реализуется одновременным разжиганием двух дуг – открытой (зона подачи порошка) и закрытой (зона жесткой присадки).
Читайте так же:
Аккумуляторы для шуруповерта калибр 18 вольт

наплавка металла

Плазменная наплавка выполняется по двум технологиям. При первом способе поток ионизированного газа захватывает порошковую смесь, чтобы доставить ее к зоне наплавления. При втором способе присадочный материал в виде ленты, проволоки, прутка вводят внутрь плазменного потока.

Для образования плазмы применяют подачу воздуха или пара, кислорода, водорода, гелия, азота, аргона. Выбор гелия и аргона в качестве газообразующей основы для плазмотрона улучшают сваривание основы с присадкой.

Этапы

Примерная схема технологического процесса:

  • проверка и зачистка поверхности, на которую будет наплавлен усиливающий слой;
  • подбор и установка требуемых параметров автоматического оборудования;
  • включение подачи воды, охлаждающей плазменную головку (без возбуждения дуги);
  • включение и установка параметров подачи защитной газовой смеси;
  • установление необходимых величин тока для дуг (вспомогательная и основная);
  • включение источника питания (сварочного генератора);
  • возбуждение дуги неплавящегося электрода по направлению к каналу сопла;
  • после регулирования устойчивости горения дуги подается проволока присадки;
  • автоматическое возбуждение второй дуги между проволокой и электродом.

В результате этих манипуляций стартует процесс плавления присадочного материала, подаваемого затем на поверхность детали для создания наплавочных слоев по месту образования сварочной ванны. Выключение наплавки происходит путем остановки автомата либо прекращения перемещения изделия при одновременном выключении механизма, подающего проволоку. Подбирая присадочный материал, нужно учитывать, что он должен обладать ничтожным сопротивлением по отношению к потоку плазмы.

Небольшой процент массы наплавляемого металла по отношению к общей массе изделия не вредит работоспособности механизма. Минимальный процент перемешивания основы с наплавом повышает его качество.

применение плазменной наплавки

Особенности оборудования для плазменной дуговой сварки

Плазменная дуга уступает по уровню возможностей лишь электронному и лазерному лучам. В остальном данный способ сварки более эффективен по сравнению с традиционными методами обработки металлов. Основные его преимущества делают использование плазмы более универсальным:

  • Давление на металлы увеличивается в несколько раз. Обычно показатели колеблются от 6 до 8 или 10.
  • Плазменная дуга получается меньшего диаметра, что позволяет работать более аккуратно и выполнять тонкую работу.
  • Дуга из плазмы поддерживается при наличии достаточно малого тока от 0,2 до 30 ампер.
  • Дуга имеет форму цилиндра, а не конуса.

В зависимости от того, какие задачи потребуется выполнить, оборудование плазменной сварки делится на 3 типа:

  1. микроплазменная аппаратура с силой тока от 0,1 до 25 А;
  2. оборудование со средними токами силой от 50 до 150 А;
  3. оборудование с большими токами силой от 150 А.

Микроплазменное оборудование позволяет работать с мелкими и тонкими деталями. Устройства средней мощности считаются самыми безопасными и мощными, а также похожими на аргоновую сварку.

Плазменно-порошковая наплавка

Этот способ создания слоя для защиты поверхности изделия представляет собой особый вид механизированного процесса. В качестве теплового источника выбрана плазма, обозначенная высокотемпературной сварочной дугой.

Материалом для присадки служат гранулированные смеси порошков из металлов с высокой степенью износостойкости. Их транспортировку внутрь плазмотрона осуществляют при помощи газа, подаваемого через специальный питатель.

Плазменная наплавка характеризуется:

  • малой глубиной проплавления металла основы (не более 5%);
  • обеспечением прецизионной точности качественного наплава;
  • минимальной потерей материала присадки;
  • контроль над дугой плазмы при гарантии чистоты наплава;
  • возможностью наплавления различных видов сплавов.

Минимальное проплавление основы при высокой производительности процесса гарантирует широкий диапазон выбора значений тепловой мощности совместно с подачей присадки. Благодаря такой возможности удается получить наплавленные слои заданной твердости с определенным химическим составом.

Высота наплава однородной структуры над поверхностью плавления может достигать 0,5 мм. Эта особенность предоставляет возможность выполнить однослойную наплавку там, где требуется несколько слоев, что сокращает расходы на присадочный материал и время обработки.

восстановление деталей

Оборудование для ручной сварки

Довольно популярные ручные сварочные аппараты:

  • «Горыныч» — удобный аппарат для бытового использования. На данный момент выпускается в нескольких моделях. Основное их отличие — мощность, изменяющаяся от 8,10 до 12 ампер.
  • Аппарат сварки и резки Plasma 33 multi. Использует воздушно-плазменную сварку, способен сваривать металлы толщиной до 8 мм.
  • Другие популярные модели смотрите в разделе аппаратов.

Основные виды оборудования

Аппараты — применяются для проведения сварочных работ вручную. Установки — используются в промышленных масштабах. Мобильны, несмотря на крупные габариты изделия. Устанавливаются на специальных рамах. Станки и машины — также служат для обеспечения промышленной сварки, более громоздкие и занимают больше места, чем установки. Но дают высокую скорость работы.

Наибольшее распространение получили именно аппараты и установки для плазменной сварки и резки, в том числе с ЧПУ.

Материалы плазменно-дуговой сварки

Расходные материалы требуются в любом производственном процессе. Плазменная сварка и резка — не исключение. Для работы с устройствами плазменной обработки металлов требуются следующие расходники:

  • Электроды, изготавливаемые из тугоплавких материалов, таких как вольфрам, цирконий или гафний. Электрод является одной из основных деталей плазматрона и подбирается в зависимости от типа работы.
  • Сопло. Для его изготовления используется медь или сталь. Изнашивается наиболее быстро из-за особенностей работы аппарата.
  • Завихритель или диффузор. Увеличивает давление и обеспечивает расширение, замедляя поток.

Рекомендация: воспользуйтесь на нашем сайте разделом, где можно найти адреса и телефоны фирм, где можно приобрести расходники и комплектующие.

Достоинства

  • нанесение покрытий значительных толщин;
  • отсутствие ограничений по размерам наплавляемых поверхностей;
  • получение требуемых размеров восстанавливаемых деталей путем нанесения материала того же состава, что и основной металл;
  • использование не только для восстановления размеров изношенных и бракованных деталей, но и ремонта изделий за счет залечивания дефектов (раковин, пор, трещин);
  • низкое тепловложение в основной металл при плазменной наплавке;
  • многократное проведение процесса восстановления и, следовательно, высокая ремонтоспособность наплавляемых деталей;
  • высокая производительность;
  • относительная простота и малогабаритность оборудования, легкость автоматизации процесса.
Читайте так же:
Как соединить интернетовский кабель

Обслуживание оборудования для плазменной сварки

Как и любое другое устройство, аппараты и установки плазменной сварки и резки металлов требуют внимания и ухода. Особенно это касается ремонта оборудования. Он может потребоваться в нескольких случаях:

  • При выходе из строя конкретных деталей. Чаще всего это расходные материалы, указанные в пункте выше.
  • При возникновении короткого замыкания.
  • При сильных перепадах напряжения.

Вне зависимости от типа поломки владелец оборудования может потратить не так много времени на его ремонт. Это обусловлено стремлением производителей сделать починку устройств максимально удобной и простой. В аппаратуре зачастую не требуется производить замену всего модуля. Достаточно поменять одну изношенную или поврежденную деталь. Обязательно нужно соблюдать условия эксплуатации аппаратуры. Такие как работа в сухом и максимально чистом помещении. Наличие пыли и влаги только испортит устройство.

Рекомендация: воспользуйтесь на нашем сайте разделом, где можно найти адреса и телефоны фирм, где делают ремонт плазменного оборудования.

Характеристика наплавочных электродов, их преимущества и недостатки, области применения

шов наплавкой

Наплавочные электроды используются для укрепления либо ремонта сварных соединений, поверхностей. Процедура выполняется в форме нанесения дополнительного пласта расплавленного металла на уже существующий валик.

Такая технология улучшает физические характеристики соединения, придает добавочную надежность, улучшает внешний вид.

Операция производится специализированными наплавочными электродами. Статья рассматривает виды подобных стержней, их характерные особенности.

  • Общие сведения
  • Разновидности
  • Применение

Общая информация

Итак, наплавка металла— это метод восстановления или укрепления сварного шва. В ходе работ на поверхности соединения формируется новый слой. Слоев может быть несколько, если это необходимо. Такая технология не похожа на формирование шва, важно не путать наплавку и сварку.

Для выполнения наплавки применяются электроды из особых групп, всего их 6. Каждая группа предназначена для определенных металлов, наделяет наплавочный слой индивидуальными свойствами и характеристиками. О группах мы поговорим позже. Изготовление наплавочных электродов регулируется ГОСТами №9466-75 и №10051-75.

Профессиональные сварщики могут применять для наплавки обычные электроды, не предназначенные для этих целей. Зачастую они используют марки, заточенные под сварку жаростойких и антикоррозийных сталей. Мы не рекомендуем новичкам и даже практикующим мастерам использовать обычные электроды в целях наплавки. Результат, скорее всего, разочарует вас. Здесь важен многолетний опыт и постоянная практика.

Общие сведения

Наплавкой называется методика нанесения слоя расплавленного присадочного материала на основное покрытие.

Предназначенные для операции сварочные прутки отличаются от обычных стойкостью к механическому воздействию, что позволяет создать на детали новый защитный слой.

Использование наплавочных электродов позволяет придать обрабатываемым элементам следующие качества:

  • привести конструкцию в изначальное состояние;
  • вернуть ему геометрически правильные размеры;
  • увеличить механическое сопротивление;
  • противостоять экстремальной температуре;
  • придать улучшенное качество.

Операция выполняется с использованием прутков особых групп — наплавочных, каждая из которых предназначена для работы с определенными металлами.

Разновидности

Выше мы писали, что наплавочные электроды подразделяются на 6 групп. Эти группы не условны, их можно считать полноценной классификацией.

Первая группа

К первой группе относятся твердосплавные электроды для наплавки. Среди них можно выделить марки ОЗН-300М, ОЗН-400М, НР-70, ЦНИИН 4. С помощью таких электродов можно наплавить слой металла, устойчивый к ударной нагрузке и трению. Еще одна важная характеристика — слой будет низколегированным и низкоуглеродистым.

Вторая группа

С помощью второй группы электродов можно наплавить металл, который отличается низким содержанием легирующих элементов и средним содержанием углерода. Наплавленный слой так же устойчив к ударным нагрузкам, в том числе при температурах до +600 градусов. Выделим марку ЭН-60М, электроды ЦН 14, ОЗШ-3 и ОЗИ-3.

Третья группа

Третья группа — это электроды для наплавки стойкие к абразивному износу. Слои легированные и углеродистые, хорошо переносят ударные нагрузки. Основные марки: ОЗН-6 , ОЗН-7, ВСН-6, Т-590.

Четвертая группа

Четвертая группа — электроды для наплавки стали, металл получается высоколегированным и углеродистым. Полученные слои обладают стойкостью к высокому давлению и высоким температурам прямо во время эксплуатации. Следует выделить марки ОЗШ-6 , УОНИ-13, ОЗИ-5.

Схемы наплавочных швов

Для поверхностей плоских

Узкими валиками. Они укладываются с перекрытием примерно в ⅓ треть.

Широкими. Электрод перемещается перпендикулярно оси наплава. Движения колебательные, их конфигурация (частота, амплитуда) выбирается исходя из габаритов основы.

Комбинированная методика. Наплав производится валиками узкими, но они располагаются на расстоянии, немного меньшем их ширины. После зачистки основы от шлаков в такие пустоты производится очередной наплав. Как результат – получение сплошного гомогенного слоя.

Для получения более качественного покрытия основы другим металлом нужно начинать укладку очередного валика с противоположной стороны детали. Причем накладывать слои не последовательно, один за другим, а вразброс – то на одном участке, то на другом. Это предохранит основу от частичной деформации при перегреве.

Применение

Наплавка электродом— это непростой процесс. И здесь недостаточно просто правильно подобрать электроды. Важно понимать принцип этой технологии и знать особенности.

Исходя из оглавления вы могли понять, что наплавка — это формирование дополнительного слоя (или нескольких слоев) на поверхности уже существующего шва. Это действительно так. Но что насчет количества слоев? Это сложный вопрос, на который нельзя дать однозначный ответ.

применение наплавочных электродов

Количество слоев зависит от многих факторов: типа металла, эксплуатационных условий, применяемой марки электродов и пр. Некоторые марки нельзя использовать для формирования более одного слоя, например. Поэтому каждый случай индивидуален и вам поможет только опыт проб и ошибок.

Читайте так же:
Маленькая коптильня своими руками

Наплавляемый вами слой не должен быть глубоким. Помните, что этот метод совершенно отличается от привычного формирования сварного шва. Здесь важно, чтобы наплавленный металл не начал смешиваться с основным. Зачастую металлы все же перемешиваются, но постарайтесь избежать этого.

Следите, чтобы шов под наплавочным слоем не деформировался и не коробился. Не нужно наплавлять «с запасом». Количество наплавленного металла на поверхности шва должно быть умеренным. Чтобы не было деформаций наплавляйте металл небольшими отрезками. Наплавку каждого последующего валика проводите с противоположной стороны.

Не забывайте подготавливать металл перед наплавкой. На поверхности шва не должно быть грязи, краски или следов масла. Очистите поверхность и обезжирьте.

Если вы будете соблюдать эти несложные рекомендации, то сможете получить плотный качественный шов без деформаций и дефектов. Помните, что ваша цель — улучшить уже имеющийся сварной шов, а не усугубить положение. Шов должен стать эстетичнее, прочнее и качественнее предыдущего. Ведь в этом и заключается вся суть наплавки как технологии.

Основные моменты по наплавке электродами

Наплавляемый слой металла по химическим свойствам, состав электрода, должен практически полностью совпадать с характеристиками стали ремонтируемой детали. Это важно учесть при выборе марки, вида.

Принцип действия метода наплавки основан на плавлении электрода под воздействием сварочной дуги, на создании одного или нескольких слоев. Сколько их будет, нужно определить, обратив внимание на свойства детали, в зависимости от предъявляемых требований.

Хорошие качественные характеристики создаваемого сварщиком слоя достигаются в зависимости от глубины проплавления металла. Этот показатель должен быть минимальным. Это важно учесть, нужно достичь насколько возможно меньшего перемешивание наплавляемой стали с основной. Сварщик должен стараться получить минимальное остаточное напряжение и избегать деформации обрабатываемой им детали . Это требование можно выполнить, только соблюдая два предшествующих, правильно выбрав

электрод и
минимальным провариванием
.

Важно снизить до установленных нормой значения припуска, допустимые при последующей после сварки обработки деталей, не превышать их.

Чтобы исключить коробление, наплавление лучше всего производить отдельными участками, а укладку каждого последующего валика советуется начинать с противоположной стороны по отношению к предыдущему.

Только благодаря соблюдению этих простых правил достигается защита наплавляемого металла от разрушающего воздействия газов. Получается плотный, не имеющий пор, любых видов трещин и посторонних включений слой. Важно учесть и то, что поверхность ремонтируемой детали перед началом выполнения работ по наплавке необходимо тщательно очистить от масла, следов коррозии, ржавчины и любых других видов загрязнений.

Видео

Посмотрите ролик, где умелец наплавляет лемеха:

Этот один из наиболее простых, и в то же время эффективных способов позволяет не только восстанавливать пригодность (работоспособность) деталей. Наплавкой металла электродом можно изменить форму образца, придать поверхностному слою иные (отличные от первоначальных) свойства, повысить его прочность и износостойкость. В чем заключается такая технология, каковы ее особенности и возможна ли реализация в быту – предмет рассмотрения в этой статье.

  • Читателя вряд ли интересуют промышленные технологии, да еще и с использованием роботизированной техники, поэтому далее акцент – именно на методике наплавки металлов с помощью электродов на бытовом уровне, то есть своими руками.
  • Часто в обиходе металлами называют и сплавы, например, сталь. И технологии, и отдельные детали (например, марка электрода) для каждого конкретного случая могут несколько отличаться. В одной статье невозможно охватить буквально все нюансы, поэтому перед тем, как приступить к наплавке, следует уточнить отдельные моменты, касающиеся используемых металлов. Все, что отмечено ниже – лишь рекомендации общего характера, так же, как и сам запрос, введенный в строку поисковика.
  • Так как наплавка в чем-то схожа с известной всем сваркой, полезно будет почитать статьи по технологии последней применительно к различным металлам и сплавам – меди, алюминию, чугуну, нержавейке и ряду других, в зависимости от специфики предстоящей работы.

Терминология

  • Наплавка – соединение разнородных металлов способом нанесения одного на поверхность другого.
  • Присадочный металл – который наносится; основной – подвергающийся поверхностной обработке по такой методике.

Технология

Взаимное проникновение материалов происходит на молекулярном уровне. Для этого поверхностный слой основы разогревается до расплавления на небольшую глубину, а присадка – до перехода в жидкое состояние. Такое соединение называется гомогенным (от слова смешивание, в переводе с английского) и отличается повышенной надежностью, так как механическим путем разделить его на исходные «части» невозможно.

Преимуществами такой технологии являются возможности по регулированию толщины слоя (причем в значительных пределах) и нанесению присадки на детали (образцы) любой формы.

Основные правила наплава

  • Глубина расплава верхнего слоя основы должна быть как можно меньше. Один из способов, позволяющих выполнить это условие – наклон электрода. Он делается в сторону, противоположную направлению его перемещения. Минимальное перемешивание разнородных металлов способствует снижению остаточных напряжений и исключает возможные деформации на отдельных участках.
  • Избыток присадки осложняет дальнейшую обработку детали, требует больших трудозатрат и времени.

Технология наплава электродами

В обязательном порядке производится предварительная подготовка металла основы – зачистка + обезжиривание.

Наплавка электродами – наиболее распространенный способ получения гомогенного слоя. Благодаря простоте технологии считается основным для применения как на производстве, так и в домашних условиях. В зависимости от металла основы и преследуемых целей подбирается электрод с соответствующим наплавочным покрытием. В зависимости от его марки получаемый слой приобретает требуемые характеристики. Рисунок все хорошо поясняет.

Подключение схемы – прямое или обратное. Последний вариант используется чаще, как более удобный. Напряжение – постоянное, следовательно, «+» – на покрытом электроде.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector